Abs/esp耐久性试验方法

专利名称：Abs/esp耐久性试验方法
技术领域：
本发明涉及一种ABS/ESP耐久性试验方法，特别是一种用于ABS/ESP开发样件的 耐久性试验方法。
背景技术：
ABS”(Ant1-locked Braking System)中文译为“防抱死刹车系统”。它是一种具 有防滑、防锁死等优点的汽车安全控制系统。ABS是常规刹车装置基础上的改进型技术。它 既有普通制动系统的制动功能，又能防止车轮锁死，使汽车在制动状态下仍能转向，保证汽 车的制动方向稳定性，防止产生侧滑和跑偏，是目前汽车上最先进、制动效果最佳的制动装 置防滑制动系统(简称ABS)。
ABS通常都由车轮转速传感器、制动压力调节装置、电子控制单元和ABS警示灯等 组成，在常见的ABS系统中，每个车轮上各安装一个转速传感器，将有关各车轮转速的信号 输入电子控制装置。电子控制单元根据各车轮转速传感器输入的信号对各个车轮的运动状 态进行监测和判定，并形成相应的控制指令。制动压力调节装置主要由输入阀、输出阀、电 机、回流泵和储液器等组成一个独立的整体。输入阀、输出阀均为电磁阀。制动压力调节装 置通过制动管路与制动主缸和各制动轮缸相连。制动压力调节装置受电子控制单元的控 制，对各制动轮缸的制动压力进行调节。
ABS的工作过程可以分为常规制动、制动压力保持、制动压力减小和制动压力增大 等阶段。在常规制动阶段，ABS并不介入制动压力控制，输入阀均不通电而处于开启状态； 各输出阀均不通电而处于关闭状态；回流泵也不通电运转。制动主缸至各制动轮缸的制动 管路均处于沟通状态，而各制动轮缸至储液器的管路均处于封闭状态。各制动轮缸的制动 压力将随制动主缸的输出压力而变化，此时的制动过程与常规制动系统的制动过程完全相 同。
在制动过程中，电子控制装置根据车轮转速传感器输入的车轮转速信号判定有车 轮趋于抱死时，ABS就进入防抱制动压力调节过程。例如，电子控制单元判定右前轮趋于抱 死时，电子控制单元就使控制右前轮制动压力的输入阀通电，使右前轮输入阀转入关闭状 态。制动主缸输出的制动液不再进入右前轮制动轮缸。此时，右前轮输出阀仍未通电而处 于关闭状态，右前轮制动轮缸中的制动液也不会流出，右前轮制动轮缸的制动压力就保持 一定。其它未趋于抱死车轮的制动压力仍会随制动主缸输出压力的增大而增大。如果在右 前轮制动轮缸的制动压力保持一定时，电子控制单元判定右前轮仍然趋于抱死，电子控制 装置又使右前轮输出阀也通电而转入开启状态，右前轮制动轮缸中的部分制动液就会经过 处于开启状态的输出阀流入储液器，使右前轮制动轮缸的制动压力迅速减小，以消除右前 轮的抱死趋势，与此同时也使回流泵运转，回流泵及时将储液器中的制动液输送至制动主 缸与输入阀之间的管路中。随着右前轮制动轮缸制动压力的减小，右前轮转速会在汽车惯 性力的作用下逐渐加速。当电子控制单元根据车轮转速传感器输入的信号判定右前轮的抱 死趋势已经完全消除时，电子控制单元就使右前轮输入阀和输出阀都断电，使输入阀转入开启状态，使输出阀转入关闭状态，处于高压的制动液经过输入阀后进入右前轮制动轮缸， 使右前轮制动轮缸的制动压力迅速增大，右前轮又开始减速转动。
ESP(Elecronic Stability Program)中文译为电子稳定系统,是车辆主动安全系 统的一部分，是一种防侧滑的软件。它对侧滑的危险加以判识并对车辆失去控制进行补偿。 为防止车辆侧滑，如VSC之类的车辆动态控制系统必须能在较短的时间内对制动系统产生 理想的效果。ESP不是一种独立的系统，它的许多零件与ABS的硬件是共用的，如车轮速度 传感器、输入阀、输出阀、回流泵、电机储液器、电控单元(ECU)、制动灯开关等，并融合了它 们的性能特点。ESP专用的传感器主要有方向盘转角传感器、侧向加速度传感器、横摆角速 度传感器，通过这些传感器实时地监控汽车的行驶状态和驾驶员的驾驶意图，及时向执行 机构发出各种指令，以确保汽车在制动、加速、转向等状况下的行驶稳定性。
耐久性试验是为预测或验证结构的薄弱环节和危险部位而进行的试验，它作为确 定经济寿命的基础。(GJB775. 1-89)
