一种可进行多工位灌装的防外溅灌装装置的制作方法

本发明属于包装设备技术领域，尤其涉及一种可进行多工位灌装的防外溅灌装装置。

背景技术：

灌装工艺已经越来越被人们所熟知，灌装机是灌装产品的必备机械，它可代替人工将产品灌装入包装品中。

当需要一次对多个包装筒进行灌装时，往往需要采用结构复杂且占地面积较大的机型，此种机型占地面积大且价格昂贵，灵活性和通用性差较差；同时，在直线式输送的灌装机械中，由于输送线的累计误差等原因，会出现灌装嘴与瓶口对中不准而溅出液体，影响灌装质量；另外，在灌装嘴与包装瓶对中过程中会发生碰撞，碰撞过程中过大的冲力会对灌装嘴和包装瓶带来损伤。

技术实现要素：

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种结构设计简单合理、灌装效率高的可进行多工位灌装的防外溅灌装装置，本发明可提高对中效果、避免液体飞溅，同时减小对中碰撞的冲力，延长使用寿命。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种可进行多工位灌装的防外溅灌装装置包括灌装支架，在灌装支架的顶部固接有横向设置的顶板，在顶板的中部固接有纵向设置的升降气缸，升降气缸的伸出端朝下并在端部固接有横向设置的升降连杆，在升降连杆上固接有多组沿其长度方向等间距分布的灌装嘴，在灌装支架的后侧面固接有对中机构，在灌装支架的前侧面、对应对中机构处固接有沿升降连杆长度方向延伸的对中挡板；灌装嘴包括纵向设置的灌装管，在灌装管的外周壁上自下而上依次套设有环形挡板、下套筒、弹簧、安装轴承和上套筒；在灌装管的上部设有电磁阀；安装轴承为直线轴承，在其外周壁上固接有横向设置的螺栓，灌装嘴通过螺栓和锁紧螺母与升降连杆相固接。

本发明的优点和积极效果是：本发明提供了一种可进行多工位灌装的防外溅灌装装置，与现有技术相比，本发明可与多种直线传送设备配合使用，通用性强；另外本发明具有多个灌装工位，可在一定程度上提高灌装效率；对中机构和对中挡板的设置可对包装瓶进行定位，防止对中不准造成液体飞溅影响灌装质量，灌装嘴中的环形挡板的设置可进一步防止液体飞溅；灌装嘴中的下套筒、弹簧、安装轴承和上套筒的设置可减缓灌装嘴与包装瓶瓶口发生碰撞时产生的冲力，提高灌装嘴的使用寿命。

优选地：对中机构包括在灌装支架的后侧面固接的横向设置的对中气缸，对中气缸的伸出端朝向灌装嘴并在端部固接有横向设置的对中板；在对中板的边缘开设有多组与灌装嘴的位置一一对应的槽口，槽口的形状与包装瓶的瓶颈相匹配；还包括在对中板的背面固接的横向设置的对中导杆；对中导杆通过直线轴承与灌装支架滑动连接；对中导杆至少为两组且对称设置在对中气缸的两侧。

优选地：在升降连杆的顶面固接有纵向设置的升降导杆，升降导杆通过直线轴承与顶板滑动连接；升降导杆至少为两组且对称设置在升降气缸的两侧。

优选地：在灌装支架顶部的首尾两端均固接有纵向设置的安装杆，在顶板的首尾两端均开设有开口槽，安装杆穿过开口槽并通过螺栓和锁紧螺母与顶板相固接。

附图说明

图1是本发明的主视结构示意图；

图2是本发明的侧视结构示意图；

图3是本发明的俯视结构示意图；

图4是本发明中灌装嘴的放大结构示意图。

图中：1、灌装支架；2、对中机构；2-1、对中板；2-2、对中导杆；2-3、对中气缸；3、对中挡板；4、升降连杆；5、灌装嘴；5-1、灌装管；5-2、环形挡板；5-3、下套筒；5-4、弹簧；5-5、安装轴承；5-6、上套筒；5-7、电磁阀；6、升降导杆；7、升降气缸；8、顶板；9、安装杆。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹举以下实施例详细说明如下：

