一种管连接用连接总成的制作方法

本发明属于管体连接技术领域，尤其涉及一种管连接用连接总成。

背景技术：

现阶段，对于相邻两管体(端部)的连接大多以管卡来实现的，对于不同方向的两管体需要通过弯管和管卡的配合来完成连接，对于三根管体的连接需要通过三通管来完成管体的连接，同时，为了保证密封性，管卡与管体、弯管、三通管之间均设有的密封圈。

目前，完成上述不同管体间的连接，需要采购管卡、密封圈、弯管和三通管等，有的需要工作现场对弯管和三通管等进行加工，之后进行装配后再行连接管体，采用该方式存在以下缺陷：

1、工序多，大大延长工作周期；

2、装配效率低，进而大大降低了管体连接的工作效率；

3、装配精度差；

4、现有的密封圈承受负压能力差，易变形，不仅大大增加了密封圈的维护和更换频率，而且大大降低了密封圈的使用寿命。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种管连接用连接总成，以解决现有技术中管连接工序多、周期长、装配效率低、装配精度差、以及密封圈承受负压能力差、易变形的问题。

本发明实施例所提供的技术方案是：一种管连接用连接总成，包括连接管，所述连接管的每个连接端均卡装有卡箍，所述卡箍内约束有密封件，所述密封件与所述连接管之间设有卡装密封结构。

作为一种改进，所述密封件包括密封圈本体，所述密封圈本体的内壁上设有凸出设置的密封环和环形凸圈，所述密封环和所述环形凸圈设置于所述密封圈本体的两端，所述密封环和所述环形凸圈之间形成型腔；

所述环形凸圈的内壁上凸出设有卡装密封圈，所述卡装密封圈靠近所述密封环的一侧设置为平直部，所述卡装密封圈的另一侧设置为向所述平直部弧形延伸的弧形部，所述弧形部与所述环形凸圈之间设有倾斜导送部；

与所述卡装密封圈对应位置的所述连接管上设有环形密封圈卡槽，所述环形密封圈卡槽与所述卡装密封圈之间形成所述卡装密封结构；所述环形密封圈卡槽的一侧设为与所述平直部相适配的竖直面，所述环形密封圈卡槽的另一侧设为与所述弧形部相适配的弧形面。

作为进一步的改进，所述密封环的宽度小于所述环形凸圈的宽度；在同一纵向截面内，所述密封环的高度大于所述环形凸圈的高度，且所述密封环的高度小于所述环形凸圈和所述卡装密封圈的整体高度。

作为再进一步的改进，所述密封圈本体的外壁上设有内凹的环形槽，所述环形槽的竖向中心线与所述密封圈本体宽度方向的中心线共线设置；

所述环形槽的纵向截面形状和所述密封环的纵向截面形状均设置为弧形；

与所述环形密封圈卡槽对应位置的所述连接管内壁上设有环形凸起，所述环形凸起凸出所述连接管的内壁。

作为更进一步的改进，所述密封圈本体的两端均自外圈向内圈倾斜延伸，且所述密封圈本体外圈的宽度小于所述密封圈本体内圈的宽度。

作为又进一步的改进，所述卡箍包括弧形结构的第一卡装半体和第二卡装半体，所述第一卡装半体和所述第二卡装半体的两端均设有连接耳板，位于所述第一卡装半体和所述第二卡装半体同一端的两所述连接耳板卡装在一起，所述第一卡装半体和所述第二卡装半体另一端的两所述连接耳板通过连接件连接在一起，所述第一卡装半体和所述第二卡装半体上均设有弧形延伸的凹槽，两所述凹槽相互连通，且两所述凹槽内约束有所述密封件；

所述第一卡装半体和所述第二卡装半体的两端均设有向所述凹槽方向倾斜设置的导向部；每个所述导向部上均设有至少两个导向凸棱，所述导向凸棱的长度方向沿所述导向部的倾斜方向布置。

