进行拆模；
7)拆除模具，拆除钢制外模和钢-橡胶组合内模；
8)管道拆模后进行自然养护，至强度满足要求。
[0036]具体来说，本实施例的所述超高性能混凝土中砂子与胶凝材料的质量比为1.0:1，水与胶凝材料的质量比为0.16:1，减水剂用量为胶凝材料质量的2.5%，纤维质量为胶凝材料质量的10%。所述胶凝材料中水泥质量百分比为70%，余量为矿物掺合料。
[0037]具体来说，本实施例的所述纤维为微细钢纤维和有机纤维混合物，其中有机纤维掺加量为胶凝材料质量的0.5%，余量为微细钢纤维，减水剂为40%固含量的聚羧酸减水剂。
[0038]具体来说，本实施例的所述的有机纤维为PVA纤维。
[0039]具体来说，本实施例的所述钢筋骨架位于管道主体2内，保护层厚度不低于10mm。
[0040]本实施例制备的管道试验得裂缝荷载120.25kN/m，破坏荷载230.37 kN/m。外压荷载试验方法同实施例1。
[0041]该管道外压荷载已达到内径1200、壁厚120mm的III级钢筋混凝土管裂缝荷载107KN/m，破坏荷载161KN/m的标准，并且壁厚降低了 25%，安装方式与实施例1相同。
[0042]实施例3
一种新型配筋形式的超高性能混凝土管道制备方法，采用的管道成型模具包括钢制外模和硬质塑料内模，硬质塑料内模材料为聚氯乙稀，厚度为5mm，管道内径1000mm，壁厚80mm，包括步骤:
1)焊接钢筋骨架，骨架的纵筋不变，环筋I加工成椭圆形，配16条纵筋，椭圆形环筋间距 240mm ；
2)组装模具并固定好钢筋骨架，将泵送机与模具相连，并检查其密封性能；
3)配制超高性能混凝土拌合物；
4)将超高性能混凝土拌合物加入泵送机内，采用泵送顶升工艺成型管道；
5)泵送完毕后，及时封模具的闭注浆口；
6)管道带模具整体养护，待超高性能混凝土具备拆模强度即可进行拆模；
7)拆除模具，只拆除钢制外模，不拆除硬质塑料内模；
8)管道拆模后进行湿热养护，至强度满足要求。
[0043]具体来说，本实施例中所述超高性能混凝土中砂子与胶凝材料的质量比为1.2:1，水与胶凝材料的质量比为0.18:1，减水剂用量为胶凝材料质量的2.1%，纤维掺合物质量为胶凝材料质量的3%，所述胶凝材料中水泥质量百分比为40%，余量为矿物掺合料。
[0044]具体来说，本实施例的所述纤维为微细钢纤维，减水剂为40%固含量的聚羧酸减水剂。
[0045]具体来说，本实施例的所述的湿热养护的时间为72h，养护温度为75摄氏度，湿度大于90%。
[0046]具体来说，本实施例的所述钢筋骨架位于管道主体2内，保护层厚度不低于10_。
[0047]本实施例制备的管道试验得裂缝荷载95.45kN/m，破坏荷载145.36 kN/m。外压荷载试验方法同实施例1。该管道外压荷载已达到内径1000、壁厚10mm的III级钢筋混凝土管裂缝荷载89 KN/m，破坏荷载134KN/m的标准。安装方式与实施例1相同。
[0048]实施例4
一种新型配筋形式的超高性能混凝土管道制备方法，采用的管道成型模具包括钢制外模和硬质塑料内模，硬质塑料内模材料为硬聚氯乙烯，厚度为10mm，管道内径1200mm，壁厚80mm，包括步骤:
1)焊接钢筋骨架，骨架的纵筋不变，环筋I加工成椭圆形，配20条纵筋，环向筋间距90mm ；
2)组装模具并固定好钢筋骨架，将泵送机与模具相连，并检查其密封性能；
3)配制超高性能混凝土拌合物；
4)将超高性能混凝土拌合物加入泵送机内，采用泵送顶升工艺成型管道；
5)泵送完毕后，及时封模具的闭注浆口；
6)管道带模具整体养护，待超高性能混凝土具备拆模强度即可进行拆模；
7)拆除模具，拆除钢制外模和钢制内模；
8)管道拆模后进行湿热养护，至强度满足要求。
[0049]具体来说，本实施例的所述超高性能混凝土中砂子与胶凝材料的质量比为1.5:1，水与胶凝材料的质量比为0.2:1，减水剂用量为胶凝材料质量的1.6%，纤维质量为胶凝材料质量的13%。所述胶凝材料中水泥质量百分比为70%，余量为矿物掺合料。
[0050]具体来说，本实施例的所述纤维为微细钢纤维和有机纤维混合物，其中有机纤维掺加量为胶凝材料质量的0.1%，余量为微细钢纤维，减水剂为40%固含量的聚羧酸减水剂。[0051 ] 具体来说，本实施例的所述的有机纤维为超高分子量聚乙烯纤维。
[0052]具体来说，本实施例的所述的湿热养护的时间为48h，养护温度为85摄氏度，湿度大于90%。
[0053]具体来说，本实施例的所述钢筋骨架位于管道主体2内，保护层厚度不低于10mm。
[0054]本实施例制备的管道试验得裂缝荷载120.34kN/m，破坏荷载210.58kN/m。外压荷载试验方法同实施例1。
