一种宽面双弹簧泛塞封的制作方法

本实用新型涉及泛塞封密封圈技术领域，具体涉及一种宽面双弹簧泛塞封。

背景技术：

泛塞封(springseal/springenergizedseal/variseal)是一种u型铁氟龙内装特殊弹簧的高性能密封件，由适当的弹簧力加上系统流体压力，将密封唇(面)顶出而轻轻压住被密封的金属面以生成非常优异的密封效果。弹簧的致动效应可以克服金属配合面的轻微偏心以及密封唇的磨耗，而持续保有预期的密封性能。

泛塞封可依as568a标准o型环沟槽(如径向轴封、活塞密封、轴向的面密封等)制作，可完全替换通用o形环。受现有液压技术的不断进步，现有的液压油缸不断变化，对于密封槽面更宽的液压油缸，采用现有的泛塞封不仅厚度大而且不足以密封液压油缸，若采用两个不同规格的泛塞封密封，不利于安装且密封效果差。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种用于密封液压油缸的宽面双弹簧泛塞封。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种宽面双弹簧泛塞封，包括泛塞封本体以及均卡设于泛塞封本体的第一弹性件和第二弹性件，所述泛塞封本体呈环形，所述泛塞封本体的顶部开设有第一环槽和第二环槽，第一环槽和第二环槽均环绕泛塞封本体的中心轴线设置，所述第一环槽的半径大于所述第二环槽的半径，所述第一弹性件容设于第一环槽内，所述第二弹性件容设于第二环槽内，所述泛塞封本体的外径与泛塞封本体的内径之比为1.8：1～3:1。

优选的，所述第一弹性件和第二弹性件均为v型弹簧或u型弹簧；所述第一环槽的槽壁延伸有用于卡紧所述第一弹性件的第一卡紧块，所述第二环槽的槽壁延伸有用于卡紧所述第二弹性件的第二卡紧块。

优选的，所述宽面双弹簧泛塞封还包括夹设于所述第一弹性件的内壁的第一o型密封圈以及夹设于所述第二弹性件的内壁的第二o型密封圈，o型密封圈突伸出环槽的开口端面。

优选的，所述第一弹性件和第二弹性件均由蛇形弹簧以中线为基准对称折弯而成。

优选的，所述第一环槽的形状与第二环槽的形状相同，所述第一环槽的尺寸小于第二环槽的尺寸；所述第一弹性件的形状与第二弹性件的形状相同，所述第一弹性件的尺寸小于第二弹性件的尺寸。

优选的，所述泛塞封本体的顶部的外周缘下沉形成环形台阶，所述第一环槽自所述环形台阶的顶部凹设而成。

优选的，所述泛塞封本体的外侧壁设置有第一环形凸脊，所述泛塞封本体的内侧壁设置有第二环形凸脊。

优选的，所述泛塞封本体的底部与所述泛塞封本体的内侧壁之间倒圆角过渡。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型的宽面双弹簧泛塞封，将泛塞封本体设置成环形，且泛塞封本体的外径与泛塞封本体的内径之比为1.8～3:1，增大泛塞封本体的环宽，同时在泛塞封本体的外边沿和内边沿分别开设第一环槽和第二环槽，第一环槽和第二环槽分别卡设第一弹性件和第二弹性件，对宽面双弹簧泛塞封的外壁和内壁均提供初始的预紧力，并且能承受液压油缸的中轴的偏转，提高密封效果，与传统的采用两个不同规格的泛塞封组合密封相比，本实用新型的宽面双弹簧泛塞封更便于安装使用，密封效果更好，避免了使用两个不同规格的泛塞封组合存在缝隙而降低密封效果。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型所述第一弹性件的结构示意图；

图3是本实用新型所述第一弹性件的俯视图。

附图标记为：1、泛塞封本体；2、第一弹性件；3、第二弹性件；4、第一环槽；5、第二环槽；6、第一卡紧块；7、第二卡紧块；8、矩形凸起；9、矩形凹陷；10、开口；11、第一o型密封圈；12、第二o型密封圈；13、环形台阶；14、第一环形凸脊；15、第二环形凸脊。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1-3所示，一种宽面双弹簧泛塞封，包括泛塞封本体1以及均卡设于泛塞封本体1的第一弹性件2和第二弹性件3，所述泛塞封本体1呈环形，所述泛塞封本体1的顶部开设有第一环槽4和第二环槽5，第一环槽4的半径大于第二环槽5的半径，优选地，所述第一环槽4开设于泛塞封本体1的外边沿，所述第二环槽5开设于泛塞封本体1的内边沿，第一弹性件2容设在第一环槽4内，所述第一弹性件2卡设于第一环槽4的内壁，第二弹性件3容设在第二环槽5内，所述第二弹性件3卡设于第二环槽5的内壁，所述泛塞封本体1的外径与泛塞封本体1的内径之比为1.8：1～3:1。

该宽面双弹簧泛塞封将泛塞封本体1设置成环形，且泛塞封本体1的外径与泛塞封本体1的内径之比为1.8：1～3:1，增大泛塞封本体1的环宽，同时在泛塞封本体1的外边沿和内边沿分别开设第一环槽4和第二环槽5，第一环槽4和第二环槽5分别卡设第一弹性件2和第二弹性件3，对宽面双弹簧泛塞封的外壁和内壁均提供初始的预紧力，并且能承受液压油缸的中轴的偏转，提高密封效果，与传统的采用两个不同规格的泛塞封组合密封相比，本实用新型的宽面双弹簧泛塞封更便于安装使用，密封效果更好，避免了使用两个不同规格的泛塞封组合存在缝隙而降低密封效果。进一步的，所述泛塞封本体1、第一环槽4和第二环槽5为一体式结构。所述泛塞封本体1采用聚四氟乙烯材料制成。优选的，泛塞封本体1的外径与泛塞封本体1的内径之比为2:1。

