一种双内圈轴承注油机构的制作方法

本实用新型涉及一种双内圈轴承注油机构，尤其是一种单工位实现双内圈轴承注油机构。

背景技术：

传统的人工取环（用于连接上下双内圈）是采用注油，再压环；或者也可分为几个工位完成，一个工位取环，一个工位整料，一个工位上料，一个工位注油，一个工位放环。需要五个工位才能完成。

技术实现要素：

针对这种不足，本实用新型的目的是提供一种可靠的全自动单工位实现取环、注油、压环的注脂机构。

为实现本实用新型所采取的如下技术方案：

一种双内圈轴承注油机构，其特征在于，包括第一气缸、第二气缸、第三气缸、工位固定板、气缸固定板、注脂头、内圈取放模、第四气缸、固定立柱及挡料叉；

所述固定立柱上端设置有工位固定板，所述工位固定板前端设置有第三气缸，所述工位固定板前后内侧壁上横向设固定有导轨，所述导轨上可滑动的均匀间隔设置有多个滑块，

工位固定板中心设置有气缸固定板，气缸固定板的前端与第三气缸的活塞杆连接，在第三气缸的作用下活塞杆的伸出和缩回作用于气缸固定板，气缸固定板在滑块的带动下在导轨上实现左右移动；

在与气缸固定板的平面垂直的方向上间隔设置有第一气缸和第二气缸；

所述第一气缸下端连接有注脂头，所述注脂头连接第一气缸的活塞杆，在第一气缸的驱动下上下运动；所述第二气缸下端设置有内圈取放模，所述内圈取放模连接第二气缸的活塞杆，在第二气缸的驱动下上下运动；

固定立柱下端设置有第四气缸，第四气缸的活塞杆驱动连接挡料叉，挡料叉在气缸的驱动下前后运动。

对上述方案的进一步改进，

注脂头的外径小于外部沟道的内径。内圈取放模的底部外径小于轴承内圈，取内圈台阶外径大于内圈内径。

本实用新型的有益效果：

1、取代了常规的人工，或者取代了常规的多个组合工位，仅在一个工位自动完成；

2、免去取料工序；

3、免去将取下的料进行整列，并免去将整列好的料再进行二次上料；

4、避免了固定环反复取放动作，取料过程必须撑开固定环，有一定损伤；

5、节约空间；

6、提高效率；

7、单工位模块化，适用于常规设备的更换改造。

附图说明

图1为本注油机构的正视图。

图2为图1的俯视图。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1-2所示：一种双内圈轴承注油机构，其特征在于，包括第一气缸1、第二气缸2、第三气缸4、工位固定板5、气缸固定板6、注脂头7、内圈取放模8、第四气缸10、固定立柱9及挡料叉11；

所述固定立柱9上端设置有工位固定板5，所述工位固定板前端设置有第三气缸4，所述工位固定板5前后内侧壁上横向设固定有导轨3，所述导轨上可滑动的均匀间隔设置有多个滑块12，

工位固定板5中心设置有气缸固定板6，气缸固定板6的前端与第三气缸4的活塞杆连接，在第三气缸的作用下活塞杆的伸出和缩回作用于气缸固定板，气缸固定板在滑块的带动下在导轨3上实现左右移动；

在与气缸固定板6的平面垂直的方向上间隔设置有第一气缸1和第二气缸2；

所述第一气缸下端连接有注脂头7，所述注脂头连接第一气缸的活塞杆，在第一气缸1的驱动下上下运动；所述第二气缸2下端设置有内圈取放模8，所述内圈取放模8连接第二气缸的活塞杆，在第二气缸2的驱动下上下运动；

固定立柱9下端设置有第四气缸10，第四气缸的活塞杆驱动连接挡料叉11，挡料叉在气缸10的驱动下前后运动。

对上述方案的进一步改进，

注脂头7的外径小于外部沟道的内径。

该注油机构有前后、上下两个方向的动作。

机构原位是取圈位，当轴承到达注油位。第二气缸2动作，取圈工位下沉，内圈取放模8跟着下压，将非标轴承两内圈中的塑料固定环下压，使上内圈与塑料环脱开，同时弹性体将内圈撑住，第四气缸10动作，挡料叉挡住轴承，防止被带起。第二气缸2回退，内圈被取放模8带起，等待。第四气缸10退回。第三气缸4动作，工位退回，注脂头中心与轴承保证同心，第一气缸1动作，注脂头7下沉插入沟道进行注脂。完成注油动作后，第一气缸1退回。第三气缸4动作，将内圈取放模与轴承同心，第二气缸2动作，将内圈放回。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。