产品的工作寿命长短涉及到产品设计，制造，材料，工艺，制造过程中的质量管理 以及用户使用维修的水平等条件。在新产品开发定型试验或生产工艺，材料有重大变更时， 要进行产品的耐久性试验，通过耐久试验，找出产品设计制造中哪些零件可靠性方面存在 问题，以便进行改进设计或提高工艺水平，同时通过测量主要件的磨损量变化，可计算出新 产品的使用寿命。
对于ABS/ESP专生产厂家，在ABS/ESP的产品开发的过程中，往往难以预知其产品 的可靠性和耐久性，实车匹配的耐久性试验所耗费的人力、物力、财力大，而且试验存在很 大的危险性且重复性差。
现有的ABS/ESP性能测试方法，主要有两类。其一是采用物理运动部件模拟整车 运动、采用大质量飞轮模拟整车惯量的滚筒式的测试台架，这种台架体积大、成本高；另一 类则是采用动力学模型来模拟车辆制动过程中车轮抱死、车身得侧倾来激发ABS/ESP执行 机构的动作，然而这种试验台需要建立n(n = 7或15)自由度车辆动力学模型(包括悬架 模型，轮胎的模型)。由于悬架系统和轮胎的非线性，使得建模工作量大、模拟精度不高、测 试系统的计算量大，从而对测试系统的性能要求高，否则稳定性差，这些都会导致测试台架 的开发周期长，投入的研发人员多，以及软硬件价格昂贵，结构庞大，可靠性差等不足。
同时目前常用的ABS试验台大多需要驾驶员踩制动踏板。但是在ABS耐久性测试 过程中，需要模拟多达100万次的各种制动来检测车辆生命周期中反复的液压冲击载荷以 及环境应力对ABS/ESP零部件的损坏程度。所以这种试验台，不适合用于做ABS/ESP开发 样件的耐久性测试。
除此以外，现有的ABS/ESP测试装置仅能在日常温度和湿度环境下进行耐久性试 验，不能测试ABS/ESP在极端温度条件(如_25°C和120°C )下的性能。
综上所述，实车匹配的耐久性试验，耗费大量的人力、财力；现有的ABS/ESP测试 装置体积大，研发成本高，测试结果稳定差，且不能在极端环境下测试ABS/ESP的性能，制 动需要人为的踩制动踏板。均不适合作ABS/ESP开发样件的耐久性试验。发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种无须驾驶员参与，不使用车辆模型，自动建立制动系统液压力的ABS/ESP耐久性的试验方法。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案实现
ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，包括
重复输入制动力步骤，所述制动力输送至制动王缸，使制动王缸输出需要的液压力；
检测步骤，在重复输入制动力过程中，选取一定的次数使ABS/ESP工作；每次ABS/ ESP工作后，检测ABS/ESP的工作性能是否正常；
判断步骤，将检测到的ABS/ESP的工作性能参数与设定的标准值进行对比，以判断ABS/ESP是否正常；根据判断ABS/ESP正常使用的次数判断其耐久性。
优选地是，使ABS/ESP在不同的温度下工作。
优选地是，所述的ABS/ESP设置于可改变温度的装置内，在不同的温度下工作。
优选地是，使ABS/ESP在不同的湿度下工作 。
优选地是，所述的ABS/ESP设置于可改变湿度的装置内，在不同的湿度下工作。
优选地是，所述的制动力通过往复运动装置输入。
优选地是，所述的制动力通过往复运动装置的输出机构输出，制动主缸位于输出机构的运动路线上或与输出机构连接。
优选地是,所述的往复运动装置为气缸，输出机构为气缸的推杆。
优选地是，所述的气缸与气源装置联通，气源装置为气缸提供驱动动力；气源装置与气缸之间的连通管路上设置有气动伺服阀，气动伺服阀控制连通管路的开和关。
优选地是，所述的气动伺服阀受工控机控制以重复切断和接通气源装置与气缸的连通管路。
优选地是，所述工控机在判断ABS/ESP不正常时，关闭气动伺服阀。
优选地是，制动主缸与液压钢瓶通过管路连通；ABS/ESP设置于制动主缸与液压钢瓶之间的管路上；通过检测ABS/ESP与液压钢瓶之间的液压值，将检测的液压值与此段管路的额定液压值进行比较；如检测的液压值超出额定的液压值范围，则ABS/ESP不正常， 并停止输入制动力；如检测的液压值未超出额定的液压值范围，则ABS/ESP正常，重复下一次输入制动力。
