汽车滑台测试装置的制作方法

本发明涉及汽车模拟碰撞试验技术领域，特别涉及一种汽车滑台测试装置。

背景技术：

实车碰撞试验是验证车辆安全性能的最直接、有效的测试方法，但在产品开发阶段进行碰撞测试不仅开发成本昂贵并且开发周期漫长。而模拟碰撞滑台技术不考虑因碰撞产生的结构破坏效应，通过模拟实车碰撞过程的惯性加速度，从而复现实车的碰撞环境，因此目前模拟碰撞滑台试验已经成为乘员约束系统开发的重要手段。

所谓约束系统指的是车辆碰撞中与乘员可能发生接触的所有车内部件如座椅、仪表板、车门内饰板、气囊、安全带等的总称。模拟碰撞滑台试验通过将被测车辆的约束系统、试验假人等按照它们在整车中的实际位置安装在碰撞滑台上，然后使其经受与在整车碰撞试验中相同的减速度时间历程，通过将实验过程中测得的假人加速度、速度、位移等物理量，按照乘员伤害评价规则考核约束系统对乘员的保护性能。因此在滑台上再现被测物在实车上的相对位置关系是模拟碰撞滑台试验的一个关键问题，尤其是座椅、碰撞假人的相对位置关系等。

例如进行鞭打试验时，将汽车座椅和脚踏板装置固定在滑台上，然后将假人固定在汽车座椅上，同时将假人的脚后跟放置在踏板装置的底板上，并将假人的脚底板踩在踏板装置的踏板上，之后即可开始鞭打试验。中国专利授权公开号：CN 202693247U，授权公告日为2013年1月23日，公开了一种假人脚部放置装置，此装置用在鞭打试验中。脚踏板两侧通过螺母与调节螺杆配合连接在两滑轨上，且滑轨上设有滑槽，可实现脚踏板前后位置的调节；两滑轨的两端连接在四根螺纹杆上，通过调节螺纹上的螺母可实现滑轨和脚踏板上下位置的调节。但是，在实际进行鞭打试验时，假人的脚踩在脚踏板上，应力集中在脚踏板两侧的调节螺杆上，因此在多次试验后，调节螺杆极易发生变形，导致在后期进行鞭打试验时，调节脚踏板前后位置的过程中会出现卡顿、干涉、调节不畅等现象，影响试验效率。而且，通过螺纹杆和螺母配合调节滑轨和脚踏板上下位置时，如果脚踏板的位置较高，螺纹杆置空部分较长，动态冲击荷载下，螺纹杆剪切受力增强，装置整体动态刚度降低，倒置试验过程中，该装置极易产生抖动。此外，假人脚部放置装置的滑轨长度过长，倒置假人脚部放置装置整体动态刚度差，试验过程中极易发生不规则抖动现象。

例如进行安全带动态试验时，需要使用专门用于进行安全带动态试验的踏板装置，并将汽车座椅和踏板装置固定在滑台上，同时将假人的脚后跟放置在踏板装置的底板上，并将假人的脚底板踩在踏板装置的踏板上，之后即可开始安全带动态试验。但是，由于现有的踏板装置的脚踏板的一侧直接连接在底板上，并与底板互成角度设置，如公开号为CN 202693247U所述的脚踏板，脚踏板上没有设置增强脚踏板刚度的结构，导致脚踏板的刚性不足，不满足法规要求，因此在碰撞时假人的脚底板对脚踏板产生较大的压力，容易造成踏板装置损坏。而且，脚踏板无角度调节功能，如果脚踏板的角度不是45°，脚踏板无法在安全带动态试验与鞭打试验之间通用。

例如进行行李箱冲击试验时，将汽车座椅和承载物块的承载板固定在滑台上，然后将两个物块放置在承载板上，即可开始行李箱冲击试验。但是，在实际进行行李箱冲击试验时，由于车型的不同，对应车内的座椅高度和位置不同，需要调整承载板的高度和位置；现有的解决方式是在承载板的下方放置垫块，然后移动承载板的位置达到适应车型的目的。因此，进行试验时调节麻烦，试验效率低。而且，对于碰撞或冲击试验类型的不同，所需要的工装不同，每次试验时都需要采用专门的工装进行试验，使得现有的碰撞试验的工装通用性差。此外，现有碰撞试验时需要的工装数量多，增加了试验成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供了一种汽车滑台测试装置，具有较强的结构强度，保证试验过程中整个装置的动态刚度性能，避免出现动态冲击载荷下的抖动情况，并能根据需要测试的汽车车型的座椅高度和位置的不同，快速方便的进行调节，有效地提高了试验效率。

