水电机组复合材料智能推力轴承的制作方法

本发明涉及轴承领域，更具体涉及水电机组复合材料智能推力轴承。

背景技术：

弹性金属塑料推力轴瓦是近二十年来，一种新型塑料金属复合材料轴瓦，其产品具有诸多优异突出性能，替代传统的巴氏合金轴瓦在水力发电设备、磨机齿轮箱、冶金设备等行业得到广泛的应用。虽然产品具有诸多的先进技术性能，但产品工作时的运行状态监测技术还比较落后，特别是采用科学的监测技术进行在线动态监测轴瓦运行的健康状态、预警和预防性维护等大数据智能分析，目前尚处于空白状况。

弹性金属塑料推力轴瓦的磨损情况检测，现有技术将轴瓦出油边的外端、内端、中部的摩擦面上，加工3个环形沟槽，每组设不同深度的4道沟槽，沟槽深度分别为0.05mm、0.10mm、0.15mm、0.2mm，在静态下依靠目测观察检验磨损情况。如：弹性金属塑料推力轴瓦用于水电机组，对其磨损情况检验，一般需待1～4年进行小修或大修时，才能进行磨损检验和寿命终了的判断，如果轴瓦在停机检修之前已发生严重磨损，在未知情的状况下继续运行，易导致轴瓦事故，影响机组的安全运行。如果采取非正常停机检验，电站将造成停机欠发电的经济损失，特别是大型或巨型水电机组的非正常停机造成的经济损失是巨大的。

弹性金属塑料轴瓦由于受到诸多因素影响，部分轴瓦运行时有偏载(偏磨)状况，此状况若不能得到及时纠偏，将大幅度降低轴瓦运行的安全裕度。目前，对轴瓦运行是否存在偏载状况，只能待停机后靠目测观察外端和内端磨痕分布或环形槽磨损情况进行判断。

弹性金属塑料轴瓦在多年使用中，时有个别轴瓦瓦面发生严重磨损或烧瓦事故，一般原因是由于轴瓦运行温度超过允许值，润滑油温度升高，使润滑油的粘度降低，导致压力油膜减薄，当油膜厚度低于最小安全油膜厚度甚至油膜破坏时，轴瓦与摩擦偶件(镜板)发生直接接触，导致轴瓦磨损或损坏。所以，轴瓦运行时进行在线动态监测油膜温度和油膜厚度，对保证轴瓦的安全运行非常重要。现有技术，塑料瓦制造行业和使用单位，普遍采用测量巴氏合金轴瓦的常规方法监测塑料瓦基体温度。由于弹性金属塑料轴瓦表面塑料层导热性能较差，有一定的阻热性，它的阻热性可有效减少瓦基体的热变形，对推力轴承使用性能来说这是一大优点。但同时也存在缺点，阻热性导致轴瓦运行时瓦面温度与瓦体温度梯度比较大，现有技术所监测到的塑料瓦报警或停机温度与工作面实际温度有严重滞后现象，一旦工作面温度达到或超过预设许用值时，不能及时采取措施，易导致轴瓦事故发生。在现有技术中，除了监测轴瓦基体温度外，对油膜厚度没有实施监测技术。

边界润滑条件下油膜厚度变薄，油膜温度升高，磨损增加，一般传统材料摩擦性能低且不耐磨的产品，如：巴氏合金轴瓦等，在边界润滑条件下无法正常工作。低摩擦、高耐磨复合材料的岀现，实现了从流体润滑到边界润滑的统一，如：改性聚四氟乙稀弹性金属塑料堆力轴瓦取消高压油顶起的应用和水润滑应用等。实验表明低摩擦、高耐磨具有自润滑性能的新材料轴承，在边界润滑条件下具有一定可靠的特殊使用性能，仅靠现有测量技术难以充分发挥低摩擦、高耐磨、高性能新材料的潜在边界润滑特性。

技术实现要素：

本发明针对上述技术问题，提出一种结构简单的在线动态智能信息采集推力轴承。该轴承产品实现在线监测轴瓦运行时，流体润滑与边界润滑的摩擦、磨损条件变化状况，并对轴瓦长期运行的信息进行采集和传输，实现大数据分析。

