专利名称：减振器双动寿命试验台的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种减振器试验设备，特别是关于一种减振器双动寿命试验台，且在 减振器耐久试验中同时对减振器做性能衰减监测。
背景技术：
减振器双动(耐久)寿命试验台，是模拟减振器在汽车或摩托车上实际工作状况 的一种耐久试验设备。且在减振器耐久试验中同时对减振器做性能衰减监测。早期我国减振器试验开发是在汽车上做耐久试验，开车在特定的试验场不停地做 试验，一百万次需要好长时间、而且实际情况不好观察、测试。后来有了单动寿命试验台来 代替汽车做实验，但是单动寿命试验台激振频率低、试验周期长，不能实际模仿汽车在实际 道路的状况。为了实现减振器在实际道路中的工作状态，开发了双动寿命试验台。该试验 台具有对减振器旋转机构在减振器在做耐久试验时模拟减振器实际工况做旋转(一定角 度范围内)并且可以减振器加载一定的侧向力。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的是提供一种模拟实际工况的减振器双动寿命试验台。为实现上述目的，本发明采取以下技术方案一种减振器双动寿命试验台，其特征 在于包括一带有曲柄连杆机构的上激振器，所述曲柄连杆机构上连接一上挂具座，上挂具 座通过传感器连接待测减振器的杆部；一带有另一曲柄连杆机构的下激振器，所述曲柄连 杆机构上连接一下挂具座，下挂具座连接待测减振器的筒部；在所述上挂具座上安装一旋 转气缸，旋转气缸通过拉杆带动上挂具座往复旋摆；在待测减振器的筒部位置安装一侧向 气缸，气缸的活塞杆朝向减振器筒部；一冷却系统，包括套在减振器筒外的冷水套；一 HMI 人机界面，设定有上、下激振的次数、速度、侧向力加载时间、摆动加载时间，并通过传感器 传递信号，计算寿命极限。所述上激振器、下激振器分别包括一带动各自曲柄连杆机构的电机。两所述曲柄连杆机构均包括曲柄轴、曲柄座、曲柄盘、偏心滑块、连杆，所述连杆连 接到所述传感器。所述偏心滑块在所述曲柄盘上的位置可调。所述传感器与待测减振器之间连接有调节杆；所述下挂具座与待测减振器之间连 接有调节座。所述上挂具座、下挂具座上，连接多个待测减振器。本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点1、应用该设备对减振器进行试 验，比路试更快捷、更经济。2、该设备配有冷却系统，可对减振器在高速测试中的发热进行 冷却降温，以保证被测件在整个试验过程中符合于实际工况。3、该设备配有旋转系统，可在 减振器做耐久试验时，对减振器模拟工况做旋转。4、该设备配有侧向力系统，可以在减振器做耐久时对减振器施加一定的侧向力，使模拟路况更加真切。5、该设备采用了先进的HMI 人机界面控制和进口的PLC可编程控制器编程，使控制界面清晰、简捷、明了，以便于操作 员在短时间内就能掌握该设备的操作使用。该设备非常适用于减振器产品的研制开发及批 量生产的定型试验。
图1是本发明的侧视图；图2是本发明的主视图。
具体实施例方式下面结合附图和实施例，对本发明进行详细的说明。本发明同时模拟地面振动和车身振动，在主机体上分别设置了上、下两套激振机 构，以及侧向力机构和往复旋摆机构，对被测减振器进行强化寿命试验。如图1、图2所示，上激振运动为低频大振幅运动，模拟车身部分的振动；下激振运 动为高频小振幅运动，模拟车轮感应地面的振动。上、下激振器都采用曲柄连杆机构传动。 以上激振器为例，它包括一设置在主机体下方的电机11，电机带动一中间轴12，中间轴12 经过转换带动曲柄轴13，曲柄轴上端通过上曲柄座14连接上曲柄盘15，上曲柄盘15上安 装一上偏心滑块16，上偏心滑块16通过锁紧螺钉17固定在上曲柄盘15上。偏心滑块在曲 柄盘上的位置是可调的，通常是在曲柄盘上预设多个锁紧螺钉孔，或将偏心滑块固定在一 调节螺栓上，通过转换调节螺栓的位置来调整。上偏心滑块16上连接一上连杆18，上连杆 18竖直向下带动一上挂具座19，上挂具座19上挂接多个传感器20，通过各传感器20连接 到待测减振器21的杆部。为适应减振器的不同长度，以及方便调整激振行程，通常在传感 器20与减振器21之间加设一调节杆22。下激振器对应于上激振器，设置在主机体的下方，下激振器也为曲柄连杆机构，包 括电机23、中间轴24、曲柄轴25、下曲柄座沈、下曲柄盘27、下偏心滑块28、下连杆四、下挂 具座30，在此不做结构上的赘述。下挂具座30与减振器外筒的底部相连；同理，为调节下 激振器与减振器之间的距离，通常在下挂具座30与减振器外筒之间加设一调节座31。从经济上的考虑，可以在上挂具座、下挂具座上，连接多个减振器21，这样可以同 步做多个减振器的试验。在设置调节杆22和调节座31的情况下，调节杆22连接在上挂具 座与减振器之间；调节座31连接在下挂具座与减振器之间。根据上述情况可知，因为有两部电机带动，所以在一台双动寿命试验台上，不仅可 以设置多个减振器，还可以对减振器单独地进行上激振试验或下激振试验，或同步进行上、 下激振试验；在激振速度上，还可以变换多种上、下不同的速度进行测试。在调节上激振器和下激振器时，要保证上、下最大激振行程的和小于减振器的伸 缩行程。因此，在安装时，通常采用的方法是先将上、下激振器分别置于各自的行程中点， 使减振器活塞相对于工作缸处于减振器行程的中点，然后调节调节杆的长度和调节座的长 度；调整完毕，将上激振器分别置于最高点和最低点，手动调节下激振器皮带轮，再将下激 振器分别置于最高点和最低点，手动调节上激振器皮带轮，这些情况确认都不发生减振器 撞击后，方可进行操作。