优选地是，通过第一压力传感器检测ABS/ESP与液压钢瓶之间的液压。
优选地是，还通过检测制动主缸与ABS/ESP的液压值，将检测的液压值与此段管路的额定液压值进行比较；如检测的液压值超出额定的液压值范围，则ABS/ESP不正常，并停止输入制动力；如检测的液压值未超出额定的液压值范围，则ABS/ESP正常，重复下一次输入制动力。
优选地是，通过第二压力传感器检测制动主缸与ABS/ESP之间的管路的液压。
优选地是，所述制动力由伺服电机驱动推杆输送至制动主缸。
优选地是，所述的制动力通过往复运动装置输入；所述往复运动装置由工控机控制，并由工控机判断ABS/ESP是否正常；在ABS/ESP不正常时，工控机使往复运动装置停止工作，停止检测。
本发明的ABS/ESP耐久性试验方法，可以自动建立制动系统液压力，整个压力的建立过程不需要工作人员的参与，节约了人工成本和时间成本。同时还采用了温度、湿度环境控制箱，可提供更为真实的ABS/ESP的工作环境，并可在极端温度条件下测试ABS/ESP耐 久性。同时通过测试程序模拟ABS/ESP工作时的各种参数，完成对ABS/ESP各零部件的测 试，从而无须在测试装置中设立车辆模型、道路模型、车轮模型以及轮速传感器模型等，极 大的节约了成本，简化了测试流程，便于操作。


图1是ABS/ESP工作原理示意图2为本发明中的测试装置结构示意图。
图3为本发明方法工作原理图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细的描述
图1所示为使用于一辆车的一套制动系统示意图。如图1所示,一套制动系统包括 制动主缸MC等。制动主缸MC分别通过管路与回流泵RPl和回流泵RP2连通。回流泵RPl 分别通过一条管路与左前轮制动轮缸FL和右前轮制动轮缸FR连通。在回流泵RPl与左前 轮制动轮缸FL的连通管路上设置有输入阀FLEV。在回流泵RPl与右前轮制动轮缸FR的连 通管路上设置有输入阀FREV。输出阀FLAV及储液器Al设置在与输入阀FLEV并联的管路 上。输出阀FRAV及储液器Al设置在与输入阀FLEV并联的管路上。
回流泵RP2分别通过一条管路与左后轮制动轮缸RL和右后轮制动轮缸RR连通。 在回流泵RP2与左后轮制动轮缸RL的连通管路上设置有输入阀RLEV。在回流泵RP2与右 后轮制动轮缸RR的连通管路上设置有输入阀RREV。输出阀RLAV及储液器A2设置在与输 入阀RLEV并联的管路上。输出阀RRAV及储液器A2设置在与输入阀RREV并联的管路上。
输入阀FLEV、输入阀FREV、输出阀FLAV、输出阀FRAV、输入阀RLEV、输入阀RREV、 输出阀RLAV及输出阀RRAV均为电磁阀，可受电子控制单元(图中未示出)控制打开或关 闭。
电机M驱动回流泵RPl和回流泵RP2运转。电机M受电子控制单元控制运转。
图1中的点划线所包括的零部件为本发明方法要测试的ABS/ESP。
本发明中的耐久性测试方法通过测试装置实现。如图2、图3所示，本发明的ABS/ ESP耐久性方法所使用的装置，包括制动力输入装置、模拟制动系统、环境模拟装置以及检 测装置。
制动力输入装置包括储气筒1、气动伺服阀2和双向作用气缸3。储气筒I与双向 作用气缸3通过管路连通，其连通管路上设置有气动伺服阀2。气动伺服阀2为三位五通气 动伺服阀。控制气动伺服阀2阀芯的电气接口与PC工控机11通信连接。储气筒I向双向 作用气缸3供应高压气体，推动双向作用气缸3的推杆伸缩。三位五通气动伺服阀2控制 管路的开和关。
双向作用气缸3的推杆推动制动王缸4的活塞运动，以输出制动所需压力的制动 液。
模拟制动系统包括制动主缸4和四个液压钢瓶7。制动主缸4与四个液压钢瓶7 通过管路连通。制动主缸4中的制动液可充入液压钢瓶7内。制动主缸4在汽缸3作用下使制动液液压不断加大。模拟制动系统中，采用液压钢瓶7代替了实际使用的制动轮缸。
环境模拟装置为温湿度控制箱6，温湿度控制箱6为德国Weiss公司的WT3系列产 品中的型号为WT1000/WK40。温湿度控制箱6可以根据需要受PC工控机控制自动调整至所 需要的温度和湿度。本发明方法所要检测的ABS/ESP放置于温湿度控制箱6内。