本发明采集项目包括：

(1)轴瓦在流体动压润滑的磨损数据采集；

(2)偏载(偏磨)信息采集；

(3)对轴瓦运行的摩擦状态(边界润滑、正常油膜润滑、混合摩擦)的不同摩擦状态进行实时信息采集；

(4)对压力油膜温度进行实时采集；

(5)对压力油膜厚度进行实时采集；

(6)轴瓦全生命周期终了信息釆集；

(7)对润滑油中存有金属异物进行辅助预警；

(8)对机组启、停机和机组停机时间实施在线信息釆集；

(9)对轴瓦的安装状态(各轴瓦接触、受力状态)进行信息采集和对机组启动调试瓦块受力及摩擦状态提供信息采集。

(10)本专利装置信息采集结合现有在线釆集技术，如：瓦体温度、冷却水及油温和油品检测技术等，构成对机组运行信息采集、信息传输、大数据分析、全生命周期、预防性安全维护与“健康”诊断。

为达到以上目的，通过以下技术方案实现的：

水电机组复合材料智能推力轴承，在单个扇形推力瓦上由瓦内端出油边向瓦外端径向直线线性布局镶嵌磨损传感元件、摩擦传感元件、油膜温度传感元件和油膜厚度传感元件；

其中，磨损传感元件数量不少于2个，由扇形推力瓦内侧端部和外侧端部向中部延伸布置；摩擦传感元件、油膜温度传感元件和油膜厚度传感元件位于磨损传感元件之间区域；

磨损传感元件和摩擦传感元件均为导电柱摩擦面传感装置，且通过导电柱摩擦面与轴承的镜板导电体产生触发连接；

进一步的，摩擦传感元件镶嵌于单件扇形推力瓦由内端沿出油边向外端方向直线距离的三分之一处；

磨损传感元件数量为大于2的奇数个时，优先布局扇形推力瓦外侧端部摩擦传感元件。

进一步的，单个扇形推力瓦上磨损传感元件、摩擦传感元件、油膜温度传感元件和油膜厚度传感元件安装位置，预设有用于磨损传感元件、摩擦传感元件、油膜温度传感元件和油膜厚度传感元件嵌入安装的安装孔槽，且安装孔槽为瓦基端大孔径，瓦面端小孔径的阶梯孔结构；

摩擦传感元件包括：摩擦导电体、导线、绝缘垫圈和紧固螺母；

摩擦导电体为由铜棒端头烧结青铜丝，在其表面复合碳纤维改性聚四氟乙稀导电塑料，装入绝缘套内；

其中，绝缘套形状与安装孔槽匹配，顶部能够伸出于安装孔槽瓦面端开孔；

摩擦导电体和绝缘套装配后从瓦基向瓦面方向装入安装孔槽内，安装孔槽瓦基端开孔放置绝缘垫圈，最后通过紧固螺母与安装孔槽瓦基端螺纹配合固定封堵，此时摩擦导电体伸出于安装孔槽瓦面端开孔的摩擦面与扇形推力瓦的瓦面平齐，装配后摩擦导电体的摩擦面与镜板有效贴合，安装孔槽径向至瓦边缘的瓦面切削加工有泄油道；

导线一端与摩擦导电体连接另一端通过安装孔槽上预设与外界连通通孔导出；

在流体动压润滑条件下，润滑油膜具有绝缘特性，摩擦导电体的摩擦面与镜板被压力油膜隔离，监测不到接触信号，表明轴承处于油膜润滑状态；当测得摩擦导电体的摩擦面与镜板产生间断接触信号，表明轴承处于边界润滑状态；当测得联续接触信号，表明轴瓦与镜板处于混合润滑状态或停止状态；

由于每个瓦全部镶嵌有摩擦元件，在安装推力瓦时既能在线监测装配质量，又能在线监测检验机组启动调试运行时的推力瓦均衡受力状态。安装推力瓦校平后，由于每块瓦都镶嵌有摩擦元件，镜板压在推力瓦上时，全部显示接触信号表明安装良好，可进一步受力调整，如果个别瓦不显示信号则表明该瓦需调整，直到显示信号为止。机组启动运行还能检验监测推力瓦的安装质量，在机组启动形成动压润滑油膜之前的短暂时间内，产生由混合润滑、边界润滑的接触信号形成到消失的过程。如果全部推力瓦显示摩擦信号一致说明轴瓦装配良好，如果显示不一致说明推力瓦需要再精确调整。