在本实施例中，所述第一弹性件2和第二弹性件3均为v型弹簧或u型弹簧；所述第一环槽4的槽壁延伸有用于卡紧所述第一弹性件2的第一卡紧块6，所述第二环槽5的槽壁延伸有用于卡紧所述第二弹性件3的第二卡紧块7。

采用v型弹簧或u型弹簧，利用其弹力施加于所述泛塞封本体1的第一环槽4/第二环槽5的槽壁，能够提供更大的补偿，对宽面双弹簧泛塞封的外壁和内壁均提供初始的预紧力，并且能承受液压油缸的中轴的偏转，增加泛塞封本体1的抗压强度以及密封强度；进一步的，v型弹簧的横截面呈v型，u型弹簧的横截面呈u型，所述第一弹性件2和第二弹性件3均为整圈式弹簧，整圈弹簧免焊接，使得弹簧安装更快捷，共同受力降低整圈式弹簧的疲劳，使法兰泛塞封更稳定，大大的提高了法兰泛塞封的使用寿命。将所述第一弹性件2卡设于泛塞封本体1的第一环槽4内并由所述第一卡紧块6配合所述第一环槽4卡紧所述第一弹性件2，避免所述第一弹性件2因液压油泵振动脱离出第一环槽4而失去补强支撑作用导致密封稳固性减低，同理，设置的第二卡紧块7避免所述第二弹性件3因液压油泵振动脱离出第二环槽5而失去补强支撑作用导致密封稳固性减低。进一步的，所述第一卡紧块6和第二卡紧块7均与所述泛塞封本体1为一体式结构，紧密度高，便于注塑加工成型。

在本实施例中，所述宽面双弹簧泛塞封还包括夹设于所述第一弹性件2的内壁的第一o型密封圈11以及夹设于所述第二弹性件3的内壁的第二o型密封圈12，o型密封圈突伸出环槽的开口端面。

采用上述技术方案，第一o型密封圈11和第二o型密封圈12均对泛塞封本体1起补强作用，增加泛塞封本体1的抗压强度，降低所述第一弹性件2和第二弹性件3的疲劳，支撑所述第一弹性件2和第二弹性件3缓冲压力；进一步的，所述o型密封圈与液压油缸的密封槽面抵靠，可防止液压油泵由于往复运动和/或转动导致流体泄漏，大大的提高了宽面双弹簧泛塞封的使用寿命。

在本实施例中，所述第一弹性件2和第二弹性件3均由蛇形弹簧以中线为基准对称折弯而成。

采用上述技术方案，具体地，如图2-3所示，所述第一弹性件2由镍基合金丝上下折弯形成若干个蛇形方框结构，以中线为基准，具体由若干组相邻连接的矩形凸起8和矩形凹陷9组成；所述矩形凸起8和矩形凹陷9以中线为基准均向上弯折，形成开口10，所述开口10呈v型或u型；所述第二弹性件3同理。与镍基合金金属片相比，合金丝的尺寸稳定性及性能稳定性更高，加工成v型或u型弹簧过程中不需要冲切，没有毛刺，提高疲劳寿命，并且节省材料，减低了能耗。

在本实施例中，所述第一环槽4的形状与第二环槽5的形状相同，所述第一环槽4的尺寸小于第二环槽5的尺寸；所述第一弹性件2的形状与第二弹性件3的形状相同，所述第一弹性件2的尺寸小于第二弹性件3的尺寸。

采用上述技术方案，实际使用时，因泛塞封本体1的内侧壁与液压油泵的中轴紧密抵靠，而泛塞封本体1的外侧壁与液压油泵的密封槽面紧密抵靠，第二弹性件3承受的压力和应力更大，而第一弹性件2抵靠于液压油泵的密封槽面其缓冲、密封作用，所述第一弹性件2的尺寸小于第二弹性件3的尺寸，实际应用的密封效果更好。

在本实施例中，所述泛塞封本体1的顶部的外周缘下沉形成环形台阶13，所述第一环槽4自所述环形台阶13的顶部凹设而成。

采用上述技术方案，便于安装，泛塞封本体1更紧密地卡设于液压油泵的密封槽面内，避免宽面双弹簧泛塞封在受到液压油泵的往复运动和/或转动而偏移。

在本实施例中，所述泛塞封本体1的外侧壁设置有第一环形凸脊14，所述泛塞封本体1的内侧壁设置有第二环形凸脊15。

采用上述技术方案，实际使用时，第二环形凸脊15与液压油泵的中轴紧密抵靠，第一环形凸脊14与液压油泵的密封槽面紧密抵靠，从而达到密封作用。该设置特别适用于转动的设备。

在本实施例中，所述泛塞封本体1的底部与所述泛塞封本体1的内侧壁之间倒圆角过渡。

安装时液压油缸的中轴沿着泛塞封本体1的底部插接，采用上述技术方案，便于液压油缸的中轴插接于宽面双弹簧泛塞封的内侧壁，安装方便，避免泛塞封本体1的底部受阻或受损。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本实用新型构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。