检测装置包括PC工控机11、四个第一压力传感器8、两个第二压力传感器10及位 移传感器12。四个第一压力传感器8、两个第二压力传感器10及位移传感器12均与PC工 控机11通信连接。四个第一压力传感器8分别设置于ABS/ESP5与一个液压钢瓶7之间的 管路上，用于检测ABS/ESP5与液压钢瓶7之间的制动液压力大小。两个压力传感器10分别 设置于制动主缸4与ABS/ESP5之间的一条管路上，用于检测制动主缸4与ABS/ESP5之间 的制动液压力的大小。位移传感器12安装于双向作用气缸3上，用于实时监测双向作用缸 3推杆的位置，判断气缸3的推杆是否已经运动到了极限位置。PC工控机11对第二压力传 感器10进行采样，经A/D转换后与制动主缸4的压力设定值进行比较，然后再转换为电信 号，输入到气动伺服阀2，决定是给气缸3的哪一端进气，以调节气动伺服阀2输入到气缸3 的流量来实现对双向作用气缸3压力的伺服控制，从而控制双向作用气缸3输入到制动主 缸4的力的大小，进而控制制动力的大小。如果推杆已经到了极限位置，PC工控机11控制 气动伺服阀2，停止对双向作用缸3加压使推杆向前伸出。PC工控机11对采集各种A/D转 换数据、储存数据、并将采集的数据与标准值进行比较，并进一步判断ABS/ESP工作是否正堂巾O
在进行测试之前，先对整个制动液压系统进行注油和排气，具体的流程如下反复 的给气缸3充气，让它推动主缸4作往复运动，给系统加压，同时打开排气阀15，使得制动 液中夹杂的气体从管路中排出、同时制动液从制动主缸4的储液器中注入到整个制动管路 中。
本发明中的测试方法，可用于检测真实的ABS/ESP样件。本发明中的耐久性试验 方法实施步骤如下
首先，使模拟制动系统模拟制动工作。如图1、图2所示，将用管路将储气筒I与气 动伺服阀2连通以向双向作用气缸3供气。气动伺服阀2控制气流的大小，以使气缸3向 制动主缸4输出的力大小可控。气缸3通过推杆输出的力作用于制动主缸4上,推动制动 主缸4的活塞运动。活塞运动使得制动液传递制动力。制动液经过ABS/ESP5的四个输入 阀后进入液压钢瓶7。通过不断地打开、关闭气动伺服阀2，使气缸3重复向制动主缸4施 加推力，使制动主缸4工作以输出制动所需动力。
整个ABS/ESP5样件放置在温湿度控制箱6内。工控机11与温湿度控制箱6可实 时地通信，从而将其内部的温度、湿度控制在设定的值。
其次，使ABS/ESP5工作并对ABS/ESP5的工作状态进行检测。本发明中的试验方 法可通过编制程序自动完成。在程序中设定ABS/ESP5工作前后液压钢瓶之前的管路中的 液压的最大值和最小值。本发明中的检测方法，以使模拟制动系统重复工作100万次，其 中10万次启动ABS/ESP5为例说明。每重复9次之后，第10次启动ABS/ESP5。每次启动 ABS/ESP5，使ABS/ESP5工作持续设定时间，如10秒钟或15秒钟等。启动ABS/ESP5后，通 过ABS/ESP5的电子控制单元控制ABS/ESP5的输入阀、输出阀的反复开和关，调整液压钢瓶 7之前管路中的液压值；电子控制单元按照输入阀、输出阀的理论工作状态使输入阀和输出阀工作。如ABS/ESP5工作正常，则应在电子控制单元控制下使液压钢瓶7之前管路中的液压在最大值与最小值之间波动。模拟制动系统重复工作100万次过程中，每使模拟制动系统工作一次，通过检测液压钢瓶7之前管路中的液压是否超出最大值或低于最小值以判断ABS/ESP5是否工作正常。如四个第一压力传感器8检测的液压钢瓶7之前的管路中的液压在最大值与最低值之间波动，则说明ABS/ESP5能正常工作，使模拟制动系统进行下一次工作。如四个第一压力传感器8检测的液压钢瓶7之前的管路中的液压高于最大值或低于最低值，则说明ABS/ESP5不能正常工作，停止试验并发出报警信号，记录ABS/ESP5的使用次数。
以上的ABS/ESP5工作方式，是ABS/ESP5的简化工作方式。本发明还可以设置使得 ABS/ESP5以复杂方式工作，以使ABS/ESP5工作方式更加符合实际使用状况。在ABS/ESP5安装在汽车上实际工作时，ABS/ESP5调整压力是通过阶梯升压或阶梯降压的方式调整压力。
仍以模拟制动系统每工作9次使ABS/ESP5启动一次为例说明。