本发明解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。

一种汽车滑台测试装置，汽车滑台测试装置用于进行汽车碰撞模拟试验，并连接在滑台上，汽车滑台测试装置包括第一支撑架、第二支撑架、第一调节梁、第二调节梁和承载板，滑台上设有安装面，定义安装面内的两个相互垂直的方向为第一方向和第二方向，定义垂直于第一方向和第二方向的方向为第三方向，第一支撑架与第二支撑架沿着第二方向相对设置地连接在滑台的安装面上，第一支撑架上设有多条第一纵梁，第一调节梁沿着第三方向可调节地连接在第一支撑架的第一纵梁上，第二支撑架上设有多条第二纵梁，第二调节梁沿着第三方向可调节地连接在第二支撑架的第二纵梁上，承载板沿着第一方向可调节地连接于第一调节梁与第二调节梁之间。

在本发明的较佳实施例中，上述第一纵梁上设有第一调节槽，第一调节槽沿着第三方向设置，并贯穿第一纵梁，第一调节梁上设有多个与各第一纵梁的第一调节槽对应的第三调节槽，第一支撑架与第一调节梁之间通过螺栓与第一调节槽和第三调节槽的配合实现第一调节梁可调节地连接在第一支撑架上；第二纵梁上设有第二调节槽，第二调节槽沿着第三方向设置，并贯穿第二纵梁，第二调节梁上设有多个与各第二纵梁的第二调节槽对应的第四调节槽，第二支撑架与第二调节梁之间通过螺栓与第二调节槽和第四调节槽的配合实现第二调节梁可调节地连接在第二支撑架上。

在本发明的较佳实施例中，上述第一调节梁包括第一侧板和第二侧板，第一侧板与第二侧板相互垂直连接，各第三调节槽设置在第一侧板上，第一调节梁的第一侧板连接在第一支撑架上，第一调节梁的第二侧板与承载板连接，第二调节梁包括第三侧板和第四侧板，第三侧板与第四侧板相互垂直连接，各第四调节槽设置在第三侧板上，第二调节梁的第三侧板连接在第二支撑架上，第二调节梁的第四侧板与承载板连接。

在本发明的较佳实施例中，上述第一调节梁的第二侧板上设有多组第一安装孔，各组第一安装孔沿着第一方向相互间隔设置，第二调节梁的第四侧板上设有多组第二安装孔，各组第二安装孔沿着第一方向相互间隔设置，承载板靠近第一调节梁的一侧设有多组与第一安装孔对应的第三安装孔，承载板靠近第二调节梁的一侧设有多组配合与第二安装孔对应的第四安装孔，承载板与第一调节梁和第二调节梁之间通过螺栓与安装孔的配合实现承载板沿着第一方向可调节地连接于第一调节梁与第二调节梁之间。

在本发明的较佳实施例中，上述承载板的两侧分别设有第一扩展板和第二扩展板，第一扩展板的两侧分别设有多组与第一安装孔和第三安装孔对应的第五安装孔，第一扩展板通过螺栓与安装孔配合连接于第一调节梁与承载板之间，第二扩展板的两侧分别设有多组与第二安装孔和第四安装孔对应的第六安装孔，第二扩展板通过螺栓与安装孔配合连接于第二调节梁与承载板之间。

在本发明的较佳实施例中，上述承载板的两侧设有第一台肩和第二台肩，第三安装孔设置在第一台肩上，第四安装孔设置在第二台肩上，第一扩展板上设有与第一台肩对应的第三台肩和用于连接第一调节梁的第四台肩，第一扩展板的第三台肩设置在承载板的第一台肩上，第一扩展板的第四台肩设置在第一调节梁的第二侧板上，承载板上设有平行于安装面的承载面，第一扩展板的表面与承载板的承载面共面，第二扩展板上设有与第二台肩对应的第五台肩和用于连接第二调节梁的第六台肩，第二扩展板的第五台肩设置在承载板的第二台肩上，第二扩展板的第六台肩设置在第二调节梁的第四侧板上，且第二扩展板的表面与承载板的承载面共面。

