一阶段进行。在滚动体7、间隔件8以及限制构件10的组装结束后，通过将遮蔽板9压入固定于外圈5的周槽，从而完成图2所示的固体润滑滚动轴承4。在该状态下，限制构件10通过密封构件9从轴向外侧被限制，因此限制构件10不会从轴承4脱落。为了对限制构件10向其开口侧(图2的右侧)移动的情况进行限制，也可以在外圈5(也可以是内圈6)安装环状的部件，将该部件配置在右侧的遮蔽板9与限制部1 Oa的前端之间并与限制部1 Oa的前端抵接。
[0083]在该结构的固体润滑滚动轴承4中，在轴承的旋转过程中，由于自转、公转的滚动体7与间隔件8的接触，间隔件8被切削而产生固体润滑剂粉(也包括固体润滑剂的小片)。该固体润滑剂粉转移附着至外侧滚道面5a、内侧滚道面6a等，从而即使在不存在润滑油、润滑脂的环境下，也能够稳定地进行轴承4的润滑。
[0084]由于轴承的运转而使间隔件8逐渐磨损而尺寸变小，然而即使在该情况下，也通过限制构件10来限制各个滚动体7的圆周方向上的移动范围，因此能够防止所有的滚动体7偏置于圆周方向上的一部分区域的情况。因此，即使在长期运转后，外圈5与内圈6也不会分离，能够防止轴承意料之外地分解的情况。特别是，若如本实施方式那样，使用三个以上的限制构件10，则理论上不会出现所有的滚动体7移动至180°以内的区域的情况，因此能够可靠地防止上述的问题。
[0085]另外，根据上述结构，各限制构件10彼此之间能够向任意方向(轴向、圆周方向、以及径向)独立地相对移动。因此，即使在初期的阶段(间隔件8的磨损未发展的状态)，也能够使滚动体7与限制构件10的内侧面10al、10bl之间的间隙的大小柔性地变动。因此，促进了存积于该间隙的固体润滑剂粉的排出，能够防止间隙被固体润滑剂粉充满而形成旋转锁定的情况。通过将基部10a以及限制部10b的各个内侧面10al、10bl形成为不具有曲率的平坦面状，从而进一步助长了固体润滑剂粉从间隙排出的促进效果。
[0086]另外，由于不需要在上述的专利文献3的轴承中所使用的铆钉等连结构件，因此无需在圆周方向上确保连结构件的设置空间。因此，能够在轴承内部组装较多的滚动体7，能够增大轴承的基本额定负载。并且，由于不需要限制构件10彼此的连结作业，因此能够减少轴承组装时的作业工时，实现低成本化。
[0087]并且，由于使限制构件10的基部10a的外径端以及内径端接近外圈5的内周面、内圈6的外周面，因此通过基部10a遮挡因滚动体7与间隔件8的接触而产生的固体润滑剂粉，能够使其留存在滚道面5a、6a附近。因此，能够可靠地防止固体润滑剂粉向轴承外泄漏(特别是向图2的左方向泄漏)的情况。
[0088]另外，由于将各个限制构件10形成为相同的形状，因此能够降低限制构件10的加工成本，实现了固体润滑滚动轴承4的进一步低成本化。
[0089][第二实施方式]
[0090]接下来，根据图6?图8对本发明的固体润滑滚动轴承的第二实施方式进行说明。
[0091]在该第二实施方式中，在滚动体7以及间隔件8的轴向两侧配置有由相同形状构成的一对限制构件10、10’。以下，对该实施方式的详细结构进行说明。需要说明的是，在第二实施方式中，成对的限制构件10、10’中的轴向另一侧的限制构件10’的各部以在与轴向上一侧的限制构件10的对应的各部相同的附图标记上标注(’)的形式来表示。
[0092]在该第二实施方式中，使成对的限制构件10、10’的各基部10a、10a’在轴向上对置，并且使各个限制部10b、10b’在周向上对置。成对的限制构件10、10’处于非连结状态。在由两基部10a、10a’的内侧面10al、10al’、轴向一方侧的限制构件10的限制部10b的内侧面10bl、轴向另一方侧的限制构件10’的限制部10b’的内侧面10bl’围成的空间内，收纳有与第一实施方式数量相同的滚动体7以及间隔件8。各个限制部10b、10b’的轴向长度L(对置的基部10a、10a’的内侧面10al、10al’之间的最小轴向距离)比滚动体7的直径尺寸Db以及间隔件8的轴向尺寸P稍大(L>Db，L>P)，以使得各个限制部10b、10b’的前端能够与对置的对象侧的限制构件的基部10a ’、10a接触。
[0093]在本实施方式的轴承4中，将由以上所述的成对的限制构件10、10’、滚动体7、以及间隔件8构成的单元作为一组，在圆周方向的多个部位(在图示例中为三个部位)配置有该结构的单元。在圆周方向上相邻的单元之间与第一实施方式同样地形成有圆周方向的微小间隙α。除以上所述以外的各部的结构基本上与第一实施方式相同。
