缓冲装置的制作方法

本实用新型涉及。

背景技术：

随着自动化程度越来越高，自动化的生产线中的驱动组件在进行工作时，其对设备产生的冲击也越来越大，从而影响设备整体的使用寿命，另外，对设备冲击越大、造成的噪音污染也增加，而现有的缓冲装置，如专利号为201610329223.1的缓冲装置，其主要利用第一缓冲件和第二缓冲件可以同时吸收冲击能量，从而可以最大限度地提高缓冲装置吸收冲击能量的速度，但是该缓冲过程为硬性对冲，对缓冲装置的冲击力较大，易损坏，且产生较大的回弹力，另外无法进行缓冲力的调节。

有鉴于上述现有的缓冲装置存在的缺陷，本实用新型人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种缓冲装置，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于，克服现有的缓冲装置存在的缺陷，而提供一种缓冲装置，缓冲力可调，且通过弹簧进行缓冲，克服传统的硬性接触，增加缓冲装置的使用寿命，从而更加适于实用，且具有产业上的利用价值。

本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。

一种缓冲装置，包括：

拉杆；

连接器，包括内部设置有与滚针轴承连接的轴承孔的连接器主体及分别设置在所述连接器主体上的第一端部和第二端部，且所述第一端部与所述第二端部呈60-120°，其中，所述第一端部与所述拉杆连接；

弹簧组件，包括第一顶杆及套设在所述第一顶杆上的弹簧，所述第一顶杆与所述第二端部连接，用于缓冲所述拉杆的受力。

作为一种优选的技术方案，还包括第二顶杆，固定设置在所述缓冲装置的顶部，且与所述第一顶杆处于同一垂直面，用于限制所述第一顶杆的运行。

作为一种优选的技术方案，所述第一端部设置有平行且相对的两个支柱，所述拉杆与所述第一端部连接的端部设置有圆环，所述圆环套设在连接两个所述支柱的第二连接杆上。非固定连接方式，可在拉杆给连接器施力时不发生角度的转变，方便施力。

作为一种优选的技术方案，所述弹簧组件中的所述弹簧包括第一弹簧和第二弹簧，且所述第一弹簧与所述第二弹簧之间设置有弹簧连接器。

作为一种优选的技术方案，所述弹簧连接器为内部设置有贯通孔的圆柱形连接器，且沿所述连接器的长度方向垂直设置有挡板。

作为一种优选的技术方案，还包括限位板，所述限位板上设置有多组限位孔，所述限位孔的直径大于所述第一顶杆的直径且小于所述弹簧的直径；

所述第一顶杆的上端部设置有卡块，且所述卡块的直径大于所述限位孔的直径。

作为一种优选的技术方案，还包括第三弹簧，所述第三弹簧的两端分别套设在所述第一顶杆的上端部和所述第二顶杆的下端部，所述第一顶杆的上端部和所述第二顶杆的下端部均设置有卡块，用于固定所述第三弹簧。

作为一种优选的技术方案，所述第二顶杆通过外六角螺栓固定在所述缓冲装置的顶部。

作为一种优选的技术方案，所述拉杆、所述连接器及所述缓冲装置平行设置有多组。

采用上述技术方案，能够实现以下技术效果：

1）、通过第一弹簧、第二弹簧、第三弹簧及第二顶杆实现三次缓冲（其中第一弹簧和第二弹簧为第一次缓冲），替换传统的硬性接触缓冲，回弹力小且缓冲最大力可调，可根据实际的需求进行调整，通用性强；

2）、通过连接器将水平推力转化为竖向方向上的力，从而减小设备占地面积，且该结构紧凑、组件之间大多为可拆卸连接，便于安装及维修更换。

附图说明

图1为本实用新型缓冲装置的结构示意图；

图2为本实用新型缓冲装置的剖视图；

图3为本实用新型中弹簧连接器的结构示意图；

其中，1-安装架，101-第一侧板，102-第一连接杆，2-拉杆，3-连接器，301-连接器主体，302-第一端部，303-第二端部，4-滚针轴承，5-直通式压注油嘴，6-第一顶杆，7-第一弹簧，8-第二弹簧，9-弹簧连接器，901-挡板，10-第二顶杆，11-第三弹簧，12-限位板，1201-限位孔，13-第二连接杆。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效, 对依据本实用新型提出的缓冲装置其具体实施方式、特征及其功效，详细说明如后。

如图1-图2所示，本实用新型公开了一种缓冲装置，包括：

安装架1，包括第一侧板101及与分别与第一侧板101的两端垂直连接的第二侧板和第三侧板，其中，第一侧板101的顶部呈弯折状，上部设置有多个用于安装第二顶杆10的螺纹孔；