在本发明的较佳实施例中，上述汽车滑台测试装置还包括踏板和多个支撑框，踏板设置于承载板的一侧，并与承载板互成角度设置，各支撑框为直角三角形结构，各支撑框的一条直角边连接在承载板上，各支撑框的斜边连接在踏板上。

在本发明的较佳实施例中，上述汽车滑台测试装置还包括多个连接组件，各连接组件连接于踏板与承载板之间，连接组件包括铰接座和铰接块，铰接座连接在承载板上，铰接块的一端连接在踏板上，铰接块的另一端铰接于铰接座。

在本发明的较佳实施例中，上述承载板上设有用于固定地毯织物的第一压条和第二压条，第一压条与第二压条相对设置地连接在承载板上，踏板上设有用于固定地毯织物的第三压条和第四压条，第三压条和第四压条相对设置地连接在踏板上。

在本发明的较佳实施例中，上述承载板上设有用于与滑台连接的多个固定孔。

本发明的汽车滑台测试装置用于进行汽车碰撞模拟试验，并连接在滑台上，汽车滑台测试装置包括第一支撑架、第二支撑架、第一调节梁、第二调节梁和承载板，滑台上设有安装面，定义安装面内的两个相互垂直的方向为第一方向和第二方向，定义垂直于第一方向和第二方向的方向为第三方向，第一支撑架与第二支撑架沿着第二方向相对设置地连接在滑台的安装面上，第一支撑架上设有多条第一纵梁，第一调节梁沿着第三方向可调节地连接在第一支撑架的第一纵梁上，第二支撑架上设有多条第二纵梁，第二调节梁沿着第三方向可调节地连接在第二支撑架的第二纵梁上，承载板沿着第一方向可调节地连接于第一调节梁与第二调节梁之间，承载板上设有承载面，承载面平行于安装面。利用汽车滑台测试装置进行行李箱冲击试验时，可根据需要测试的汽车车型的座椅高度，沿着第三方向调节第一调节梁、第二调节梁和承载板的高度，并可根据需要测试的汽车车型的座椅位置，沿着第一方向X调节承载板的位置，之后将汽车滑台测试装置固定在滑台上，即可开始进行行李箱冲击试验。因此，本发明的汽车滑台测试装置结构简单，且第一支撑架与第二支撑架具有较强的结构强度，保证了试验过程中整个装置的动态刚度性能，避免出现动态冲击载荷下的抖动情况，并且能根据需要测试的汽车车型的座椅高度和位置的不同，快速方便的进行调节，有效地提高了试验效率。

而且，当利用汽车滑台测试装置进行鞭打试验时，可在承载上安装踏板、支撑框和连接组件，同时根据需要测试的汽车车型的座椅高度，沿着第三方向调节第一调节梁、第二调节梁和承载板的高度，并根据需要测试的汽车车型的座椅位置，沿着第一方向调节承载板的位置，之后将汽车滑台测试装置固定在滑台上，并保持承载板的承载面平行于滑台的安装面即可开始进行鞭打试验；当利用汽车滑台测试装置进行安全带动态试验时，可拆除汽车滑台测试装置上的第一支撑架、第二支撑架、第一调节梁和第二调节梁，并在承载板上安装踏板、支撑框和连接组件，同时根据需要测试的汽车车型的座椅角度，选择与之相适应的支撑框，确定踏板与承载板之间的夹角，将承载板固定在滑台上即可开始安全带动态试验。因此，本发明的汽车滑台测试装置可进行多种汽车碰撞试验，只需局部更换或拆装零部件即可应用于各种试验，使得汽车滑台测试装置的通用性强，能有效减少工装的投入，降低了试验成本。并且，承载板与第一调节梁和第二调节梁之间具有多组安装孔，增强了承载板与第一调节梁和第二调节梁的紧固刚度，保证了螺栓在多次试验冲击荷载下不变形。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明。

