专利名称：一种未硫化轮胎径向跳动度的测量处理方法
技术领域：
本发明涉及一种车辆轮胎的测试，尤其是一种未硫化轮胎径向跳动度的测量处理 方法。
背景技术：
我们知道，轮胎的跳动度是轮胎均勻性的一个重要技术指标，其跳动度过大，轮胎 在运行过程中则造成车辆的颠簸与振动，影响车辆的平衡性。而轮胎的跳动度主要包括两 个方面——径向跳动度和侧向跳动度。所谓径向跳动度，是指轮胎在充气状态下胎冠某部 位轮胎半径沿周向变化的极差。这种极差造成车辆上下跳动；所谓侧向跳动度，是指轮胎在 充气状态下胎侧某部位高度沿周向变化的极差。这种极差造成车辆左右晃动。因此，在制 造轮胎过程中，控制轮胎跳动度可改善轮胎的操控性能，避免颠簸，提高驾驶及乘坐的舒适 性。目前，测量轮胎跳动度及处理方法在公开文件中已有报道。例如2009年10月月 1日公告的CN100552408C中国发明专利说明书中公开的“轮胎跳动度测量处理方法”，其是 将轮胎安装在动平衡机主轴上充气并保持稳定；启动动平衡机主轴，使轮胎随其以60rpm 的速度旋转；激光位移传感器到位并打开光源；调用采样程序得到采样数据文件；对采样 数据采用低阶带通滤波方法进行滤波处理，消除干扰信号，并将滤波后的数据存入数据文 件中；对采样滤波得到的轮胎胎侧数据调用花纹字母处理程序，计算跳动量值；对采样滤 波得到的轮胎胎面的数据调用沟槽处理程序，计算跳动量值；停止动平衡机旋转，激光位移 传感器回到零位，轮胎放气输出。该方法是采用激光移位传感器对成品轮胎采样数据，对采 样数据采用一特殊的滤波方法滤除干扰信号，得到一对应跳动度值，再将该跳动度值采取 对应的处理程序，计算得出轮胎真实的跳动采样数据，提高了轮胎跳动度性能参数的测量 精度和重复精度。但是，轮胎在生产过程中影响轮胎跳动度的因素较多，对成品轮胎跳动度 的测量很难准确判断出轮胎生产过程中导致跳动度异常的具体因素。到现在为止，还未见 到过在生产成型工序中，测量未硫化轮胎的径向跳动度情况，以确定径向跳动度异常的变 差来源，从而改进提高产品质量的报道。
发明内容
为了克服现有技术中的不足，本发明提供一种未硫化轮胎径向跳动度的测量处理 方法，该处理方法是针对轮胎生产过程中主要影响跳动度的成型工序，利用百分表测量未 硫化轮胎的径向跳动度情况，识别出最大值和最小值区域，找出影响径向跳动度异常的具 体因素，及时进行修正，确保成品轮胎的径向跳动度在规定的范围值之内，提高产品质量。本发明解决其技术问题所采用的技术方案为一种未硫化轮胎径向跳动度的测量 处理方法，其特征在于该方法包括下列步骤a、采用百分表测量生产未硫化轮胎的成型机的主轴在旋转状态下的径向跳动度， 按照规定的标准要求对成型机的主轴进行精度调整，使其主轴径向跳动度达到规定的标准要求；b、采用上述调整主轴精度后的成型机成型未硫化轮胎，保留未硫化轮胎的定型压 力，采用上述尾顶尖位置不变的百分表测量该未硫化轮胎在旋转状态下的径向跳动度；C、将上述百分表显示的最大跳动值及最小跳动值的相应区域分别标记在未硫化 轮胎及主轴上；d、采用上述百分表测量出未硫化轮胎在旋转状态下每个30度的跳动值，求出其 平均跳动值；采用计算公式(最大跳动值-平均跳动值)/(平均跳动值-最小跳动值)，计 算出最大跳动值与最小跳动值对跳动度的贡献率，根据贡献率大小确定需改进的区域；e、采用上述调整主轴精度后的成型机改变定型及打压工艺，重新成型未硫化轮 胎，保留该未硫化轮胎的定型压力，采用上述尾顶尖位置不变的百分表测量该未硫化轮胎 在旋转状态下的跳动值，并将百分表显示的最大跳动值及最小跳动值的相应区域分别标记 在该未硫化轮胎及主轴上；f、对比上述两次未硫化轮胎及主轴上标定的最大跳动值及最小跳动值相应区域 的一致性，据此确定变差来源，并对应进行精度调整。