作为又进一步的改进，位于所述第一卡装半体和所述第二卡装半体同一端的两所述连接耳板的其中一个上设有卡口、另一个上设有l形的卡块，所述卡块的两侧均自靠近所述连接耳板的一端开始向另一端倾斜延伸，且所述卡块靠近所述连接耳板一端的宽度大于所述卡块另一端的宽度；

位于所述第一卡装半体和所述第二卡装半体另一端的两所述连接耳板上均设有供所述连接件穿过的长孔，所述连接件为螺栓和螺母的组合件。

作为一种改进，所述第一卡装半体和所述第二卡装半体之间设有插装结构；

所述连接管上设有与所述第一卡装半体和所述第二卡装半体的侧壁相适配的环形卡槽。

作为又进一步的改进，所述插装结构包括插槽和与所述插槽相适配的插装块，所述插槽和所述插装块均设置于所述第一卡装半体和所述第二卡装半体弧形结构的两端，所述插装块凸出所述第一卡装半体和所述第二卡装半体的端部设置；所述第一卡装半体和所述第二卡装半体处于连接配合状态时，所述第一卡装半体上的所述插槽与所述第二卡装半体上的所述插装块对应设置，所述第一卡装半体上的所述插装块与所述第二卡装半体上的所述插槽对应设置。

作为又进一步的改进，所述插槽的宽度大于所述凹槽的宽度，且所述插槽与所述凹槽相互连通；

所述插装块的宽度大于所述凹槽的宽度，且所述凹槽延伸至所述插装块上。

采用了上述所述的技术方案，本发明实施例所提供的一种管连接用连接总成的有益效果如下：

由于该管连接用连接总成包括连接管，连接管的每个连接端均卡装有卡箍，卡箍内约束有密封件，密封件与连接管之间设有卡装密封结构，从而在实际使用中，将该管连接用连接总成直接与待连接的管体相连，具体为：使管体的端部位于卡箍内、并使密封件环抱在管体的外周，之后，紧固卡箍，此时便完成了管体的连接。与传统相比，大大减少了管连接的工序，有效缩短了工作周期，同时，装配速度、装配效率和工作效率得到了大大提高；通过密封件与连接管之间的卡装密封结构，不仅保证了密封件与连接管和待连接的管体之间的密封性，而且保证了在未进行管连接前，密封件在卡箍和连接管之间的固定性，不会自行脱离，同时，装配精度高，大大提高了密封性，此外，该管连接用连接总成内的密封件还能承受负压，解决了密封件易变形，导致密封圈的维护和更换频率增加、以及使用寿命降低的问题。

由于密封件包括密封圈本体，密封圈本体的内壁上设有凸出设置的密封环和环形凸圈，密封环和环形凸圈设置于密封圈本体的两端，密封环和环形凸圈之间形成型腔；环形凸圈的内壁上凸出设有卡装密封圈，卡装密封圈靠近密封环的一侧设置为平直部，卡装密封圈的另一侧设置为向平直部弧形延伸的弧形部，弧形部与环形凸圈之间设有倾斜导送部；与卡装密封圈对应位置的连接管上设有环形密封圈卡槽，环形密封圈卡槽与卡装密封圈之间形成卡装密封结构；环形密封圈卡槽的一侧设为与平直部相适配的竖直面，环形密封圈卡槽的另一侧设为与弧形部相适配的弧形面，从而在使用中，通过密封环与待连接的管体进行接触、并完成两者(密封件和待连接的管体)之间的密封；通过卡装密封圈与环形密封圈卡槽的配合，来完成密封件和连接管之间的卡装和密封；通过倾斜导送部和弧形部，能起到连接管的端部进入密封件内时的导向作用，且不会对密封件造成损伤；通过竖直面和平直部的配合，能起到阻止连接管从密封件内脱离的效果，结构简单，构思巧妙，使用效果好，抗负压能力强，具有很好的实用性。