附图说明

图1是本发明的汽车滑台测试装置进行鞭打试验的结构示意图。

图2是图1中的汽车滑台测试装置的拆分结构示意图。

图3是本发明的汽车滑台测试装置进行安全带动态试验的结构示意图。

图4是本发明的汽车滑台测试装置进行行李箱冲击试验时的结构示意图。

图5是图4中的汽车滑台测试装置的拆分结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的汽车滑台测试装置的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细如下：

有关本发明的前述及其它技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例的详细说明中将可清楚呈现。通过具体实施方式的说明，当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效得以更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。

图1是本发明的汽车滑台测试装置进行鞭打试验的结构示意图。如图1所示，本发明的汽车滑台测试装置10用于进行汽车碰撞模拟试验，例如进行鞭打试验、安全带动态试验和行李箱冲击试验等。利用本发明的汽车滑台测试装置10进行试验时，需将汽车滑台测试装置10连接在滑台20上，并能随着滑台20一起移动进行试验。滑台20上设有连接汽车滑台测试装置10的安装面201，定义安装面201内的两个相互垂直的方向为第一方向X和第二方向Y，定义垂直于第一方向X和第二方向Y的方向为第三方向Z。

图2是图1中的汽车滑台测试装置的拆分结构示意图。如图1和图2所示,在本实施例中，汽车滑台测试装置10包括第一支撑架11、第二支撑架12、第一调节梁13、第二调节梁14、承载板15、踏板16、多个支撑框17和多个连接组件18。

第一支撑架11包括第一连接板112和多条第一纵梁113。第一连接板112用于与滑台20的安装面201连接，各第一纵梁113相互间隔地连接在第一连接板112上，且各第一纵梁113的长度方向平行于第三方向Z。第一纵梁113上设有第一调节槽101，第一调节槽101沿着第三方向Z设置，并贯穿第一纵梁113；相邻的两第一纵梁113之间设有多根第一加强肋114，用于增强第一支撑架11的结构强度。在本实施例中，第一调节槽101呈T形结构，但并不以此为限。值得一提的是，第一支撑架11包括三条第一纵梁113，并具有三条第一调节槽101，但并不以此为限。

第一支撑架11与第二支撑架12沿着第二方向Y相对设置地连接在滑台20的安装面201上。在本实施例中，第二支撑架12包括第二连接板122和多条第二纵梁123。第二连接板122用于与滑台20的安装面201连接，各第二纵梁123相互间隔地连接在第二连接板122上，且各第二纵梁123的长度方向平行于第三方向Z。第二纵梁123上设有第二调节槽102，第二调节槽102沿着第三方向Z设置，并贯穿第二纵梁123；相邻的两第二纵梁123之间设有多根第二加强肋124，用于增强第二支撑架12的结构强度。在本实施例中，第二调节槽102呈T形结构，但并不以此为限。值得一提的是，第二支撑架12包括三条第二纵梁123，并具有三条第二调节槽102，但并不以此为限。

第一调节梁13沿着第三方向Z可调节地连接在第一支撑架11上。在本实施例中，第一调节梁13包括第一侧板132和第二侧板133，第一侧板132与第二侧板133相互垂直连接，且第二侧板133平行于滑台20的安装面201。第一调节梁13的第一侧板132上设有多个与各第一纵梁113的第一调节槽101对应的第三调节槽103，第一支撑架11与第一调节梁13之间通过螺栓与第一调节槽101和第三调节槽103的配合实现第一调节梁13沿着第三方向Z可调节地连接在第一支撑架11上。当需要调节第一调节梁13的高度时，首先拧松螺栓，之后沿着第三方向Z移动螺栓和第一调节梁13，确定位置后拧紧螺栓固定第一调节梁13的位置。第一调节梁13的第二侧板133上设有多组第一安装孔104，每组第一安装孔104由多个螺孔组成，例如图1和图2中的每组第一安装孔104由四个螺孔组成，且四个螺孔的中间两个螺孔之间的间距为20mm，中间两个螺孔与其相邻的螺孔之间的间距为10mm，但并不以此为限。在本实施例中，各组第一安装孔104沿着第一方向X相互间隔设置，且相邻的两组第一安装孔104之间的间距为50mm，此种设计可减少第二侧板133上的螺孔数量，有效的保证了第一调节梁13的结构强度。在本实施例中，第三调节槽103呈T形结构，但并不以此为限。