检测之前，首先确定各场景参数值。每种场景各参数均不同。譬如在第I场景下， 温度为h = 30°C，湿度为Ii1 = 50%，制动主缸输出压力p/= lOMpa，在路面附着系数为U1 =O. 5的路面,初始车速为V1 = 100km/h制动到V71 = 10km/h,液压钢瓶7之前的制动管路中的额定液压也是lOMpa。根据这些测试参数，PC工控机11通过通信线路控制气动伺服阀2、温湿度控制箱6，达到所设定的场景。根据道路的附着系数不同而控制ABS/ESP5具有不同的工作模式，以全面测试ABS/ESP5在真实使用时的状况。本发明分别对在高附着系数 (μ为0. 5以上)道路和低附着系数(μ为0. 5以下)道路上刹车时的ABS/ESP5工作状况进行测试。
向工控机输入命令选择高附着系数测试模式，工控机控制下，双向作用气缸3推动制动主缸4，使液压钢瓶7与输入阀之间的管路内快速升压至额定工作压力lOMpa。工控机控制下，模拟制动系统第10次工作时启动ABS/ESP5，ABS/ESP5通过阶梯降压与升压，调控液压钢瓶7与ABS/ESP5输入阀之间的液压。其依次包括以下步骤(I)、关闭输入阀的同时经过若干次(如5次)打开输出阀，每次降压时间15ms，降压后关闭输出阀保持30ms ;再打开输出阀降压15ms，依次循环，直至阶梯降压至40%额定工作压力，即4Mpa ； (2)、再关闭输出阀、同时经过若干次(如3次)打开输入阀，每次升压时间20ms，升压后关闭输入阀保持30ms ;再打开输入阀升压20ms,依次循环,直至阶梯升压至额定工作压力IOMpa ； (3)、使液压钢瓶与输入阀之间的液压在Is内卸压至IMPa以下；
如果输入的路面附着系数小于0. 5，则向工控机输入命令选择低附着系数测试模式。工控机11控制下，由双向作用气缸3推动制动主缸4工作，使液压钢瓶7与输入阀之间的液压在Is内快速升压至3MPa ；⑵、若干次(如3次)阶梯降压，每次降压时间15ms， 降压一次后保压20ms ;再降压，保压，依次循环，直至液压钢瓶7之前的制动管路液压达到 2MPa ； (3)再经过若干次(如4次)阶梯升压，每次升压时间22ms，升压一次后保压30ms， 再升压，保压，依次循环直至达到3Mpa ； (4)、在0. 3秒以内卸压至IMPa。
以上两种模式下，输出阀打开的同时启动回流泵，将制动液泵回制动主缸4。
模拟制动系统重复工作100万次过程中，每使模拟制动系统工作一次，通过检测液压钢瓶7之前管路中的液压是否超出最大值或低于最小值以判断ABS/ESP是否工作正常。如四个第一压力传感器8检测的液压钢瓶7之前的管路中的液压在最大值与最低值之间波动，则说明ABS/ESP5能正常工作，使模拟制动系统进行下一次工作。如四个第一压 力传感器8检测的液压钢瓶7之前的管路中的液压高于最大值或低于最低值，则说明ABS/ ESP5不能正常工作，停止试验并发出报警信号，记录ABS/ESP5的使用次数。
以上方法中，通过工控机11的采集卡以1000HZ的频率对第一压力传感器8、第二 压力传感器10进行采样并保存在工控机11的硬盘上。
以上方法中，还可以在程序中设置使得ABS/ESP5每次工作时的工作模式均不相 同，以使待测ABS/ESP5的工作更加接近实车运行时的工作状态。
采用以上方法，既可以检测ABS/ESP5整体运行是否正常，还可以单独检测某一部 分零部件是否正常。
I)检测ABS/ESP5保压密封性(或泄露)。
制动主缸4输出液压回路中的压力达到设定值(如IOMpa)后，关闭2位2通气控 球阀13、同时关闭输入阀和输出阀，保持10秒。通过第一压力传感器8和第二压力传感器 10分别检测ABS/ESP5之前和之后的管路中的液压力，比较两个压力是否存在压降以判断 是否存在泄漏。压降超过允许的范围，如10%，则说明存在泄漏；反之，则不存在泄漏。
2)检测ABS/ESP5回流系统的密封性。
制动管路中的液压达到设定值(如IOMpa)后，关闭2位2通气控球阀13、同时打 开输入阀、打开输出阀、保持10秒，通过第一压力传感器8和第二压力传感器10分别检测 ABS/ESP5之前和之后的管路中的液压力，比较两个压力压降压降是否超出允许的范围。譬 如10秒内的压力降> 10%，USABS回路系统存在泄露，需要中止试验。
3)检测ABS/ESP5阀的升压、减压响应时间。