进一步的，磨损传感元件包括：触发磨损导电柱、磨损检测位绝缘套、磨损检测位导线、磨损检测位绝缘垫圈和磨损检测位紧固螺母；

磨损传感元件的孔内装配结构与摩擦传感元件相同，即，触发磨损导电柱装入磨损检测位绝缘套内，装配后从瓦基向瓦面方向装入安装孔槽内，安装孔槽瓦基端开孔放置磨损检测位绝缘垫圈，最后通过磨损检测位紧固螺母与安装孔槽瓦基端螺纹配合固定封堵，此时触发磨损导电柱伸出于安装孔槽瓦面端开孔，安装孔槽径向至瓦边缘的瓦面切削加工有磨损检测位泄油道；

磨损检测位导线一端与触发磨损导电柱连接另一端通过安装孔槽上预设与外界连通通孔导出；

触发磨损导电柱为铜棒端头烧结铜丝，复合碳纤维改性聚四氟乙稀导电塑料，高度为15～30mm；

每一个磨损传感元件的触发磨损导电柱的顶部摩擦面与瓦面存有高度差，差值为0.02mm至0.5mm之间；

其中，扇形推力瓦内侧端部位置磨损传感元件的触发磨损导电柱的顶部摩擦面与瓦面的高度差值为0.08mm，扇形推力瓦外侧端部位置磨损传感元件的触发磨损导电柱的顶部摩擦面与瓦面的高度差值为0.02mm，向扇形推力瓦中部延伸触发磨损导电柱的顶部摩擦面与瓦面的高度差值逐步递增，每件工差为0.005mm以内，磨损检测位泄油道为0.5mm深；机组启动运行后，推力瓦磨擦镜板接触到磨损传感元件的触发磨损导电柱时,触发导电柱导通监测系统回路，在线数据采集磨损值为0.02mm。此时由磨损监测元件转換为摩擦监测元件。磨损检测位泄油道为防止高压油进入安装孔槽产生压力，至使瓦面复合层损坏而开的减压泄油通道。

进一步的，油膜温度测量元件包括：温度传感器，隔热套、温度传感导线；温度传感器选择端部测量类型，隔热套套置于温度传感器传感部；温度传感器从瓦基向瓦面方向装入安装孔槽内，温度传感器端部与瓦面距离为0.7～1.0mm；隔热套釆用聚四氟乙稀材料，其上平面与镜板保持接触；温度传感器中心轴线径向至瓦边缘的瓦面切削加工有磨损温度传感泄油道；

温度传感导线一端与温度传感器连接另一端通过安装孔槽上预设与外界连通通孔导出；

当热油流离出油边时，油膜温度测量元件立刻测量到油膜的温度。复合材料推力轴瓦工作表面的温度，主要表现在工作面上流动的润滑油膜的温度，它的升高或降低直接影响推力瓦摩擦、磨损工作状态与安全。

进一步的，油膜厚度监测元件与油膜温度测量元件装配形式相同，均为孔内装配，导电线路装配模式相同，膜厚度监测元件的油膜厚度传感器直接伸出于安装孔槽瓦面端部实现检测；

油膜厚度传感器端部与瓦面距离为0.7～1.0mm。流体动压润滑最基本条件是建立动压油膜，油膜厚度测量在一定的范围，支撑推力轴承正常运行。油膜厚度变薄，油膜温度升高，摩擦、磨损边界润滑状态显现；油膜厚度监测元件信号消失，摩擦传感元件与镜板接触信号稳定，表明机组停止运行。当摩擦传感元件发生短暂、间断、联续信号后突然消失，油膜厚度监测元件测得稳定油膜厚度，在线监测机组开始启动运行。

进一步的，磨损传感元件为5个，分别为：磨损传感元件Ⅰ、磨损传感元件Ⅱ、磨损传感元件Ⅲ、磨损传感元件Ⅳ和磨损传感元件Ⅴ；

扇形推力瓦内侧端部装配磨损传感元件Ⅱ，向中部延伸装配磨损传感元件Ⅳ，扇形推力瓦外侧端部装配磨损传感元件Ⅰ向中部延伸依次装配磨损传感元件Ⅲ和磨损传感元件Ⅴ；

其中磨损传感元件Ⅰ、磨损传感元件Ⅱ、磨损传感元件Ⅲ、磨损传感元件Ⅳ和磨损传感元件Ⅴ的磨损导电柱的摩擦面与瓦面高度差值分别为0.02mm、0.08mm、0.06mm、0.04mm和0.50mm；

