一种手动控制多路换向阀的制作方法

本实用新型涉及流体分配或供给的技术领域，具体涉及一种手动控制多路换向阀。

背景技术：

大型化、智能化、高效节能是工程机械和起重机械等行业主机发展的主流方向，因而对其配套的多路阀等液压元器件也提出了更高的要求。目前，大型机械采用的液压元器件的发展方向主要有：一是高压大流量，功率密度更高，结构更紧凑；二是采用先进的操控和节能技术，如流量控制技术、压力补偿技术等；三是结合微电子和计算机控制技术，如电液比例、电液负载补偿及电液负载敏感技术等。

中国专利201510040310.0公开了一种拖拉机用零泄漏多路阀，包括阀体、阀杆、顶杆、衬套、单向阀锥阀、单向阀；阀杆布置在阀体内上部阀孔中，顶杆通过阀体内导向孔紧靠在阀杆的凹槽内，衬套压紧在阀体内；套装有单向阀弹簧、垫圈与挡圈的单向阀锥阀通过阀体锥面端压紧在衬套上，另一端通过单向阀弹簧预紧力顶紧在阀体内导向孔上端的垫圈内；单向阀设置在阀体中部，通过左油道与右油道与阀杆联通。该多路阀结构紧凑，布置合理，在满足液压输出阀片正常功能的前提下，通过内置机械控制单向阀，将处于中位时液压输出阀片内泄漏量降到最低，满足液压提升、液压输出等工作装置对液压输出阀片的各种工况要求。但是，多路换向阀多用于手动控制场合，位置精度较低，若误碰触操纵机构，易发生误操作。在阀芯到达指定行程后，多路换向阀本身对阀芯缺乏轴向定位，无法避免因压力波动或外部误触碰导致阀芯移动，外部输出流量发生波动的情况。为避免出现上述问题，需要驾驶员用手一直保持一定的操纵力，增加了驾驶员的劳动强度。

技术实现要素：

为解决现有技术中手动控制多路换向阀处于行程末端时手动控制多路换向阀本身无法对阀芯进行定位的技术问题，本实用新型提供了一种手动控制多路换向阀，增加阀芯定位机构，限制阀芯轴向滑动，能够避免因压力波动或外部误触碰导致阀芯移动，外部输出流量发生波动的情况。

本实用新型提供如下技术方案：

一种手动控制多路换向阀，包括阀体、阀芯、端盖，所述阀芯与所述端盖之间设有阀芯定位机构，所述阀芯定位机构包括钢球座、锁止弹簧座、定位套，所述钢球座内设有定位钢球和锁止钢球，所述钢球座的侧壁上设有定位钢球孔，所述锁止弹簧座内设有锁止弹簧，所述锁止弹簧抵住所述锁止钢球，所述锁止钢球将所述定位钢球压紧在所述定位钢球孔内，所述定位套套装在所述钢球座外侧，所述定位套的内壁上设有环形定位槽。

进一步地，还包括阀芯复位机构，所述阀芯复位机构包括第一弹簧座、第二弹簧座和复位弹簧，所述第一弹簧座的外沿抵在所述定位套上，所述第一弹簧座的内沿与所述钢球座的外沿对应，所述第二弹簧座的外沿抵在所述端盖上，所述第二弹簧座的内沿与所述锁止弹簧座的外沿对应。

进一步地，所述锁止弹簧座上设有限位垫圈。

进一步地，所述阀芯上设有隔套，所述定位套将所述隔套压紧在所述阀体上。

进一步地，所述隔套上设有阀芯密封圈和阀体密封圈。

进一步地，所述端盖通过螺钉固定在所述阀体上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型针对多路换向阀在阀芯滑动时轴向位置无法准确定位的情况，增加了针对阀芯行程进行准确定位的机械式阀芯定位机构，限制阀芯轴向移动，能够避免因压力波动或外部误触碰导致阀芯移动，外部输出流量发生波动的情况。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是手动控制多路换向阀提升位置的示意图；