[0094]在该第二实施方式的结构中，也能够得到与第一实施方式相同的效果。另外，通过轴向两侧的遮蔽板9来限制限制构件10、10’的脱落。特别是，若采用第二实施方式的结构，在滚动体7以及间隔件8的轴向两侧配置有基部10a、10a’，由此能够抑制固体润滑剂粉向轴向两侧的泄漏，能够更加可靠地防止固体润滑剂向轴承外的泄漏。需要说明的是，虽然例示了使成对的限制构件10、10’的限制部10b、10b’彼此松弛地嵌合的情况，但也可以使两者紧密地嵌合而将上述单元一体化。
[0095]接下来，根据图10?图14对本发明的固体润滑滚动轴承4的第三?第五实施方式进行说明。上述第三?第五实施方式能够更加稳定地防止固体润滑剂粉向轴承外部的泄漏。
[0096][第三实施方式]
[0097]如图10以及图11所示，第三实施方式的固体润滑滚动轴承4基本上具有与第一实施方式的固体润滑滚动轴承(图2)相同的结构。另一方面，与第一实施方式的不同点在于，作为主要构成要素，还具备沿径向延伸的二种遮挡构件20、23。
[0098]第二种遮挡构件20、23均为薄壁且呈环状，在轴向上与密封构件9对置地配置在该密封构件9的轴向两侧。以下，将第二种遮挡构件20、23中的、位于密封构件9的轴向内侧的遮挡构件20称作“第一遮挡构件”，将位于轴向外侧的遮挡构件23称作“第二遮挡构件”。第一遮挡构件20以及第二遮挡构件23作为一组而分别配置在轴承4的轴向两侧。在该第三实施方式中，密封构件9的内径端沿径向笔直地延伸。
[0099]在第一遮挡构件20的轴向内侧面形成有环状的凹部21。该凹部21如后述那样作为固体润滑剂粉的存积部22而发挥功能。另一方面，第一遮挡构件20的轴向外侧面是沿径向延伸的平坦面。第一遮挡构件20以间隙嵌合的状态与在内圈6的内周面的轴向两端形成的密封面6d嵌合，能够在与限制构件10和密封构件抵接的范围内沿轴向略微移动。需要说明的是，第一遮挡构件20也能够通过压入等方法固定于内圈的密封面6d。在该情况下，在第一遮挡构件20的轴向外侧面和与之对置的密封构件9的轴向内侧面之间设置有微小的轴向间隙。
[0100]第二遮挡构件23呈将轴向两面形成为沿径向延伸的平坦面的圆板状。在第二遮挡构件23的轴向内侧面、密封构件9的轴向外侧面之间夹设有微小的轴向间隙，第二遮挡构件23通过压入等方法而固定于内圈6的密封面6d。
[0101]限制构件10以基部10a配置在轴承的轴向一方侧的方式按照相同的朝向安装在外圈5与内圈6之间。限$1」构件10的组装能够在将滚动体7以及间隔件8组装于外圈5与内圈6之间前、以及将它们组装后的任一阶段进行。在滚动体7、间隔件8以及限制构件10的组装结束后，组装第一遮挡构件20，将密封构件9压入固定于外圈5的周槽，并且将第二遮挡构件23压入固定于内圈6的小径面6d，从而完成图10所示的固体润滑滚动轴承4。在该状态下，限制构件10经由第一遮挡构件20通过密封构件9从轴向两侧被限制，因此限制构件10不会从轴承4脱落。
[0102]在该结构的固体润滑滚动轴承4中，在轴承的旋转过程中，由于自转、公转的滚动体7与间隔件8的接触，间隔件8被切削而产生固体润滑剂粉(也包括固体润滑剂的小片)。该固体润滑剂粉转移附着于外侧滚道面5a、内侧滚道面6a等，从而即使在不存在润滑油、润滑脂的环境下，也能够稳定地进行轴承4的润滑。
[0103]即使假设在轴承内部产生有过多的固体润滑粉，多余的固体润滑剂粉被设置于限制构件10的轴向外侧的第一遮挡构件20的存积部22捕捉、收容。因此，固体润滑剂粉不易到达密封构件9与内圈6的小径面6d之间的密封间隙，能够抑制固体润滑剂粉向轴承外的泄漏。
[0104]此外，通过第一遮挡构件20的轴向外侧面与密封构件9的轴向内侧面之间的轴向间隙、第二遮挡构件23的轴向内侧面与密封构件9的轴向外侧面之间的轴向间隙、以及密封构件9的内径端与密封面6d之间的密封间隙，构成了彼此连通的迷宫间隙。通过该迷宫间隙，进一步提高密封效果，因此能够更加可靠地防止固体润滑剂粉向轴承外的泄漏。因此，即使在将固体润滑滚动轴承4作为拉幅机夹子用轴承而使用的情况下，也能够防止因向外部泄漏的固体润滑剂粉造成的膜品质的降低。
[0105][第四实施方式]
[0106]接下来，根据图12以及图13对第四实施方式进行说明。该第四实施方式的固体润滑滚动轴承4是通过在滚动体7以及间隔件8的轴向两侧配置有限制构件10、10’的第二实施方式的固体润滑滚动轴承4(参照图6?图8)上，与第三实施方式同样地附加沿径向延伸的第二种遮挡构件20、23而成的。在该第四实施方式的结构中，也能够得到与在第三实施方式中叙述的作用效果相同的作用效果。
[0107][第五实施方式]