由于密封环的宽度小于环形凸圈的宽度；在同一纵向截面内，密封环的高度大于环形凸圈的高度，且密封环的高度小于环形凸圈和卡装密封圈的整体高度，从而在使用中，由于连接管与待连接的管体直径是相同的，通过密封环的高度大于环形凸圈的高度这个结构，不仅保证了密封环与待连接的管体之间的密封性，而且通过高度小的环形凸圈，为连接管插入密封件内进行避让奠定了基础；通过密封环的高度小于环形凸圈和卡装密封圈的整体高度这个结构，有效保证了密封件与连接管卡装的可靠性，同时，也有助于提高密封效果；通过密封环的宽度小于环形凸圈的宽度，来提高卡装密封圈设置在环形凸圈上的结构强度。

由于密封圈本体的外壁上设有内凹的环形槽，从而通过环形槽来应对紧固卡箍时密封件产生的挤压变形；由于环形槽的竖向中心线与密封圈本体宽度方向的中心线共线设置，从而通过该结构，不仅便于加工、降低加工成本，而且受力效果好，进一步提高了密封件的使用寿命。

由于环形槽的纵向截面形状和密封环的纵向截面形状均设置为弧形，从而通过弧形的密封环，能有效提高密封环与管体外壁的良好接触性，有助于提高两者之间的密封性；通过弧形的环形槽便于及时、快速的应对挤压变形。

由于与环形密封圈卡槽对应位置的连接管内壁上设有环形凸起，环形凸起凸出连接管的内壁，从而通过环形凸起来提高连接管开设环形密封圈卡槽后的结构强度。

由于密封圈本体的两端均自外圈向内圈倾斜延伸，且密封圈本体外圈的宽度小于密封圈本体内圈的宽度，从而通过该结构，形成一导向结构，便于密封件往卡箍内的进行装配。

由于卡箍包括弧形结构的第一卡装半体和第二卡装半体，第一卡装半体和第二卡装半体的两端均设有连接耳板，位于第一卡装半体和第二卡装半体同一端的两连接耳板卡装在一起，第一卡装半体和第二卡装半体另一端的两连接耳板通过连接件连接在一起，第一卡装半体和第二卡装半体上均设有弧形延伸的凹槽，两凹槽相互连通，且两凹槽内约束有密封件，从而在使用中，第一卡装半体和第二卡装半体的一端卡装在一起、另一端通过连接件连接在一起，以使卡箍紧固在连接管上；通过凹槽保证密封件在卡箍上位置的固定性，结构简单，装配快速方便。

由于第一卡装半体和第二卡装半体的两端均设有向凹槽方向倾斜设置的导向部，从而通过导向部的引导，便于管体顺利的进入第一卡装半体和第二卡装半体之间。

由于每个导向部上均设有至少两个导向凸棱，导向凸棱的长度方向沿导向部的倾斜方向布置，从而在管体进入第一卡装半体和第二卡装半体之间时，通过导向凸棱与管体接触、并进行引导，避免了管体与导向部直接接触而产生磨损，造成第一卡装半体和第二卡装半体使用寿命降低的问题；同时，导向凸棱还起到了加强筋的作用，提高了第一卡装半体和第二卡装半体的结构强度。

由于位于第一卡装半体和第二卡装半体同一端的两连接耳板的其中一个上设有卡口、另一个上设有l形的卡块，卡块的两侧均自靠近连接耳板的一端开始向另一端倾斜延伸，且卡块靠近连接耳板一端的宽度大于卡块另一端的宽度；位于第一卡装半体和第二卡装半体另一端的两连接耳板上均设有供连接件穿过的长孔，连接件为螺栓和螺母的组合件，从而通过卡口和卡块的卡装，实现第一卡装半体和第二卡装半体一端的卡装，通过连接件穿过长孔实现第一卡装半体和第二卡装半体另一端的连接，结构简单，加工制造方便，为快速装配和方便使用奠定了基础；通过卡块的两侧均自靠近连接耳板的一端开始向另一端倾斜延伸，且卡块靠近连接耳板一端的宽度大于卡块另一端的宽度这个结构，便于卡块与卡扣的快速盘配合，进一步提高了第一卡装半体和第二卡装半体的装配效率。

