Pcb板自动化检测装置制造方法
【专利摘要】本实用新型适用于PCB板检测【技术领域】，提供了一种PCB板自动化检测装置，包括机架、可插于PCB板上定位孔的定位针、可插于PCB板上检测口的检测针、连接于所述机架且用于驱动所述定位针的定位驱动件、连接于所述机架且用于驱动所述检测针的检测驱动件，所述机架包括安装底座，所述安装底座具有用于调整安装位置的安装孔位。本实用新型提供的PCB板自动化检测装置，有较强的通用性，无需人工操作，效率较高，定位精确，可以实现微调，使得普及率高、通用性好，能够实现足够精确的检测插拔操作，代替了人工劳动，运行中几乎不需要调整，提高了生产效率，为企业降低了成本。
【专利说明】PCB板自动化检测装置
【技术领域】
[0001]本实用新型属于PCB板检测【技术领域】，尤其涉及一种PCB板自动化检测装置。
【背景技术】
[0002]LTE (Long Term Evolution,长期演进)是由3GPP组织制定的UMTS技术标准的长期演进，于2004年12月3GPP多伦多TSG RAN#26会议上正式立项并启动。LTE系统引入了 OFDM和多天线MMO等关键传输技术，显著增加了频谱效率和数据传输速率(峰值速率能够达到上行50Mbit/s，下行100Mbit/s)，并支持多种带宽分配:1.4MHz, 3MHz, 5MHz, IOMHz, 15MHz和20MHz等，频谱分配更加灵活，系统容量和覆盖显著提升。LTE无线网络架构更加扁平化，减小了系统时延，降低了建网成本和维护成本。LTE系统支持与其他3GPP系统互操作。FDD-LTE已成为当前世界上采用的国家及地区最广泛的，终端种类最丰富的一种4G标准。
[0003]现在对于PCB板，例如应用于LTE技术的PCB板，一般仍使用人工进行搬运、放板、定位、插针检测、拔取等，不仅效率较低，而且容易出现误操作，导致PCB板的损坏。对于一些使用自动化检测设备的生产线，虽然由机器进行搬运、放板，但是插针检测仍然需要人工进行操作。究其原因，PCB板插针要求精度很高，易出现检测口被插针损坏的情况，可靠性低。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种PCB板自动化检测装置，其生产效率高、可靠性高且成本低。
[0005]本实用新型是这样实现的:一种PCB板自动化检测装置，包括机架、可插于PCB板上定位孔的定位针、可插于PCB板上检测口的检测针、连接于所述机架且用于驱动所述定位针的定位驱动件、连接于所述机架且用于驱动所述检测针的检测驱动件，所述机架包括安装底座，所述安装底座具有用于调整安装位置的安装孔位。
[0006]可选地，所述安装孔位设置有至少两个，且所述安装孔位呈“一”字形。
[0007]可选地，所述定位针的前端为平锥形。
[0008]可选地，所述定位驱动件为气缸，其具有缸轴，所述缸轴前端连接有滑块，机架上设置有直线导轨，所述滑块连接于所述直线导轨上，所述定位针连接于所述滑块。
[0009]可选地，所述定位针与所述滑块之间设置有弹性件。
[0010]可选地，所述弹性件为弹簧。
[0011]可选地，所述检测驱动件为气缸，其具有缸轴，所述缸轴的前端连接有用于夹持所述检测针的分体式夹持结构。
[0012]可选地，所述分体式夹持结构包括基体、夹紧板和用于将所述夹紧板锁紧于所述基体上的锁紧件。
[0013]可选地，所述检测驱动件的缸轴或所述分体式夹持结构连接有附加定位轴。[0014]可选地，其特征在于，所述PCB板自动化检测装置包括用于依序驱动所述定位驱动件向前、检测驱动件向前、检测驱动向后、定位驱动件向后运行的控制部件。
[0015]本实用新型提供的PCB板自动化检测装置，可应用于PCB板的自动检测工序，其中检测孔的空间定位以及自动化插拔检测针的难题，同时保证高效的生产效率。其中对于不同的产品可以改换插针定位的位置，以适用于不同的PCB板，效率较高，定位精确，可以实现微调，使得普及率高、通用性好，能够实现足够精确的检测插拔操作，代替了人工劳动，运行中几乎不需要调整，傻瓜式操作解放了人力劳动，提高了生产效率，为企业降低了成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型实施例提供的PCB板自动化检测装置的平面布局示意图；