第二调节梁14沿着第三方向Z可调节地连接在第二支撑架12上。在本实施例中，第二调节梁14包括第三侧板142和第四侧板143，第三侧板142与第四侧板143相互垂直连接，且第四侧板143平行于滑台20的安装面201。第二调节梁14的第三侧板142上设有多个与各第二纵梁123的第二调节槽102对应的第四调节槽105，第二支撑架12与第二调节梁14之间通过螺栓与第二调节槽102和第四调节槽105的配合实现第二调节梁14沿着第三方向Z可调节地连接在第二支撑架12上。当需要调节第二调节梁14的高度时，首先拧松螺栓，之后沿着第三方向Z移动螺栓和第二调节梁14，确定位置后拧紧螺栓固定第二调节梁14的位置。第二调节梁14的第四侧板143上设有多组第二安装孔106，每组第二安装孔106由多个螺孔组成，例如图1和图2中的每组第二安装孔106由四个螺孔组成，且四个螺孔的中间两个螺孔之间的间距为20mm，中间两个螺孔与其相邻的螺孔之间的间距为10mm，但并不以此为限。在本实施例中，各组第二安装孔106沿着第一方向X相互间隔设置，且相邻的两组第二安装孔106之间的间距为10cm，此种设计可减少第四侧板143上的螺孔数量，有效的保证了第二调节梁14的结构强度。在本实施例中，第四调节槽105呈T形结构，但并不以此为限。

承载板15连接于第一调节梁13与第二调节梁14之间。在本实施例中，承载板15的两侧设有分别第一台肩152和第二台肩153，第一台肩152和第二台肩153沿着第一方向X设置，且第一台肩152位于承载板15的靠近第一调节梁13的一侧，第二台肩153位于承载板15的靠近第二调节梁14的一侧。第一台肩152上设有多组与第一安装孔104对应的第三安装孔107，第二台肩153上设有多组与第二安装孔106对应的第四安装孔108，承载板15与第一调节梁13和第二调节梁14之间通过螺栓与安装孔(第一安装孔104与第三安装孔107配合，第二安装孔106与第四安装孔108配合)的配合实现承载板15沿着第一方向X可调节地连接于第一调节梁13与第二调节梁14之间；当需要调节承载板15的位置时，拆卸掉承载板15与第一调节梁13和第二调节梁14的螺栓，然后沿着第一方向X移动承载板15，确定位置后即可利用螺栓将承载板15固定在第一调节梁13和第二调节梁14上。在本实施例中，承载板15上具有承放脚足跟的承载面109，承载面109平行于滑台20的安装面201。值得一提的是，第一调节梁13的第二侧板133设置在承载板15的一台肩上，第二调节梁14的第四侧板143设置在承载板15的二台肩上，方便承载板15与第一调节梁13和第二调节梁14的连接。

进一步地，承载板15上还设有用于固定地毯织物的第一压条154和第二压条155，第一压条154与第二压条155相对设置地连接在承载板15上，且第一压条154位于承载板15的靠近第一调节梁13的一侧，第二压条155位于承载板15的靠近第二调节梁14的一侧。第一压条154和第二压条155上设有螺孔，承载板15上设有与第一压条154和第二压条155对应的螺孔；将地毯织物设置在承载板15上时，可利用第一压条154和第二压条155压在地毯织物上，并利用螺栓固定第一压条154和第二压条155，使汽车滑台测试装置10满足鞭打试验的法规要求。在本实施例中，承载板15上还设有多个用于滑台20连接的固定孔15a，方便汽车滑台测试装置10进行安全带动态试验。

踏板16的一端抵靠在承载板15的承载面109上，踏板16的另一端与承载板15的承载面109互成角度设置。踏板16上设有用于固定地毯织物的第三压条162和第四压条163，第三压条162和第四压条163相对设置地连接在踏板16上。第三压条162和第四压条163上设有螺孔，踏板16上设有与第三压条162和第四压条163对应的螺孔；将地毯织物设置在踏板16上时，可利用第三压条162和第四压条163压在地毯织物上，并利用螺栓固定第三压条162和第四压条163，使汽车滑台测试装置10满足鞭打试验的法规要求。在本实施例中，踏板16与承载板15之间的夹角为45°，用于满足鞭打试验的法规要求。值得一提的是，踏板16的斜面宽度大于等于270mm，用于满足鞭打试验的法规要求。