拉杆2，拉杆2用于连接设备驱动组件及缓冲装置，从而通过缓冲装置将设备驱动组件传输的力进行缓冲，从而减小设备损耗，延长其使用寿命；

连接器3，包括内部设置有与滚针轴承4连接的轴承孔的连接器主体301及分别设置在连接器主体301上的第一端部302和第二端部303，且第一端部302与第二端部303呈60-120°，其中，第一端部302与拉杆2连接，安装架1的第二侧板和第三侧板之间设置有第一连接杆102，连接器主体301安装在第一连接杆102上，且与第一连接杆102之间安装滚针轴承4，使得连接器3能够绕第一连接杆102自由转动，另外滚针轴承4上设置有用于灌注润滑油的直通式压注油嘴5，便于进行连接器3的维护，增加其使用寿命，另外呈一角度的第一端部302和第二端部303用于将设备驱动组件的水平力转化为竖向力；

弹簧组件，包括第一顶杆6及套设在第一顶杆6上的弹簧，第一顶杆6与第二端部303连接，用于缓冲拉杆2的受力。

作为一种优选的技术方案，还包括第二顶杆10，固定设置在缓冲装置的顶部，具体的，设置在第一侧板101的顶部的螺纹孔内，且与第一顶杆6处于同一垂直面，用于限制第一顶杆6的运行，当第一顶杆6受力向上运动并最终与第二顶杆10直接接触并再次对驱动组件的力进行缓冲。

作为一种优选的技术方案，第一端部302设置有平行且相对的两个支柱，拉杆2与第一端部302连接的端部设置有圆环，圆环套设在连接两个支柱的第二连接杆13上，非固定连接方式，可在拉杆2给连接器3施力时不发生角度的转变，方便施力。

作为一种优选的技术方案，弹簧组件中的弹簧包括第一弹簧7和第二弹簧8，且第一弹簧7与第二弹簧8之间设置有弹簧连接器9，为了增加弹簧组件的缓冲力，因此设置两个弹簧，通过增加弹簧的长度增加其缓冲力，另外为了防止较长弹簧易发生疲劳、损坏、偏移等情况，因此弹簧设置为两个，且通过弹簧连接器9进行连接，具体的，如图3所示，弹簧连接器9为内部设置有贯通孔的圆柱形连接器，其套设在第一顶杆6上，且沿弹簧连接器9的长度方向垂直设置有挡板901，用于阻隔两个弹簧，防止两个弹簧缠绕在一起。

作为一种优选的技术方案，还包括限位板12，限位板12上设置有多组限位孔1201，限位孔1201的直径大于第一顶杆6的直径且小于弹簧的直径，具体的，限位孔1201的直径大于第一顶杆6主体的直径，便于第一顶杆6在其中自由的上下窜动，小于弹簧的直径，使得弹簧在连接器3与限位板12之间运动；

第一顶杆6的上端部设置有卡块，且卡块的直径大于限位孔1201的直径，限位板12上的限位孔1201及连接器3限制了第一顶杆6的运行路径，另外卡块的设置用于防止拉杆2在回弹过程中，在拉杆2的作用力下向下运动脱离运行轨迹。

作为一种优选的技术方案，还包括第三弹簧11，第三弹簧11的两端分别套设在第一顶杆6的上端部和第二顶杆10的下端部，第一顶杆6的上端部和第二顶杆10的下端部均设置有卡块，用于固定第三弹簧11，第三弹簧11的设置作为另一道缓冲屏障，可进一步给第一顶杆6一向下的作用力。

作为一种优选的技术方案，第二顶杆10通过外六角螺栓固定在缓冲装置的顶部，由于第二顶杆10与缓冲装置为可拆卸的连接方式，可便于根据实际需求调整第二顶杆10的位置，从而调整最大缓冲力，使得更加适于实际情况。

作为一种优选的技术方案，拉杆2、连接器3及缓冲装置平行设置有多组。

在实际使用时，将拉杆2的一端与驱动组件连接，驱动组件在停机时，由于惯性力给拉杆2一水平作用力，通过连接器3将其转化为向上的作用力，并通过第一弹簧7、第二弹簧8、第三弹簧11及第二顶杆10向下的作用力，实现力的缓冲及转化，且克服传统的硬性转化，弹簧的缓冲力缓和且回弹力小，对驱动组件的回弹作用下，另外由于第二顶杆10可调，从而实现最大缓冲力的调节，更加适于实用。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。