由于第一卡装半体和第二卡装半体之间设有插装结构，从而通过插装结构，实现了第一卡装半体和第二卡装半体装配前的预定位，为第一卡装半体和第二卡装半体的快速可靠装配提供了保证。

由于连接管上设有与第一卡装半体和第二卡装半体的侧壁相适配的环形卡槽，从而通过环形卡槽与第一卡装半体和第二卡装半体侧壁的配合，实现了连接管和卡箍的卡装，保证了卡箍在连接管上位置的固定和定位。

由于插装结构包括插槽和与插槽相适配的插装块，插槽和插装块均设置于第一卡装半体和第二卡装半体弧形结构的两端，插装块凸出第一卡装半体和第二卡装半体的端部设置；第一卡装半体和第二卡装半体处于连接配合状态时，第一卡装半体上的插槽与第二卡装半体上的插装块对应设置，第一卡装半体上的插装块与第二卡装半体上的插槽对应设置，从而通过插槽和插装块的配合，实现第一卡装半体和第二卡装半体装配前的插装配合，结构简单，快速插装配合效果好。

由于插槽的宽度大于凹槽的宽度，且插槽与凹槽相互连通；插装块的宽度大于凹槽的宽度，且凹槽延伸至插装块上，从而通过该结构，不仅不影响插槽和插装块的插装配合，而且不会影响凹槽和密封圈的配合。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为图1的剖视图；

图3为图1中卡箍的结构示意图；

图4为图3中密封件的机构示意图；

图5为图4的剖视图；

图6为图3中第二卡装半体的结构示意图；

图7为图6另一角度的结构示意图；

图8为图3中第一卡装半体的结构示意图；

图9为图8另一角度的结构示意图；

图中，1-连接管；100-环形卡槽；101-环形密封圈卡槽；102-竖直面；103-弧形面；104-环形凸起；2-卡箍；201-第一卡装半体；202-第二卡装半体；3-连接耳板；301-卡口；302-卡块；303-长孔；4-凹槽；5-密封件；501-密封圈本体；502-密封环；503-环形凸圈；504-卡装密封圈；505-平直部；506-弧形部；507-倾斜导送部；508-环形槽；509-型腔；6-导向部；601-导向凸棱；7-插槽；8-插装块；9-加强筋；10-筋块。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的、技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1和图2共同所示，一种管连接用连接总成，包括连接管1，该连接管1的每个连接端均卡装有卡箍2，该卡箍2包括弧形结构的第一卡装半体201和第二卡装半体202，该连接管1上设有与第一卡装半体201和第二卡装半体202的侧壁相适配的环形卡槽100；该卡箍2内约束有密封件5，该密封件5与连接管1之间设有卡装密封结构，在本方案的图示中，该连接管1是以两通弯管为例来说明的，但并不仅限定是两通弯管，也可以是三通连接管、四通连接管等。

如图4和图5共同所示，该密封件5包括密封圈本体501，该密封圈本体501的内壁上设有凸出设置的密封环502和环形凸圈503，该密封环502和环形凸圈503设置于密封圈本体501的两端，该密封环502和环形凸圈503之间形成型腔509；该环形凸圈503的内壁上凸出设有卡装密封圈504，该卡装密封圈504靠近密封环502的一侧设置为平直部505，该卡装密封圈504的另一侧设置为向平直部505弧形延伸的弧形部506，该弧形部506与环形凸圈503之间设有倾斜导送部507；与卡装密封圈504对应位置的连接管1上设有环形密封圈卡槽101，该环形密封圈卡槽101与卡装密封圈504之间形成卡装密封结构；该环形密封圈卡槽101的一侧设为与平直部205相适配的竖直面102，该环形密封圈卡槽101的另一侧设为与弧形部506相适配的弧形面103。