各支撑框17相互间隔设置地连接于踏板16与承载板15之间。在本实施例中，支撑框17为直角三角形结构，支撑框17的一条直角边连接在承载板15上，支撑框17的斜边连接在踏板16上，可有效提升踏板16的结构强度，使踏板16满足法规要求的刚性标准。在本实施例中，支撑框17为等腰直角三角形结构，保证踏板16与承载板15之间的夹角为45°。

各连接组件18相互间隔设置地连接于踏板16与承载板15之间。在本实施例中，连接组件18包括铰接座182和铰接块183，铰接座182连接在承载板15上，铰接块183的一端连接在踏板16上，铰接块183的另一端铰接于铰接座182，方便踏板16与承载板15之间的角度调节。

本发明的汽车滑台测试装置10用于进行鞭打试验，利用图1和图2中的汽车滑台测试装置10进行鞭打试验的步骤包括：

首先，将地毯织物连接在承载板15和踏板16上；

然后，将汽车滑台测试装置10的第一支撑架11和第二支撑架12固定在滑台20上，使承载板15的承载面109平行于滑台20的安装面201，即使承载板15的承载面109处于水平状态；

接着，根据需要测试的汽车车型的座椅高度，沿着第三方向Z调节第一调节梁13、第二调节梁14和承载板15的高度，确定位置后固定第一调节梁13和第二调节梁14；

之后，根据需要测试的汽车车型的座椅位置，沿着第一方向X调节承载板15的位置，确定位置后固定承载板15；

最后，驱动滑台20即可进行鞭打试验。

图3是本发明的汽车滑台测试装置进行安全带动态试验的结构示意图。本发明的汽车滑台测试装置10还用于安全带动态试验，利用图1和图2中的汽车滑台测试装置10进行安全带动态试验的步骤包括：

首先，拆除汽车滑台测试装置10上的第一支撑架11、第二支撑架12、第一调节梁13和第二调节梁14，形成图3所示的结构；

然后，更换支撑框17，使踏板16与承载板15之间的夹角为40°～45°，根据需要测试的汽车车型的座椅角度，确定踏板16与承载板15之间的夹角；

接着，利用承载板15上的固定孔15a将承载板15固定在滑台20上；

最后，驱动滑台20即可进行安全带动态试验。

为了满足行李箱冲击试验对于承载板15的宽度要求(承载板15沿第二方向Y的宽度)，需要增加承载板15的宽度。

图4是本发明的汽车滑台测试装置进行行李箱冲击试验时的结构示意图。图5是图4中的汽车滑台测试装置的拆分结构示意图。如图4和图5所示，承载板15的两侧分别设有第一扩展板156和第二扩展板157。第一扩展板156连接于第一调节梁13与承载板15之间，第一扩展板156上设有与承载板15的第一台肩152对应的第三台肩156a和用于连接第一调节梁13的第四台肩156b，第一扩展板156的第三台肩156a设置在承载板15的第一台肩152上，第一扩展板156的第四台肩156b设置在第一调节梁13的第二侧板133上；第一扩展板156的第三台肩156a和第四台肩156b上设有多组配合第一安装孔104和第三安装孔107的第五安装孔156c，第一扩展板156通过螺栓与安装孔配合连接于第一调节梁13和承载板15之间。

第二扩展板157连接于第二调节梁14与承载板15之间，第二扩展板157上设有与承载板15的第二台肩153对应的第五台肩157a和用于连接第二调节梁14的第六台肩157b，第二扩展板157的第五台肩157a设置在承载板15的第二台肩153上，第二扩展板157的第六台肩157b设置在第二调节梁14的第四侧板143上；第二扩展板157的第五台肩157a和第六台肩157b上设有多组配合第二安装孔106和第四安装孔108的第六安装孔157c，第二扩展板157通过螺栓与安装孔配合连接于第二调节梁14和承载板15之间。在本实施例中，第一扩展板156和第二扩展板157的表面与承载板15的承载面109共面，使承载板15沿第二方向Y的宽度大于等于650mm。值得一提的是，为了满足行李箱冲击试验要求，承载板15沿第一方向X的宽度大于等于500mm。