[0017]图2是本实用新型实施例提供的PCB板自动化检测装置的主视图；
[0018]图3是本实用新型实施例提供的PCB板自动化检测装置的左视图；
[0019]图4是本实用新型实施例提供的PCB板自动化检测装置中机架的平面示意图；
[0020]图5是本实用新型实施例提供的PCB板自动化检测装置中机架的平面示意图；
[0021]图6是本实用新型实施例提供的PCB板自动化检测装置中分体式夹持结构的平面示意图；
[0022]图7是本实用新型实施例提供的PCB板自动化检测装置的局部平面示意图。【具体实施方式】
[0023]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0024]需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
[0025]还需要说明的是，本实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。
[0026]本实用新型实施例提供的一种PCB板自动化检测装置，用于检测PCB板，例如可应用LTE技术的PCB板上，PCB上具有定位孔和检测口。
[0027]如图1?图5所示，上述PCB板自动化检测装置包括机架1、可插于PCB板9上定位孔901的定位针11、可插于PCB板9上检测口 902的检测针12、连接于机架I且用于驱动定位针11的定位驱动件21、连接于机架I且用于驱动检测针12的检测驱动件22，机架I包括安装底座31，安装底座31具有用于调整安装位置的安装孔位311。安装底座31通过穿过于安装孔位311的锁紧件安装，安装孔位311的尺寸大于锁紧件的尺寸，使安装底座31的安装位置在一定范围内可以自由调整，以实现定位针11、检测针12的位置微调，使定位更准确，可以避免PCB损坏，可靠性高，还可以适应于不同的PCB板9，设备通用性好。
[0028]具体地，如图1?图5所示，安装孔位311设置有至少两个，且安装孔位311可呈“一”字形等合适形状，均属于本实用新型的保护范围，安装孔位311呈“一”字形，锁紧件可以在安装孔位311内滑动调节到合适的位置，使安装底座31可以有较大范围的调整，使整个装置灵活性提高，以适用于不同的PCB板9检测，有较强的通用性。
[0029]具体地，如图1?图5所示，定位针11的前端为平锥形，即定位针11的前端呈锥形且尖端磨平，以更准确地插入定位孔901中，防止插偏，定位精度得以进一步提高。检测的微调定位采用“三点定位”，用末端为平锥形的定位针11插入PCB板9上对应位置的定位孔901进行定位，防止运行时的振动。
[0030]具体地，如图1?图5所示，定位驱动件21为气缸，其具有缸轴，缸轴前端连接有滑块31，机架I上设置有直线导轨32，滑块31连接于直线导轨32上，定位针11连接于滑块31的前端。定位针11可以可靠地往复直线运动。定位驱动件21的缸轴安装在滑块31上，可以保证直线运行。
[0031]具体地，如图1?图5所示，定位针11与滑块31之间设置有弹性件33，以避免定位针11与PCB板9之间刚性碰撞，以保护PCB板9。
[0032]具体地，如图1?图5所示，弹性件33可为弹簧等。
[0033]具体地，如图1?图7所示，检测驱动件22为气缸，其具有缸轴，缸轴的前端连接有用于夹持检测针12的分体式夹持结构4。
[0034]具体地，如图1?图7所示，分体式夹持结构4包括基体41、夹紧板42和用于将夹紧板42锁紧于基体41上的锁紧件43。锁紧件43可为螺丝，可以有效利用检测针12自身的形变来保持夹持力度，检测针12的定位精确，定位夹紧效果良好，并且安装时可以有微调，有较高的可靠度和非常低的故障率。
[0035]具体地，如图1?图7所示，检测驱动件22的缸轴或分体式夹持结构4连接有附加定位轴25，以提高检测针12的运动精度。检测驱动件22的缸轴末端装有附加定位轴25，可以更好地实现插针精确。设备整体的运行都使用气缸进行推送与插拔，成本低廉，且运行迅速，安装方便。本实施例中，检测驱动件22设置有两个，定位驱动件21设置有一个，两组气缸交替间歇运动，实现“定位-插针-拔针-定位脱离”这样的工序。