本试验台不仅可以模拟减振器的上、下振动，还可以模拟减振器受侧向力弯曲和 受旋转力往复扭转的情况。侧向力机构可以是在减振器上固定一侧向气缸32，使气缸的 活塞杆朝向减振器筒部，当启动气缸时，活塞杆伸出触及减振器，就能对减振器产生一侧向 力，迫使减振器有一弯曲变形的趋势。对减振器进行上、下激振的同时可以伴随侧向施压。 往复旋摆机构是在上挂具座侧方安装一旋转气缸33，旋转气缸通过拉杆34带动上挂具座， 上挂具座带动减振器做往复旋摆，这样，上挂具座在上激振器带动下，做上、下运动的同时， 还在往复旋摆机构的作用下进行旋摆运动。本实验台还配有冷却系统，一般为水冷系统，来吸收减振器做功产生的热。冷却系 统一般包括套在减振器筒外的冷水套35。本试验台配有HMI人机界面，可设定被检减振器在寿命试验过程中的上、下激振 的次数、速度、侧向力加载时间、摆动加载时间等参数，并可通过传感器传递减振器的受损 情况，得出寿命极限。综合所述，本试验台可以在上、下激振机构，侧向力机构，冷却系统和往复旋摆机 构的协同工作下，综合模拟实际路况，逼真模拟减振器的受损情况以及在减振器耐久试验 中同时对减振器做性能衰减监测。值得说明的是，上述实施例仅用于说明本发明，其中各部 件的结构、连接方式等都是可以有所变化的，凡是在本发明技术方案的基础上进行的等同 变换和改进，均不应排除在本发明的保护范围之外。
权利要求
1.一种减振器双动寿命试验台，其特征在于包括一带有曲柄连杆机构的上激振器，所述曲柄连杆机构上连接一上挂具座，上挂具座通 过传感器连接待测减振器的杆部；一带有另一曲柄连杆机构的下激振器，所述曲柄连杆机构上连接一下挂具座，下挂具 座连接待测减振器的筒部；在所述上挂具座上安装一旋转气缸，旋转气缸通过拉杆带动上挂具座往复旋摆；在待测减振器的筒部位置安装一侧向气缸，气缸的活塞杆朝向减振器筒部；一冷却系统，包括套在减振器筒外的冷水套；一 HMI人机界面，设定有上、下激振的次数、速度、侧向力加载时间、摆动加载时间，并 通过传感器传递信号，计算寿命极限。
2.如权利要求1所述的减振器双动寿命试验台，其特征在于所述上激振器、下激振器 分别包括一带动各自曲柄连杆机构的电机。
3.如权利要求1或2所述的减振器双动寿命试验台，其特征在于两所述曲柄连杆机 构均包括曲柄轴、曲柄座、曲柄盘、偏心滑块、连杆，所述连杆连接到所述传感器。
4.如权利要求3所述的减振器双动寿命试验台，其特征在于所述偏心滑块在所述曲 柄盘上的位置可调。
5.如权利要求1或2所述的减振器双动寿命试验台，其特征在于所述传感器与待测 减振器之间连接有调节杆；所述下挂具座与待测减振器之间连接有调节座。
6.如权利要求3所述的减振器双动寿命试验台，其特征在于所述传感器与待测减振 器之间连接有调节杆；所述下挂具座与待测减振器之间连接有调节座。
7.如权利要求4所述的减振器双动寿命试验台，其特征在于所述传感器与待测减振 器之间连接有调节杆；所述下挂具座与待测减振器之间连接有调节座。
8.如权利要求1所述的减振器双动寿命试验台，其特征在于所述上挂具座、下挂具座 上，连接多个待测减振器。
9.如权利要求2所述的减振器双动寿命试验台，其特征在于所述上挂具座、下挂具座 上，连接多个待测减振器。
10.如权利要求3所述的减振器双动寿命试验台，其特征在于所述上挂具座、下挂具 座上，连接多个待测减振器。
全文摘要
本发明涉及一种减振器双动寿命试验台。该设备包括上、下两个激振机构，上激振运动为低频大振幅(模拟车身振动)运动，下激振运动为高频小振幅(模拟车轮振动)运动，上、下激振可分步运动也可同时运动。该设备还设置了侧向弯曲机构，和往复旋扭机构，对被测减振器进行强化寿命试验，以及性能衰减监测。该设备对减振器进行试验，比路试更快捷、更经济。该设备配有冷却系统，可对减振器在高速测试中的发热进行冷却降温，以保证被测件在整个试验过程中符合于实际工况。该设备采用了先进的HMI人机界面控制和进口的PLC可编程控制器编程，使控制界面清晰、简捷、明了，以便于操作员在短时间内就能掌握该设备的操作使用。
文档编号G01M17/04GK102072827SQ201010573710
公开日2011年5月25日 申请日期2010年11月30日 优先权日2010年11月30日
发明者刘建森, 朱金城, 韩开奕 申请人:北京华谷减振器设备有限公司