本发明的汽车滑台测试装置10还用于行李箱冲击试验，利用图1和图2中的汽车滑台测试装置10进行行李箱冲击试验的步骤包括：

首先，拆除汽车滑台测试装置10上的踏板16、支撑框17、连接组件18、第一压条154和第二压条155；

然后，将第一扩展板156连接于第一调节梁13和承载板15之间，将第二扩展板157连接于第二调节梁14和承载板15之间，形成图4和图5所示的结构；

接着，将汽车滑台测试装置10的第一支撑架11和第二支撑架12固定在滑台20上，使承载板15的承载面109平行于滑台20的安装面201，即使承载板15的承载面109处于水平状态；

紧接着，根据需要测试的汽车车型的座椅高度，沿着第三方向Z调节第一调节梁13、第二调节梁14和承载板15的高度，确定位置后固定第一调节梁13和第二调节梁14；

之后，根据需要测试的汽车车型的座椅位置，沿着第一方向X调节承载板15、第一扩展板156和第二扩展板157的位置，确定位置后固定第一扩展板156和第二扩展板157；

最后，将两个质量为30公斤的物块的放置在承载板15的承载面109上，并使两个物块之间间隔50mm，然后驱动滑台20即可进行鞭打试验。

本发明的汽车滑台测试装置10用于进行汽车碰撞模拟试验，并连接在滑台20上，汽车滑台测试装置10包括第一支撑架11、第二支撑架12、第一调节梁13、第二调节梁14和承载板15，滑台20上设有安装面201，定义安装面201内的两个相互垂直的方向为第一方向X和第二方向Y，定义垂直于第一方向X和第二方向Y的方向为第三方向Z，第一支撑架11与第二支撑架12沿着第二方向Y相对设置地连接在滑台20的安装面201上，第一支撑架11上设有多条第一纵梁113，第一调节梁13沿着第三方向Z可调节地连接在第一支撑架11的第一纵梁113上，第二支撑架12上设有多条第二纵梁123，第二调节梁14沿着第三方向Z可调节地连接在第二支撑架12的第二纵梁123上，承载板15沿着第一方向X可调节地连接于第一调节梁13与第二调节梁14之间。利用汽车滑台测试装置10进行行李箱冲击试验时，可根据需要测试的汽车车型的座椅高度，沿着第三方向Z调节第一调节梁13、第二调节梁14和承载板15的高度，并可根据需要测试的汽车车型的座椅位置，沿着第一方向X调节承载板15的位置，之后将汽车滑台测试装置10固定在滑台20上，即可开始进行行李箱冲击试验。因此，本发明的汽车滑台测试装置10结构简单，且第一支撑架11与第二支撑架12具有较强的结构强度，保证了试验过程中整个装置的动态刚度性能，避免出现动态冲击载荷下的抖动情况，并且能根据需要测试的汽车车型的座椅高度和位置的不同，快速方便的进行调节，有效地提高了试验效率。

而且，当利用汽车滑台测试装置10进行鞭打试验时，可在承载上安装踏板16、支撑框17和连接组件18，同时根据需要测试的汽车车型的座椅高度，沿着第三方向Z调节第一调节梁13、第二调节梁14和承载板15的高度，并根据需要测试的汽车车型的座椅位置，沿着第一方向X调节承载板15的位置，之后将汽车滑台测试装置10固定在滑台20上，并保持承载板15的承载面109平行于滑台20的安装面201即可开始进行鞭打试验；当利用汽车滑台测试装置10进行安全带动态试验时，可拆除汽车滑台测试装置10上的第一支撑架11、第二支撑架12、第一调节梁13和第二调节梁14，并在承载板15上安装踏板16、支撑框17和连接组件18，同时根据需要测试的汽车车型的座椅角度，选择与之相适应的支撑框17，确定踏板16与承载板15之间的夹角，将承载板15固定在滑台20上即可开始安全带动态试验。因此，本发明的汽车滑台测试装置10可进行多种汽车碰撞试验，只需局部更换或拆装零部件即可应用于各种试验，使得汽车滑台测试装置10的通用性强，能有效减少工装的投入，降低了试验成本。并且，承载板15与第一调节梁13和第二调节梁14之间具有多组安装孔，增强了承载板15与第一调节梁13和第二调节梁14的紧固刚度，保证了螺栓在多次试验冲击荷载下不变形。

本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。