制动管路中的液压达到增加到设定值(如IOMpa)后，关闭输入阀，完全打开输出 阀将ABS中的液压力降低为0，检测回路中的压力随时间的变化情况(AB S四路输出中压力 传感器的采样频率2000次/秒)，计算从打开输出阀到压力降低到25% (如2.5Mpa)的时 间tl-称为降压响应时间。
等到ABS/ESP5中的液压力为O、主缸输出液压力为设定值(如IOMpa)后，关闭输 出阀、打开输入阀，将ABS/ESP5压力调节到设定值，检测回路中的压力随时间的变化情况 (ABS四路输出中压力传感器的采样频率2000次/秒)，计算从打开输入阀到压力增加到 75% (如7. 5Mpa)的时间t2_称为增压响应时间。
评价的好坏的标准是tl，t2是否小于设计值，如小于或等于设计值，则响应时间合格。
4)检测电机和泵是否异常
制动管路中的液压达到设定值(如IOMpa)后，关闭输入阀并打开输出阀、启动电 机，通过第一压力传感器8检测制动主缸与ABS/ESP之间的管路中的压力随时间的变化情 况(米样频率2000次/秒)。由于油栗启动后会将制动液栗回制动回路，使得制动王缸4 与ABS/ESP5之间的管路中的液压升高。如果液压没有升高5%以上或者与油泵的功率不 符，判定电机和泵异常。
5)检测ABS/ESP5的调节功能
制动管路中的液压达到设定值(如IOMpa)后，采用周期打开、关闭输入阀、输出阀 对ABS输出到4路轮缸的压力进行阶梯降压(每个台阶15毫秒ms减压时间、30毫秒的保压时间)，阶梯升压(每个台阶22毫秒ms减压时间、30毫秒的保压时间)的模式来调节 ABS/ESP与液压钢瓶7之间的液压压力，进行ABS/ESP的调节功能的测试。
评价ABS/ESP5调节功能好坏的标准是，降压至IMpa的时间小于390ms、增压至设 定压力的时间小于300ms。
在ABS/ESP5完成了规定的耐久性测试之后，性能试验台进行各个子部件的全部 性能试验。试验的目的在于精确检测在压力、温度老化试验之后系统各个子部件的性能下 降程度。
本发明中的检测方法，ABS/ESP5的工作模式即使不设置场景参数，仅在电子控制 单元或工控机中设置程序，使ABS/ESP5以设定的模式进行工作也可以实现。该设定模式既 可以是ABS/ESP5的理论工作模式，也可以是各种不同场景下的实际工作模式。
本发明中的ABS/ESP耐久性试验方法，既可以检测ABS的耐久性，也可以检测包含 ABS 的 ESP0
权利要求
1.ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，包括重复输入制动力步骤，所述制动力输送至制动主缸，使制动主缸输出需要的液压力；检测步骤，在重复输入制动力过程中，选取一定的次数使ABS/ESP工作；每次ABS/ESP工作后，检测ABS/ESP的工作性能是否正常；判断步骤，将检测到的ABS/ESP的工作性能参数与设定的标准值进行对比，以判断ABS/ESP是否正常；根据判断ABS/ESP正常使用的次数判断其耐久性。
2.根据权利要求1所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，使ABS/ESP在不同的温度下工作。
3.根据权利要求2所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，所述的ABS/ESP设置于可改变温度的装置内，在不同的温度下工作。
4.根据权利要求1所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，使ABS/ESP在不同的湿度下工作。
5.根据权利要求4所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，所述的ABS/ESP设置于可改变湿度的装置内，在不同的湿度下工作。
6.根据权利要求1所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，所述的制动力通过往复运动装置输入。
7.根据权利要求6所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，所述的制动力通过往复运动装置的输出机构输出，制动主缸位于输出机构的运动路线上或与输出机构连接。
