一种用于传动装置的防喷油通气结构的制作方法

本实用新型属于传动技术领域，涉及一种用于传动装置的防喷油通气结构。

背景技术：

传动装置在工作过程中，因为齿轮副及轴承运转产生摩擦，造成传动油温度升高，并将传动油搅起，形成油气混合物，造成传动装置内部气压高于外部大气压力，油气混合物会通过通气器的通道排出传动装置外部，造成通气器喷油。为解决这个问题，传统的解决措施是在传动装置和通气器之间安装一个长油管，将通气器固定在高处。这种解决措施虽然能够解决通气器喷油的问题，但是需要在传动装置的上方高处有足够的空间固定通气器。如果没有足够的空间，这种方案的效果就会降低；如果在安装过程中胶管发生弯曲，就会造成通气器通气不畅，最终导致传动装置内部压力过高，油封密封失效。

技术实现要素：

(一)实用新型目的

本实用新型的目的是：提供一种用于传动装置的防喷油通气结构，以有效解决通气器喷油的现象，避免了在传动装置和通气器之间采用长油管联接的弊端。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种用于传动装置的防喷油通气结构，其包括：常通型通气器1、箱体2和回油平板3，常通型通气器1安装在箱体2的外表面上，回油平板3安装在箱体2的内表面上，回油平板3上开设有与箱体2内部相连通的通气槽，通气槽与箱体2内表面贴合。

其中，所述通气槽设置为包括垂直交错布置的多行和多列凹槽，凹槽连通箱体2内部。

其中，所述凹槽上开设多个竖直通孔。

其中，所述通气槽设置为包括在回油平板3中心开设的沉槽，以及开设在回油平板3上并与沉槽连通的通气孔，通气孔连通箱体2内部。

其中，所述通气孔上开设多个竖直通孔。

其中，所述回油平板3通过螺栓4安装在箱体2上。

其中，所述回油平板3与常通型通气器1位置正对。

(三)有益效果

上述技术方案所提供的用于传动装置的防喷油通气结构，常通型通气器安装在箱体的外表面上，回油平板上有通气槽的平面与箱体内表面贴合，形成迷宫密封结构，高温空气通过回油平板上的通气槽进入通气器，最终排出至外面；飞溅起的传动油液滴被回油平板上的回油槽节流，防止其进入通气器，最终回流至传动装置内部。

附图说明

图1为防喷油通气结构的结构示意图。

图2为有迷宫槽的平板结构示意图。其中，II图为I图的A-A向视图，III图为I图的B-B向视图。

图3为箱体内表面局部结构示意图。其中，II图为I图的B向视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、内容、和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。

参照图1至图3所示，本实施例防喷油通气结构包括：常通型通气器1、箱体2和回油平板3，常通型通气器1安装在箱体2的外表面上，回油平板3安装在箱体2的内表面上，回油平板3上开设有与箱体2内部相连通的通气槽，通气槽与箱体2内表面贴合。

通气槽的结构形式多种多样，只要能够满足使高温空气通过并进入常通型通气器1，实现对飞溅起的传动油液滴回油，并将回油回流至传动装置内部即可。

其中，通气槽可以设置为包括垂直交错布置的多行和多列凹槽，凹槽连通箱体2内部；为了方便回油回流，在凹槽上可开设多个竖直通孔。

或者，通气槽可以设置为包括在回油平板3中心开设的沉槽，以及开设在回油平板3上并与沉槽连通的通气孔，通气孔连通箱体2内部；为了方便回油回流，在通气孔上可开设多个竖直通孔。

回油平板3通过螺栓4安装在箱体2上。

回油平板3与常通型通气器1位置正对，防喷油通气结构使用时，箱体2内的高温空气通过回油平板3上的通气槽进入常通型通气器1，最终排出至外面；飞溅起的传动油液滴被回油平板3上的通气槽节流，防止其进入常通型通气器1，最终通过竖直通孔回流至传动装置内部，也即箱体2内部。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。