[0036]具体地,如图1?图7所示,PCB板自动化检测装置包括用于依序驱动定位驱动件21向前、检测驱动件22向前、检测驱动向后、定位驱动件21向后运行的控制部件。检测针12电连接于检测电路模块。若检测电路模块检测至PCB板不正常，可通过警报装置提示操作人员处理或通过机械手将该PCB板放至分拣传送带，以便于送至特定区域进行维修等操作。
[0037]具体应用中，检测驱动件22、定位驱动件21也可采用丝杆、导轨等结构，也属于本实用新型的保护范围。
[0038]进一步地，也可以机架I上设置有机械手，以自动移动PCB板9。
[0039]具体地，如图1?图7所示，使用两组三个气缸交替间歇运动，实现“定位-插针-拔针-定位脱离”这样的工序，定位驱动件21先下行，推动滑块31，使用安装在滑块31顶部的弹簧推动定位针11，插入PCB板9上的定位孔901，从而压紧PCB板9，进行定位。由于弹簧自身的弹性，可以防止PCB板9被定位针11损坏。然后检测驱动件22下行，把检测针12插入PCB板9的检测口 902，进行检测操作，此时定位驱动件21仍然保持在伸出状态，以使检测针12在插拔时不会有PCB板9的晃动，待检测工作完成后，检测驱动件22回到原位，检测针12拔出，此时定位驱动件21才恢复原位，脱离PCB板9。
[0040]对于定位的问题，采取了安装底座31使用“一”字孔的方式，这样装置整体可以在水平面上进行位置微调；同时，定位驱动件21的缸轴安装在导轨滑块上，可以保证直线运行，检测驱动件22的缸轴末端装有附加定位轴25，可以更好地实现插针精确。
[0041]本实用新型提供的PCB板自动化检测装置，可应用于PCB板9的自动检测工序，其中检测孔的空间定位以及自动化插拔检测针的难题，同时保证高效的生产效率。其中对于不同的产品可以改换插针定位的位置，以适用于不同的PCB板，有较强的通用性，无需人工操作，效率较高，定位精确，可以实现微调，使得普及率高、通用性好，能够实现足够精确的检测插拔操作，并且具有一定的微调功能，代替人工劳动，运行中几乎不需要调整，傻瓜式操作解放了人力劳动，提高了生产效率，为企业降低了成本。
[0042]以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种PCB板自动化检测装置，其特征在于，包括机架、可插于PCB板上定位孔的定位针、可插于PCB板上检测口的检测针、连接于所述机架且用于驱动所述定位针的定位驱动件、连接于所述机架且用于驱动所述检测针的检测驱动件，所述机架包括安装底座，所述安装底座具有用于调整安装位置的安装孔位。
2.如权利要求1所述的PCB板自动化检测装置，其特征在于，所述安装孔位设置有至少两个，且所述安装孔位呈“一”字形。
3.如权利要求1所述的PCB板自动化检测装置，其特征在于，所述定位针的前端为平锥形。
4.如权利要求1所述的PCB板自动化检测装置，其特征在于，所述定位驱动件为气缸，其具有缸轴，所述缸轴前端连接有滑块，机架上设置有直线导轨，所述滑块连接于所述直线导轨上，所述定位针连接于所述滑块。
5.如权利要求4所述的PCB板自动化检测装置，其特征在于，所述定位针与所述滑块之间设置有弹性件。
6.如权利要求5所述的PCB板自动化检测装置，其特征在于，所述弹性件为弹簧。
7.如权利要求1至6中任一项所述的PCB板自动化检测装置，其特征在于，所述检测驱动件为气缸，其具有缸轴，所述缸轴的前端连接有用于夹持所述检测针的分体式夹持结构。
8.如权利要求7所述的PCB板自动化检测装置，其特征在于，所述分体式夹持结构包括基体、夹紧板和用于将所述夹紧板锁紧于所述基体上的锁紧件。
9.如权利要求7所述的PCB板自动化检测装置，其特征在于，所述检测驱动件的缸轴或所述分体式夹持结构连接有附加定位轴。
10.如权利要求1至6中任一项所述的PCB板自动化检测装置，其特征在于，所述PCB板自动化检测装置包括用于依序驱动所述定位驱动件向前、检测驱动件向前、检测驱动向后、定位驱动件向后运行的控制部件。
【文档编号】G01R31/28GK203643565SQ201320631295
【公开日】2014年6月11日 申请日期:2013年10月12日 优先权日:2013年10月12日
【发明者】王书付, 倪早, 徐耀辉, 王德会, 罗昌杰, 于文泽, 何凯 申请人:中国科学院深圳先进技术研究院