8.根据权利要求7所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，所述的往复运动装置为气缸，输出机构为气缸的推杆。
9.根据权利要求8所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，所述的气缸与气源装置联通，气源装置为气缸提供驱动动力；气源装置与气缸之间的连通管路上设置有气动伺服阀，气动伺服阀控制连通管路的开和关。
10.根据权利要求9所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，所述的气动伺服阀受工控机控制以重复切断和接通气源装置与气缸的连通管路。
11.根据权利要求10所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，所述工控机在判断ABS/ESP不正常时，关闭气动伺服阀。
12.根据权利要求1所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，制动主缸与液压钢瓶通过管路连通；ABS/ESP设置于制动主缸与液压钢瓶之间的管路上；通过检测ABS/ESP与液压钢瓶之间的液压值，将检测的液压值与此段管路的额定液压值进行比较；如检测的液压值超出额定的液压值范围，则ABS/ESP不正常，并停止输入制动力；如检测的液压值未超出额定的液压值范围，则ABS/ESP正常，重复下一次输入制动力。
13.根据权利要求12所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，通过第一压力传感器检测ABS/ESP与液压钢瓶之间的液压。
14.根据权利要求12所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，还通过检测制动主缸与ABS/ESP的液压值，将检测的液压值与此段管路的额定液压值进行比较；如检测的液压值超出额定的液压值范围，则ABS/ESP不正常，并停止输入制动力；如检测的液压值未超出额定的液压值范围，则ABS/ESP正常，重复下一次输入制动力。
15.根据权利要求14所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，通过第二压力传感器检测制动主缸与ABS/ESP之间的管路的液压。
16.根据权利要求1所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，所述制动力由伺服电机驱动推杆输送至制动主缸。
17.根据权利要求1所述的ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，所述的制动力通过往复运动装置输入；所述往复运动装置由工控机控制，并由工控机判断ABS/ESP是否正常；在ABS/ESP不正常时，工控机使往复运动装置停止工作，停止检测。
全文摘要
本发明公开了一种ABS/ESP耐久性试验方法，其特征在于，包括重复输入制动力步骤，所述制动力输送至制动主缸，使制动主缸输出需要的液压力；检测步骤，在重复输入制动力过程中，选取一定的次数使ABS/ESP工作；每次ABS/ESP工作后，检测ABS/ESP的工作性能是否正常；判断步骤，将检测到的ABS/ESP的工作性能参数与设定的标准值进行对比，以判断ABS/ESP是否正常；根据判断ABS/ESP正常使用的次数判断其耐久性。本发明中ABS/ESP耐久性试验装置，可以自动建立制动系统液压力，整个压力的建立过程不需要工作人员的参与，节约了人工成本和时间成本。同时还采用了温度、湿度环境控制箱，可提供更为真实的ABS/ESP的工作环境，并可在极端温度条件下测试ABS/ESP耐久性。
文档编号G01M17/007GK103033369SQ20111029638
公开日2013年4月10日 申请日期2011年9月30日 优先权日2011年9月30日
发明者陈刚, 单东升, 阎平, 毛靖, 许辉, 沈俊, 吴锁平 申请人:万向钱潮(上海)汽车系统有限公司