上述的根据贡献率的大小确定需改进的区域，其确定方法为在贡献率的数值大 于1的情况下，则确定最大跳动值区域为改进区域；在贡献率的数值小于1的情况下，则确 定最小跳动值区域为改进区域；在贡献率的数值等于1的情况下，则确定同时改进最大跳 动值与最小值跳动区域；上述的根据对比两次未硫化轮胎及主轴上标定的最大跳动值及最小跳动值相应 区域的一致性而确定变差来源，其确定方法为在未硫化轮胎上标定的最大跳动值及最小 跳动值相应区域一致而主轴上标定的最大跳动值及最小跳动值相应在区域不一致的情况 下，则确定传递环及辅鼓为主要的变差源；在主轴上标定的最大跳动值及最小跳动值相应 区域一致而未硫化轮胎上标定的最大跳动值及最小跳动值相应区域不一致，则确定主鼓为 主要的变差源。本发明的未硫化轮胎径向跳动度的测量处理方法可以在轮胎生产的成型工序中 辨别出未硫化轮胎径向跳动度异常的变差源，并针对变差源制定出修正处理方法，从而确 保成品轮胎的径向跳动度在规定的范围值之内。该测量处理方法合理，操作简便，可大大提 高成品轮胎的质量。
具体实施例方式下面结合实施例对本发明作进一步说明。一种未硫化轮胎径向跳动度的测量处理方法，其特征在于该方法包括下列步骤a、采用某台成型机生产未硫化轮胎。生产前，首先将百分表磁力底座固定在成型 机导轨上，支起尾顶尖，将百分表探头接触主轴表面并压入5mm，指向成型机主轴圆心，手 动转动主轴，记录百分表显示值的变化范围，其记录百分表显示值的变化范围为4. 8mm 5. 1mm，这说明主轴的径向跳动度为5. 1-4. 8 = 0. 3mm，察看成型机的精度标准，对比所测主 轴径向跳动度是否达到规定的标准要求。如果不能达到标准要求，需要对主轴精度进行重 新校准，直至主轴径向跳动度符合规定的标准要求为止；b、在确保主轴精度符合要求的前提下，在该成型机上开始未硫化轮胎成型。在未硫化轮胎成型结束后，保留未硫化轮胎的定型压力且尾顶尖不收回，将百分表磁力底座固 定在成型机导轨上，将百分表探头接触未硫化轮胎表面并压入5mm，指向主轴圆心，手动转 动主轴，记录百分表显示值的变化范围，其百分表显示值的变化范围为4. 5mm 6. 7mm，这 说明在主轴径向跳动度符合标准要求的情况下，未硫化轮胎的径向跳动度为6. 7-4. 5 = 2. 2mm ；C、将上述百分表显示的最大跳动值及最小跳动值的相应区域分别标记在未硫化轮胎及主轴上；d、手动转动主轴，采用上述百分表测量出未硫化轮胎每个30度的跳动值，求出其 平均跳动值，采用计算公式(最大跳动值_平均跳动值)/ (平均跳动值_最小跳动值)，计 算出最大跳动值与最小跳动值对跳动度的贡献率，根据贡献率大小确定需改进的区域。若 该贡献率的数值大于1，则确定最大跳动值区域为改进区域；若该贡献率的数值小于1，则 确定最小跳动值区域为改进区域；若等于1，则确定需同时改进最大跳动值与最小跳动值 区域。在本实施例中，此未硫化轮胎的平均值为4. 8mm ；最大跳动值与最小跳动值对跳动度 的贡献率为(6. 7-4. 8)/(4. 8-4. 5) = 6. 33，其贡献率的数值大于1，因此应当确定改进最 大跳动值区域。e、完成上述未硫化轮胎的测量后，继续成型下一条未硫化轮胎。在未硫化轮胎定 型之前，改变主鼓的角度(任意改变一定角度)，完成未硫化轮胎成型后，不卸压且尾顶尖 不收回，将百分表探头接触该未硫化轮胎表面并压入5mm，指向主轴圆心，手动转动主轴，记 录百分表显示值的变化范围，将百分表显示的最大跳动值及最小跳动值的相应区域分别标 记在该未硫化轮胎及主轴上；f、比较两次未硫化轮胎及主轴上标定的最大跳动值及最小跳动值区域是否一致。 如果未硫化轮胎上标定的最大跳动值及最小跳动值区域一致而主轴上标定的最大跳动值 及最小跳动值区域不一致，则说明传递环及辅鼓为主要的变差源，需要对其精度进行调整； 如果主轴上标定的最大跳动值及最小跳动值区域一致而未硫化轮胎上标定的最大跳动值 及最小跳动值区域不一致，则说明主鼓为主要的变差源，需要对其精度进行调整。