请参见图1，本发明的可进行多工位灌装的防外溅灌装装置包括灌装支架1，在灌装支架1的顶部固接有横向设置的顶板8，在本实施例中，顶板8与灌装支架1为可拆卸连接，即在灌装支架1顶部的首尾两端均固接有纵向设置的安装杆9，在顶板8的首尾两端均开设有开口槽，安装杆9穿过开口槽并通过螺栓和锁紧螺母与顶板8相固接。以上设置便于操作人员根据实际情况调节顶板8的纵向位置，提高了灌装装置的通用性。

如图1所示，在顶板8的中部固接有纵向设置的升降气缸7，升降气缸7的伸出端朝下并在端部固接有横向设置的升降连杆4，在升降连杆4的顶面固接有纵向设置的升降导杆6，升降导杆6通过直线轴承与顶板8滑动连接；升降导杆6至少为两组且对称设置在升降气缸7的两侧。

如图1所示，在升降连杆4上固接有多组沿其长度方向等间距分布的灌装嘴5，进一步参见图4，灌装嘴5包括纵向设置的灌装管5-1，在灌装管5-1的外周壁上自下而上依次套设有环形挡板5-2、下套筒5-3、弹簧5-4、安装轴承5-5和上套筒5-6；在灌装管5-1的上部设有电磁阀5-7；安装轴承5-5为直线轴承，在其外周壁上固接有横向设置的螺栓，灌装嘴5通过螺栓和锁紧螺母与升降连杆4相固接。弹簧5-4的两端分别与下套筒5-3的顶面和安装轴承5-5的底面相抵。环形挡板5-2的设置可进一步防止液体飞溅；下套筒5-3、弹簧5-4、安装轴承5-5和上套筒5-6的设置可减缓灌装嘴5与包装瓶瓶口发生碰撞时产生的冲力，提高灌装嘴5的使用寿命。

在灌装支架1的后侧面固接有对中机构2，在灌装支架1的前侧面、对应对中机构2处固接有沿升降连杆4长度方向延伸的对中挡板3。进一步参见图2和图3，对中机构2包括在灌装支架1的后侧面固接的横向设置的对中气缸2-3，对中气缸2-3的伸出端朝向灌装嘴5并在端部固接有横向设置的对中板2-1；在对中板2-1的边缘开设有多组与灌装嘴5的位置一一对应的槽口，槽口的形状与包装瓶的瓶颈相匹配；对中机构2和对中挡板3的设置可对包装瓶进行定位，防止对中不准造成液体飞溅影响灌装质量。对中机构2还包括在对中板2-1的背面固接的横向设置的对中导杆2-2；对中导杆2-2通过直线轴承与灌装支架1滑动连接；对中导杆2-2至少为两组且对称设置在对中气缸2-3的两侧。

在设备的搭建中，在本装置的前方还会设置输送装置向本装置输送包装瓶，输送装置带有定位组件以确保每次有多个包装瓶(图中所示为4个)放置到各灌装嘴5的下方。为了保证包装瓶位置的相对精度，也可以在灌装支架上设置检测探头等，当输送装置将包装瓶输送过来时，由检测探头产生触发信号为输送装置提供反馈。

由说明书和附图中的描述可知，在同一对中板上设有多个槽口，当对中气缸2-3控制对中板2-1向包装瓶移动时，对中板2-1上相邻两个槽口之间的板体嵌入相邻两个包装瓶之间，对中气缸2-3控制对中板2-1继续移动时，包装瓶受力而进行左右位置的微调整，最终完全落入各槽口内。由于对中挡板3的存在，对中板2-1最终将各包装瓶压持在对中挡板3上，此时各包装瓶的瓶口按照设计应正好位于各灌装嘴5的正下方。

