封闭塞的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及用于封闭开口，尤其在车体中的开口的封闭塞。
【背景技术】
[0002]在车体结构中会产生多个开口和孔，所述开口和孔将允许湿气和灰尘进入。这种开口和孔也构成所谓的声桥。因此，这些开口和孔通过封闭塞封闭。目的在于密封开口和孔并且附加地引起消音。
[0003]封闭塞被用于关闭这些车体开口。在这方面，已经知道大量的塞的几何结构。
[0004]文献DE 10253983A1例如示出封闭塞，其用于密封并且消音封闭部件中的孔。封闭塞具有环形密封区段，所述环形密封区段在封闭塞被插入开口时被压缩，并且密封地接合开口的边缘。
[0005]在已知的解决方案中，将封闭塞安装到车体的开口中需要大安装力已经被证明是缺点。
【发明内容】
[0006]因此，本发明的目的在于减小安装封闭塞所需的力并且解决从现有技术已知的已知封闭塞的紧密性问题。
[0007]根据本发明，本目的通过具有权利要求1的特征的封闭塞实现。据此，提供了用于封闭开口的封闭塞，所述封闭塞包括环形密封区段和膨胀区段，所述环形密封区段适于抵靠开口的边缘，所述膨胀区段与密封区段形成为一体件并且可以从安装位置调整到膨胀位置，在安装位置中密封区段至少在一个轴向端处具有安装直径，在膨胀位置中密封区段具有较大直径，通过将膨胀区段从安装位置转移到膨胀位置而向外轴向偏压密封区段。本发明基于使用这样一种塞的基本构思，所述塞在处于安装位置时可以通过小的力插入车体的开口，而后可以通过沿安装方向向塞的一部分施加压力而调整到膨胀位置，在膨胀位置中，塞可靠地密封开口的边缘。封闭塞的密封区段初始具有比处于膨胀位置时的密封区段的直径小的安装直径，这种情形允许封闭塞以简单的方式插入开口。依据尺寸，这可以在完全没有或至少几乎没有摩擦的情况下实现。当封闭塞已经被插入时，膨胀区段从安装位置调整到膨胀位置，以使得密封区段被向外推动并且其直径增加。以这种方式，密封区段密封地接合开口的边缘，封闭塞已经被插入所述开口。封闭塞因此通过轴向压力被重定向以便获得径向变形而在开口中被固定就位。尤其有利的是，膨胀区段被推入的方向和插入封闭塞的方向是相同的。根据本发明的封闭塞的构造也允许密封区段接合开口的边缘或开口的内表面，即使开口具有不同金属片材厚度。特别有利的是，封闭塞可以通过小的安装力插入开口。同时，调整到膨胀位置允许密封区段密封地抵靠开口的边缘或内侧，并且以这种方式可以实现良好的密封效果。附加地，封闭塞具有消音效果。
[0008]优选地，膨胀区段被设置成借助于折叠区段连接到密封区段。在设计方面，折叠区段允许膨胀区段的轴向移位以非常简单的方式被转换成径向膨胀运动。附加地，膨胀区段的膨胀性能可以借助于折叠区段调整。通过折叠折叠区段而将膨胀区段从安装位置转移到膨胀位置。而且，以这种方式，封闭塞在膨胀位置中被永久地固定就位，因为折叠区段在膨胀位置中被折叠。附加地，折叠增加了封闭塞的稳定性。
[0009]而且，可以构思的是，当膨胀区段处于安装位置时，折叠区段包括至少两个阶梯状筒形区段。筒形区段产生限定的折叠性能。例如，可以构思的是折叠区段的折叠在两个阶梯状筒形区段之间实施。
[0010]当膨胀区段处于膨胀位置时，折叠区段还可以当在截面中观察时以曲折形状延伸。曲折形路线允许折叠区段在膨胀位置中特别稳定的形状以及折叠。
[0011]折叠区段还可以设置成在密封区段的轴向端处连接到密封区段，所述密封区段的所述轴向端在膨胀区段处于安装位置时具有安装直径。
[0012]还可以构思的是，膨胀区段具有盘形设计。这种简单的几何结构允许稳定但同时易于制造的封闭塞的形状。
[0013]此外，膨胀区段可以具有比密封区段的内径的一半大的直径。这种构造提升封闭塞的膨胀性能，因为膨胀区段的变形发生在膨胀区段和密封区段之间的区域中并且因此发生在封闭塞的狭窄限定的区域中。同样，尺寸相对较大的膨胀区段在安装期间提供大接合表面，以使得膨胀区段可以容易地被从安装位置推动到膨胀位置。
[0014]密封区段还可以设置成包括在其轴向端的包围锁定边缘，所述轴向端在膨胀区段处于安装位置时具有安装直径。包围锁定边缘允许封闭塞即使在膨胀区段被带到膨胀位置之前也牢固地预先固定到待封闭的开口中。
[0015]优选地，密封区段设置成包括在与可以借助于膨胀区段加宽的轴向端相反的轴向端处的包围密封唇部。这可以加强和提升封闭塞的密封效果。密封唇部可以与密封区段成角度地设置，并且可以指向能够借助于膨胀区段加宽的轴向端或朝向该轴向端定向。以这种方式，预应力可以在塞被插入时被自动施加到密封唇部，由此密封效果增加。
[0016]而且，封闭塞优选地设置成一体件注模成型部件的形式。这允许即使对于大量的单元也可以符合成本效益地生产封闭塞。
【附图说明】
[0017]本发明的其他特征和优点将从以下说明和引用的附图中变得明显，在所述附图中:
[0018]-图1示出根据本发明的封闭塞的示例性实施方式的自上方一角度观察的透视图；
[0019]-图2示出根据图1的封闭塞的透视仰视图；
[0020]-图3示出根据图1的封闭塞的透视截面图；
[0021]-图4示出根据图1的封闭塞处于安装位置的另一透视截面图，所述封闭塞被插入车体的开口；
[0022]-图5示出根据图1的封闭塞处于膨胀位置的另一详细透视截面图，所述封闭塞被插入车体中的开口；
[0023]-图6示出根据图1的封闭塞处于膨胀位置的另一透视截面图，所述封闭塞被插入车体的开口 ；以及
[0024]-图7示出根据图1的封闭塞处于膨胀位置的另一详细透视截面图。
【具体实施方式】
[0025]图1示出根据本发明的封闭塞10的示例性实施方式的自上方一角度观察的透视图，所述封闭塞的形式是一体件注模成型部件。封闭塞由塑料形成。
[0026]封闭塞10包括环形密封区段12、膨胀区段14以及折叠区段16作为其主要部件。
[0027]密封区段12和膨胀区段14通过折叠区段16 —体地相互连接。
[0028]密封区段12包括在其轴向端20处的包围锁定边缘22和斜面24，密封区段12在其轴向端20处与折叠区段16连接。锁定边缘22与包围支撑表面26邻接，所述包围支撑表面然后在另一轴向端28处与包围密封唇部30邻接。
[0029]密封唇部30与密封区段12成角度地设置并且朝向轴向端定向，膨胀区段14与密封区段12在所述轴向端处连接。
[0030]支撑表面26在最广泛的意义上说是柱形的，其中在如图1至3所示的密封塞的状况下密封区段12呈略微锥形；在面向密封唇部30的端部处的直径比设有锁定边缘22的端部处的直径稍大。
[0031]膨胀区段14本质上构造成圆盘，所述圆盘具有比密封区段12的