[0055]该管道外压荷载已达到内径1200、壁厚120mm的III级钢筋混凝土管裂缝荷载107KN/m，破坏荷载161KN/m的标准，并且壁厚降低了 33%，安装方式与实施例1相同。
[0056]以上所述，仅为本发明专利较佳的实施例，但本发明专利的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明专利所公开的范围内，根据本发明专利的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都属于本发明专利的保护范围。
【主权项】
1.一种新型配筋形式的超高性能混凝土管道，包括管道主体(2)及设置在所述管道主体(2)内的钢筋骨架，其特征在于:所述钢筋骨架包括沿管道主体(2)长度方向均匀设置的环筋(I)及连接各环筋(I)的纵筋，所述环筋(I)的形状为椭圆形。
2.根据权利要求1所述的新型配筋形式的超高性能混凝土管道，其特征在于:所述钢筋骨架保护层厚度不低于10mm，管壁厚度不低于60_。
3.一种新型配筋形式的超高性能混凝土管道制备方法，其特征在于:采用的管道成型模具包括钢制外模和内模，包括步骤: 1)焊接钢筋骨架，骨架的纵筋不变，环筋(I)加工成椭圆形； 2)组装模具并固定好钢筋骨架，将泵送机与模具相连，并检查其密封性能； 3)配制超高性能混凝土拌合物； 4)将超高性能混凝土拌合物加入泵送机内，采用泵送顶升工艺成型管道； 5)泵送完毕后，及时封模具的闭注浆口； 6)管道带模具整体养护，待超高性能混凝土具备拆模强度即可进行拆模； 7)拆除模具； 8)管道拆模后进行湿热养护或自然养护，至强度满足要求。
4.根据权利要求3所述的新型配筋形式的超高性能混凝土管道制备方法，其特征在于:所述超高性能混凝土中砂子与胶凝材料的质量比为0.8-1.5:1，水与胶凝材料的质量比为0.14-0.20:1，减水剂用量为胶凝材料质量的1.6-3.0%，纤维质量为胶凝材料质量的3%~17%，所述胶凝材料中水泥质量百分比为80%~40%，余量为矿物掺合料。
5.根据权利要求4所述的新型配筋形式的超高性能混凝土管道制备方法，其特征在于:所述纤维为微细钢纤维。
6.根据权利要求4所述的新型配筋形式的超高性能混凝土管道制备方法，其特征在于:所述纤维为微细钢纤维和有机纤维混合物，其中有机纤维的掺加量为胶凝材料质量的0.19^0.5%，余量为微细钢纤维，所述的有机纤维为PVA纤维或超高分子量聚乙烯纤维。
7.根据权利要求3所述的新型配筋形式的超高性能混凝土管道制备方法，其特征在于:所述的湿热养护的时间为24h-72h，养护温度为75-90摄氏度，湿度大于90%。
8.根据权利要求3所述的新型配筋形式的超高性能混凝土管道制备方法，其特征在于:所述的内模为硬质塑料内模或钢-橡胶组合内模。
9.根据权利要求8所述的新型配筋形式的超高性能混凝土管道制备方法，其特征在于:所述硬质塑料内模的材料为丙烯酸共聚聚氯乙烯、聚乙烯、聚氯乙烯、硬聚氯乙烯，硬质塑料内模厚度大于等于5_。
10.根据权利要求8所述的新型配筋形式的超高性能混凝土管道制备方法，其特征在于:当内模为钢-橡胶组合内模时，所述步骤7中拆除模具时，拆除钢制外模和钢-橡胶组合内模；当内模为硬质塑料内模时，所述步骤7中拆除模具时，拆除钢制外模和硬质塑料内模，或仅拆除钢制外模，保留硬质塑料内模作为管道的一部分。
【专利摘要】本发明公布了一种新型配筋形式的超高性能混凝土管道制备方法，采用的管道成型模具包括钢制外模和内模，包括步骤：1）焊接钢筋骨架，骨架的纵筋不变，环筋加工成椭圆形；2）组装模具并固定好钢筋骨架，将泵送机与模具相连，并检查其密封性能；3）配制超高性能混凝土拌合物；4）将超高性能混凝土拌合物加入泵送机内，采用泵送顶升工艺成型管道；5）泵送完毕后，及时封模具的闭注浆口；6）管道带模具整体养护；7）拆除模具；8）管道拆模后进行湿热养护或自然养护。本发明还公开了一种新型配筋形式的超高性能混凝土管道，本发明制备的管道环筋为椭圆形，使配筋的强度得到了有效利用，提高了管道的强度。
【IPC分类】B28B21-86, B28B11-24, F16L9-08, C04B28-00, B28B21-56
【公开号】CN104832720
【申请号】CN201510214983
【发明人】杨医博, 刘金涛, 郑福斌, 郭文瑛, 谭志健, 谭颖垚, 廖芮, 郭振海, 王恒昌, 蔡铉烨, 黄鸿浩, 潘文智, 冼剑华
【申请人】华南理工大学
【公开日】2015年8月12日
【申请日】2015年4月30日