灌装嘴5的灌装管5-1下端设置环形挡板5-2，在灌装管5-1的中上部设有安装轴承5-5、中下部设有下套筒5-3，在安装轴承5-5与下套筒5-3之间设有弹簧5-4。工作的原理是：升降气缸7通过升降连杆4带动各灌装嘴5升降移动，当各灌装嘴5下降且其灌装管5-1插入瓶口内时，环形挡板5-2将瓶口近似封口而保证不外溅。若继续下行时，由于安装轴承5-5为直线轴承，因此安装轴承5-5在灌装管5-1上发生轴向方向的位移移动，则此时弹簧5-4伸缩并产生一定的缓冲作用，因此灌装嘴5不会对包装瓶的瓶口产生过量的压迫作用。工作过程中无需确认环形挡板5-2与瓶口发生了接触碰撞这一动作，只是这一动作是真实发生的。升降气缸7具有一定的行程，该行程根据灌装嘴5移动的距离预先设定好，也就是说当升降气缸7完成了其行程时，灌装管5-1的下端已经插装到了瓶口内且环形挡板5-2抵靠在了瓶口上。由安装轴承5-5、弹簧5-4等组件提供的缓冲功能避免了灌装嘴5对包装瓶的压迫。

如上文所述，灌装嘴5是通过安装轴承5-5安装到升降连杆4上的，安装轴承5-5(直线轴承)的外圈通过螺栓与升降连杆4固定连接。灌装管5-1与安装轴承5-5的内圈是固定连接的，这样当灌装管5-1的下端插入瓶口且环形挡板5-2抵在瓶口上时，灌装管5-1的位置就固定不动了，此时升降气缸7的活塞杆带动升降连杆4继续下行时，安装轴承5-5在灌装管5-1上发生轴向方向的移动，弹簧产生伸缩。

本方案中，升降导杆6通过直线轴承与顶板8滑动连接，升降连杆4与灌装嘴5的安装轴承5-5固定连接，因此升降连杆4与灌装嘴5的罐装管5-1之间是通过直线轴承滑动连接的。说明书中给出的技术方案是清楚无疑问的。“灌装管5-1会沿着安装轴承5-5的轴向向上运动”这句话的意思是，灌装管5-1与安装轴承5-5之间发生了轴向方向的相对移动，而不是说安装轴承5-5不动，灌装管5-1发生了移动，那样技术方案上是说不通的，当灌装管5-1插入到瓶口内，灌装管5-1的位置就固定不动了，能够移动的只是安装轴承5-5的位置，由于弹簧5-4的存在，升降气缸的活塞杆位置设置比较灵活，也就是可以控制升降连杆4多下行一定距离，只是此时弹簧5-4的压缩程度更大了而已。

工作过程：本发明与直线输送设备(图未示)配合使用，当直线输送设备将包装瓶运送至灌装嘴5下方时，对中气缸2-3的伸出端向包装瓶方向伸出，在对中挡板3和对中气缸2-3的共同作用下包装瓶的瓶颈卡入对中板2-1的槽口内，启动升降气缸7使其伸出端向下运动，灌装嘴5的出液口与包装瓶的瓶口对中；随着升降气缸7的伸出端向下运动，当环形挡板5-2与包装瓶的瓶口发生接触碰撞时升降气缸7的伸出端停止运动；环形挡板5-2与包装瓶的瓶口发生接触时灌装管5-1停止移动，此后升降气缸7带动安装轴承5-5继续下移，弹簧5-4受到压缩，提供了一定的碰撞接触缓冲效果；同时，弹簧5-4被压缩产生向下的弹力，在弹力的作用下环形挡板5-2与包装瓶的瓶口相抵紧；开启电磁阀5-7进行灌装，灌装完成后，升降气缸7和对中气缸2-3的伸出端回缩，直线输送设备将包装瓶运至下一操作工位。