图3是手动控制多路换向阀下降位置的示意图；

图4是手动控制多路换向阀浮动位置的示意图。

具体实施方式

以下描述用于公开本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变形。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本实用新型的精神和范围的其他技术方案。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

实施例一：

参见图1，一种手动控制多路换向阀，包括阀体28、阀芯1、端盖8，阀芯28与端盖8之间设有阀芯定位机构，阀芯定位机构包括钢球座2、锁止弹簧座9、定位套12，钢球座2内设有定位钢球3和锁止钢球4，钢球座2的侧壁上设有定位钢球孔，锁止弹簧座9内设有锁止弹簧5，锁止弹簧5抵住锁止钢球4，锁止钢球4将定位钢球3压紧在定位钢球孔内，定位套12套装在钢球座2外侧，定位套12的内壁上设有环形定位槽34。

参见图1，在本实施例中，阀芯定位机构位于端盖8内，端盖8内还设有阀芯复位机构，阀芯复位机构包括第一弹簧座11、第二弹簧座7和复位弹簧10，第一弹簧座11和第二弹簧座7通过复位弹簧10各自压紧在端盖8和定位套12上，第一弹簧座11的外沿抵在定位套12上，第一弹簧座11的内沿与钢球座2的外沿对应，第二弹簧座7的外沿抵在端盖8上，第二弹簧座7的内沿与锁止弹簧座9的外沿对应。端盖8通过螺钉13固定在阀体28上。阀芯1上设有隔套15，定位套12将隔套15压紧在阀体28上。隔套15上设有阀芯密封圈14和阀体密封圈16。隔套15通过阀芯密封圈14和阀体密封圈16对阀体的回油口t1的液压油进行密封，阀体28上部的单向阀通过密封圈18进行密封，单向阀包括单向阀体20、螺塞17、弹簧19。锁止弹簧座9上设有限位垫圈6。阀体28右部的锥阀包括零泄漏弹簧座21、弹簧22、垫圈23、弹簧24、钢球25、锥阀阀体26。

当阀芯处于图1所示的位置时，阀芯处于中位。工作油口a被锥阀关闭，高压油分两路至阀体28：一路至p口，p口高压油无法通过工作油口a与执行机构连通；一路至油道31，被阀芯1封死。

当外力施加在阀芯右端推动阀芯从中位向左移动到提升位置时，如图2所示。阀芯上的锥形槽推动顶杆27向上运动顶开锥阀，首先将钢球25顶开，高压油经锥阀阀体26内腔流进工作油口a，由于开度较小，经工作油口a进入执行机构的流量也较小，能够起到避免执行机构出现流量压力冲击的现象。随着顶杆27继续被阀芯1往上推动，锥阀阀体26打开，流入工作油口a和执行机构的流量开始增大，执行机构运动速度增大。p口与工作油口a连通，工作油口b与回油口t1连通，执行机构开始动作。阀芯定位机构的定位钢球3滑入到定位套12内壁上的环形定位槽34，锁止弹簧5推动锁止钢球4将定位钢球3限定在该位置，阀芯1被轴向限位。防止因压力波动、外部振动、外部误操作导致阀芯1向右滑动，出现输出流量波动现象。在p口油压大于单向阀开启压力时，单向阀口打开。

当阀芯从中位向右移动到下降位置时，如图3所示。阀芯1上的锥形槽推动顶杆27向上运动顶开锥阀。高压油分两路至阀体28：一路至p口，通过左油道32、提升腔33与工作油口b连通，工作油口a通过右油道30、提升腔29与回油口t2连通，执行机构开始反向动作；一路至油道31，被阀芯1封死。

当阀芯从下降位置继续向右移动到浮动位置时，如图4所示。工作油口a和工作油口b与回油口t1、t2连通，高压油分两路至阀体28：一路至p口，高压油被阀芯1封死在右油道30和左油道32中；一路至油道31，被阀芯封死。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。