在本方案中，该密封环502的宽度小于环形凸圈503的宽度；在同一纵向截面内，该密封环502的高度大于环形凸圈503的高度，且密封环502的高度小于环形凸圈503和卡装密封圈504的整体高度；作为优选，该密封圈本体501的外壁上设有内凹的环形槽508，该环形槽508的竖向中心线与密封圈本体501宽度方向的中心线共线设置；该环形槽508的纵向截面形状和密封环502的纵向截面形状均设置为弧形；与环形密封圈卡槽101对应位置的连接管1内壁上设有环形凸起104，该环形凸起104凸出连接管1的内壁。

在本方案中，该密封圈本体501的两端均自外圈向内圈倾斜延伸，且密封圈本体501外圈的宽度小于密封圈本体501内圈的宽度(参见图5)。

如图3、图6至图9共同所示，该第一卡装半体201和第二卡装半体202的两端均设有连接耳板3，该连接耳板3水平布置、并设置于第一卡装半体201和第二卡装半体202的外壁上，位于第一卡装半体201和第二卡装半体202同一端的两连接耳板3卡装在一起，该第一卡装半体201和第二卡装半体202另一端的两连接耳板3通过连接件(图中未示出)连接在一起，该第一卡装半体201和第二卡装半体202上均设有弧形延伸的凹槽4，该第一卡装半体201和第二卡装半体202处于连接配合状态时，两凹槽4相互连通，且两凹槽4内约束有密封件5；该第一卡装半体201和第二卡装半体202之间设有插装结构。

该第一卡装半体201和第二卡装半体202的两端均设有向凹槽4方向倾斜设置的导向部6，该导向部6的延伸方向与第一卡装半体201或第二卡装半体202的延伸方向一致；每个导向部6上均设有至少两个导向凸棱601，该导向凸棱601的长度方向沿导向部6的倾斜方向布置(参见图6至图9)。

如图3、图6至图9共同所示，位于第一卡装半体201和第二卡装半体202同一端的两连接耳板3的其中一个上设有卡口301、另一个上设有l形的卡块302，该卡块302的两侧均自靠近连接耳板3的一端开始向另一端倾斜延伸，且卡块302靠近连接耳板3一端的宽度大于卡块302另一端的宽度；位于第一卡装半体201和第二卡装半体202另一端的两连接耳板3上均设有供连接件穿过的长孔303，该长孔303沿第一卡装半体201或第二卡装半体202的宽度方向布置；该连接件为螺栓和螺母的组合件。

该插装结构包括插槽7和与插槽7相适配的插装块8，该插槽7和插装块8均设置于第一卡装半体201和第二卡装半体202弧形延伸结构的两端，该插装块8凸出第一卡装半体201和第二卡装半体202的端部设置；该第一卡装半体201和第二卡装半体202处于连接配合状态时，该第一卡装半体201上的插槽7与第二卡装半体202上的插装块8对应设置，该第一卡装半体201上的插装块8与第二卡装半体202上的插槽7对应设置。作为优选，设有卡块302的卡装半体上的插槽7与卡块302相互靠近设置，从而避免了插装块8和卡块302相互靠近而增加加工难度的问题，同时，也避免了卡块302与卡扣301进行卡装配合时，插装块8会与另一卡装半体上的其它结构发生干涉的问题。

该插槽7的宽度大于凹槽4的宽度，且插槽7与凹槽4相互连通；该插装块8的宽度大于凹槽4的宽度、小于第一卡装半体201或第二卡装半体202的宽度，且凹槽4延伸至插装块8上。

为了保证第一卡装半体201和第二卡装半体202的结构强度、并提高该管连接用连接总成承受高压力的能力，该第一卡装半体201和第二卡装半体202的外壁上均设有加强筋9，该加强筋9设有两条、并呈v形设置，该v形加强筋9的开口端与连接耳板3相连；位于两加强筋9之间的第一卡装半体201和第二卡装半体202上均设有筋块10，该筋块10分布于第一卡装半体201和第二卡装半体202的两侧。

以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。