此实施例 中，主轴上标定的最大跳动值及最小跳动值区域一致而未硫化轮胎上标定的最大跳动值及 最小跳动值区域不一致，鉴于(最大跳动值_平均跳动值)/ (平均跳动值_最小跳动值) =6. 33，因此应当重点调整主轴上标记的最大跳动值的区域，察看胎体反包高度、扇形块、 胶环等相关事项。另外，需说明的是如若未硫化轮胎上标定的最大跳动值及最小跳动值区域一致 而主轴上标定的最大跳动值及最小跳动值区域不一致，鉴于(最大值_平均值)/ (平均 值_最小值)=6. 33，应当重点调整传递环及辅鼓上与未硫化轮胎标记的最大跳动值相应 的区域，察看传递环的不圆度、辅鼓瓦块、辅鼓直径等相关事项。
权利要求
一种未硫化轮胎径向跳动度的测量处理方法，其特征在于该方法包括下列步骤a、采用百分表测量生产未硫化轮胎的成型机的主轴在旋转状态下的径向跳动度，按照规定的标准要求对成型机的主轴进行精度调整，使其主轴径向跳动度达到规定的标准要求；b、采用上述调整主轴精度后的成型机成型未硫化轮胎，保留未硫化轮胎的定型压力，采用上述尾顶尖位置不变的百分表测量该未硫化轮胎在旋转状态下的径向跳动度；c、将上述百分表显示的最大跳动值及最小跳动值的相应区域分别标记在未硫化轮胎及主轴上；d、采用上述百分表测量出未硫化轮胎在旋转状态下每个30度的跳动值，求出其平均跳动值；采用计算公式(最大跳动值-平均跳动值)/(平均跳动值-最小跳动值)，计算出最大跳动值与最小跳动值对跳动度的贡献率，根据贡献率大小确定需改进的区域；e、采用上述调整主轴精度后的成型机改变定型及打压工艺，重新成型未硫化轮胎，保留该未硫化轮胎的定型压力，采用上述尾顶尖位置不变的百分表测量该未硫化轮胎在旋转状态下的跳动值，并将百分表显示的最大跳动值及最小跳动值的相应区域分别标记在该未硫化轮胎及主轴上；f、对比上述两次未硫化轮胎及主轴上标定的最大跳动值及最小跳动值相应区域的一致性，据此确定变差来源，并对应进行精度调整。
2.根据权利要求1所述的一种未硫化轮胎径向跳动度的测量处理方法，其特征在于 所述的根据贡献率的大小确定需改进的区域，其确定方法为在贡献率的数值大于1的情 况下，则确定最大跳动值区域为改进区域；在贡献率的数值小于1的情况下，则确定最小跳 动值区域为改进区域；在贡献率的数值等于1的情况下，则确定同时改进最大跳动值与最 小值跳动区域。
3.根据权利要求1或2所述的一种未硫化轮胎径向跳动度的测量处理方法，其特征在 于所述的根据对比两次未硫化轮胎及主轴上标定的最大跳动值及最小跳动值相应区域的 一致性而确定变差来源，其确定方法为在未硫化轮胎上标定的最大跳动值及最小跳动值 相应区域一致而主轴上标定的最大跳动值及最小跳动值相应在区域不一致的情况下，则确 定传递环及辅鼓为主要的变差源；在主轴上标定的最大跳动值及最小跳动值相应区域一致 而未硫化轮胎上标定的最大跳动值及最小跳动值相应区域不一致，则确定主鼓为主要的变 差源。
全文摘要
本发明涉及一种未硫化轮胎径向跳动度的测量处理方法，步骤为采用百分表测量成型机主轴旋转状态下的径向跳动度，并进行精度调整；采用成型机成型未硫化轮胎，采用百分表测量该轮胎在旋转状态下的径向跳动度；将测量的最大值及最小值区域分别标记在该轮胎及主轴上；测量计算出该轮胎平均跳动值、最大值与最小值对跳动度的贡献率，根据贡献率大小确定改进区域；采用成型机改变定型及打压工艺后成型未硫化轮胎，并用百分表测量其跳动值，将最大值及最小值区域分别标记在该轮胎及主轴上；对比两次未硫化轮胎及主轴上标定区域的一致性，据此确定变差来源，并对应进行精度调整。本发明测量处理方法合理，操作简便，可大大提高成品轮胎质量。
文档编号G01B5/02GK101817236SQ20101014593
公开日2010年9月1日 申请日期2010年4月10日 优先权日2010年4月10日
发明者刘海瑞, 张必辉, 曲学新, 董永阳, 连聪颖 申请人:成山集团有限公司