车辆及其制动器总成的制作方法

本实用新型涉及车辆制动系统配套组件技术领域，特别涉及一种制动器总成。本实用新型还涉及一种应用该制动器总成的车辆。

背景技术：

制动器是汽车制动系统的重要组成部分，而制动盘作为制动器中重要的摩擦副和主要功能组件，其性能也日益受到人们的关注。

通常情况下，为了避免制动器总成在转运过程中制动盘的磕碰问题及克服因车轮螺母和螺栓长期预紧而产生的锈粘连问题，制动盘需要设计限位及分离结构。具体而言，一般是在制动盘上分别设置限位孔和分离孔，并通过与限位孔适配的沉头螺钉实现对制动盘与其适配件的对位组装，同时通过与分离孔螺纹配合的螺栓分别实现制动盘与其适配件在锈粘连状态下的有效分离。

然而，虽然上述结构能够满足制动器总成的基本使用需要，但由于其需要分别设置限位孔和分离孔两种不同的孔，导致其组件整体结构较为复杂，实际生产加工时的加工工序复杂、操作难度较大，且加工成本较高，给相关的组件加工生产造成诸多不利影响。

因此，如何降低制动器总成的加工难度和成本，并使其组件结构更加简单易用是本领域技术人员目前需要解决的重要技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种制动器总成，该制动器总成的结构简单易用，且其加工简便易行，加工成本较低。本实用新型的另一目的是提供一种应用上述制动器总成的车辆。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种制动器总成，包括同轴依次设置的制动盘和轴承法兰，所述制动盘上沿其轴向贯穿有若干定位孔，所述定位孔包括沿其轴向依次排布的限位段和螺纹段，所述限位段沿轴向位于远离所述轴承法兰所在的一端，所述轴承法兰上具有若干与所述定位孔同轴对位配合的螺纹孔；

还包括与所述限位段对位适配并贯穿所述定位孔而与所述螺纹孔螺纹紧固的限位螺钉，以及与所述螺纹段螺纹配合并贯穿所述定位孔而与所述轴承法兰相抵的分离螺栓。

优选地，所述限位段的内壁具有沉头锥形定位面，且所述限位螺钉为与该沉头锥形定位面贴合适配的沉头螺钉。

优选地，所述限位段的内壁具有沉头阶梯定位面，且所述限位螺钉为与该沉头阶梯定位面贴合适配的沉头螺钉。

优选地，所述螺纹段的内径大于所述限位螺钉的螺纹的外径。

优选地，所述分离螺栓的螺纹的最小外径大于所述螺纹孔的外径。

优选地，各所述定位孔沿所述制动盘的周向均布。

本实用新型还提供一种车辆，包括制动器总成，所述制动器总成具体为如上述任一项所述的制动器总成。

相对上述背景技术，本实用新型所提供的制动器总成，其装配使用过程中，若将限位螺钉对位插装于定位孔内，则限位段能够与限位螺钉适配从而达到将制动盘与轴承法兰限位紧固的效果；若将分离螺栓对位插装于定位孔内，则螺纹段能够与分离螺栓螺纹配合并通过分离螺栓与轴承法兰的抵接从而达到将制动盘与轴承法兰脱离装配并拆卸的效果。通过该定位孔内集成限位段和螺纹段，从而使得该定位孔兼具现有技术中限位孔和分离孔的功能，实际使用时仅需选取相应的限位螺钉或分离螺栓与定位孔对位配合即可实现相应的结构功能，从而使得制动盘加工制造过程中无需考虑多种类孔结构的分类设计和加工，大大简化了制动器总成的组件设计难度和加工难度，降低了加工成本，并使其组件结构更加简单，使用更加简便易行。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种具体实施方式所提供的制动器总成的制动盘、轴承法兰与限位螺钉配合结构示意图；

图2为图1中定位孔部分的结构剖视图；

图3为本实用新型一种具体实施方式所提供的制动器总成的制动盘、轴承法兰与分离螺栓配合结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种制动器总成，该制动器总成的结构简单易用，且其加工简便易行，加工成本较低；同时，提供一种应用上述制动器总成的车辆。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1、图2和图3，图1为本实用新型一种具体实施方式所提供的制动器总成的制动盘、轴承法兰与限位螺钉配合结构示意图；图2为图1中定位孔部分的结构剖视图；图3为本实用新型一种具体实施方式所提供的制动器总成的制动盘、轴承法兰与分离螺栓配合结构示意图。

在具体实施方式中，本实用新型所提供的制动器总成，包括同轴依次设置的制动盘11和轴承法兰12，制动盘11上沿其轴向贯穿有若干定位孔13，定位孔13包括沿其轴向依次排布的限位段131和螺纹段132，限位段131沿轴向位于远离轴承法兰12所在的一端，轴承法兰12上具有若干与定位孔13同轴对位配合的螺纹孔121；还包括与限位段131对位适配并贯穿定位孔13而与螺纹孔121螺纹紧固的限位螺钉21，以及与螺纹段132螺纹配合并贯穿定位孔13而与轴承法兰12相抵的分离螺栓22。

装配使用过程中，若将限位螺钉21对位插装于定位孔13内，则限位段131能够与限位螺钉21适配从而达到将制动盘11与轴承法兰12限位紧固的效果；若将分离螺栓22对位插装于定位孔13内，则螺纹段132能够与分离螺栓22螺纹配合并通过分离螺栓22与轴承法兰12的抵接从而达到将制动盘11与轴承法兰12脱离装配并拆卸的效果。通过该定位孔13内集成限位段131和螺纹段132，从而使得该定位孔13兼具现有技术中限位孔和分离孔的功能，实际使用时仅需选取相应的限位螺钉21或分离螺栓22与定位孔13对位配合即可实现相应的结构功能，从而使得制动盘11加工制造过程中无需考虑多种类孔结构的分类设计和加工，大大简化了制动器总成的组件设计难度和加工难度，降低了加工成本，并使其组件结构更加简单，使用更加简便易行。

需要说明的是，一般情况下，与定位孔13装配的是限位螺钉，而分离螺栓仅在需对制动盘11和轴承法兰12实施拆卸分离时使用，因此，分离螺栓22严格来说仅属于与所述制动器总成相适配的配合件，但由于本文中需要说明定位孔13的自身结构及其相关组件与分离螺栓22间的相对适配形式及其配合结构，因此本文将分离螺栓22作一并描述，但实际应用中所述制动器总成可以不包括分离螺栓22这一结构件。

进一步地，限位段131的内壁具有沉头锥形定位面133，且限位螺钉21为与该沉头锥形定位面133贴合适配的沉头螺钉。该种锥形沉头钉孔适配结构能够保证定位孔13与限位螺钉21装配完成后不会与制动盘11的外部组件或适配件产生结构干涉，保证制动盘11外部结构规整美观。

此外，限位段131的内壁还可以具有沉头阶梯定位面(图中未示出)，且限位螺钉21为与该沉头阶梯定位面贴合适配的沉头螺钉。由于该沉头阶梯定位面与前文所述的沉头锥形定位面仅存在结构不同，而定位位置完全一致，因此该沉头阶梯定位面的位置可直接参考图1中沉头锥形定位面133的位置。

更具体地，螺纹段132的内径大于限位螺钉21的螺纹的外径。该配合件间的直径尺寸相对关系能够保证螺纹段132与限位螺钉21间不会发生结构干涉，从而使限位螺钉21能够直接贯穿定位孔13的主体结构并与轴承法兰12上的螺纹孔121螺纹紧固。

另一方面，分离螺栓22的螺纹的最小外径大于螺纹孔121的外径。该配合件间的直径尺寸相对关系能够保证分离螺栓22即使恰巧对位于螺纹孔121处也不会插入该螺纹孔121内，从而有效保证分离螺栓22与轴承法兰12的充分接触和可靠相抵，进而使分离螺栓22能够有效促进制动盘11与轴承法兰12间的分离和拆卸。

另外，各定位孔13沿制动盘11的周向均布。该周向均布结构能够优化制动盘11主体结构的应力分布，以保证制动盘11主体结构结构强度和组件可靠性。

在具体实施方式中，本实用新型所提供的车辆，包括制动器总成，所述制动器总成具体为如上文各实施例所述的制动器总成。所述车辆的制动器总成的结构简单易用，且其加工简便易行，加工成本较低。

综上可知，本实用新型中提供的制动器总成，包括同轴依次设置的制动盘和轴承法兰，所述制动盘上沿其轴向贯穿有若干定位孔，所述定位孔包括沿其轴向依次排布的限位段和螺纹段，所述限位段沿轴向位于远离所述轴承法兰所在的一端，所述轴承法兰上具有若干与所述定位孔同轴对位配合的螺纹孔；还包括与所述限位段对位适配并贯穿所述定位孔而与所述螺纹孔螺纹紧固的限位螺钉，以及与所述螺纹段螺纹配合并贯穿所述定位孔而与所述轴承法兰相抵的分离螺栓。其装配使用过程中，若将限位螺钉对位插装于定位孔内，则限位段能够与限位螺钉适配从而达到将制动盘与轴承法兰限位紧固的效果；若将分离螺栓对位插装于定位孔内，则螺纹段能够与分离螺栓螺纹配合并通过分离螺栓与轴承法兰的抵接从而达到将制动盘与轴承法兰脱离装配并拆卸的效果。通过该定位孔内集成限位段和螺纹段，从而使得该定位孔兼具现有技术中限位孔和分离孔的功能，实际使用时仅需选取相应的限位螺钉或分离螺栓与定位孔对位配合即可实现相应的结构功能，从而使得制动盘加工制造过程中无需考虑多种类孔结构的分类设计和加工，大大简化了制动器总成的组件设计难度和加工难度，降低了加工成本，并使其组件结构更加简单，使用更加简便易行。

此外，本实用新型所提供的应用上述制动器总成的车辆，其制动器总成的结构简单易用，且其加工简便易行，加工成本较低。

以上对本实用新型所提供的制动器总成以及应用该制动器总成的车辆进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。