根据磨损监测信息，可实现以下判断：

(1)、正常磨损状态：在不同运行周期中当监测磨损传感元件Ⅰ与磨损传感元件Ⅱ或磨损传感元件Ⅲ与磨损传感元件Ⅳ或磨损传感元件Ⅴ分别依次在有序的时间内触发，属正常磨损；

(2)、预期寿命终了：磨损传感元件Ⅴ单独触发，轴瓦全生命周期结束(此时轴瓦仍可运行一定时间，以利择机更换)；

(3)、异常磨损：如果磨损传感元件Ⅰ～磨损传感元件Ⅱ、磨损传感元件Ⅲ～磨损传感元件Ⅳ、磨损传感元件Ⅴ测点无序或反向触发，说明轴瓦处于偏载(偏磨)运行状态，如：磨损传感元件Ⅰ测点触发后应是磨损传感元件Ⅱ测点触发，而是磨损传感元件Ⅲ测点触发，说明轴承偏载于轴瓦外端；如磨损传感元件Ⅰ测点未触发而是磨损传感元件Ⅱ测点先触发，说明轴承偏载于轴瓦内端；

(4)、润滑油中有金属异物的预警：轴瓦运行中某磨损传感元件测点突然发出信号并在短时间内信号又消失，此时油膜温度传感元件和油膜厚度传感元件未见异常，可判定润滑油中有金属异物进入某磨损传感元件测点间隙中而导致触发。

综上，本发明机组推力组件瓦和推力单件瓦在线监测流体动压润滑、边界润滑与摩擦、磨损、油膜温度、油膜厚度等信息，并且与机组现有运行信息互联互通，如：轴承工作压力、转速、瓦温、油温、冷却水温度、油质变化、机组震动等各种相关信息，实现大数据传输、储存、个性化分析与诊断。解决电站难点、痛点的隐性需求，对机组安全运行与健康维护体现在，个性化界定机组安全运行标准，时实预测机组运行健康状态与诊断分析，为电站节省时间多发电，节省费用降成本。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

本发明共9幅附图,其中：

图1为本发明的轴瓦部分俯视结构示意图。

图2为本发明的单体轴瓦结构示意图。

图3为本发明的单体轴瓦只装配摩擦传感元件B时结构示意图。

图4为本发明的摩擦传感元件装配结构示意图。

图5为本发明的所有传感元件布置图。

图6为本发明的磨损监测元件装配结构示意图。

图7为本发明的油膜温度测量元件装配结构示意图。

图8为本发明的油膜厚度监测元件装配结构示意图。

图9为本发明的外侧固定架安装结构示意图。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示的水电机组复合材料智能推力轴承，在单个扇形推力瓦100上由瓦内端出油边向瓦外端径向直线线性布局镶嵌磨损传感元件、摩擦传感元件B、油膜温度传感元件C和油膜厚度传感元件D；

其中，磨损传感元件数量不少于2个，由扇形推力瓦100内侧端部和外侧端部向中部延伸布置；摩擦传感元件B、油膜温度传感元件C和油膜厚度传感元件D位于磨损传感元件之间区域；每相邻两个安装全部传感元件的单个扇形推力瓦100之间可设置一个只单独装配摩擦传感元件B的单个扇形推力瓦100；

磨损传感元件和摩擦传感元件B均为导电柱摩擦面传感装置，且通过导电柱摩擦面与轴承的镜板4导电体产生触发连接；

进一步的，摩擦传感元件B镶嵌于单件扇形推力瓦100由内端沿出油边向外端方向直线距离的三分之一处，当磨损传感元件数量较多时，摩擦传感元件B安装位置可根据实际布局需求调整；

磨损传感元件数量为大于2的奇数个时，优先布局扇形推力瓦100外侧端部摩擦传感元件。

进一步的，如图4所示，单个扇形推力瓦100上磨损传感元件、摩擦传感元件B、油膜温度传感元件C和油膜厚度传感元件D安装位置，预设有用于磨损传感元件、摩擦传感元件B、油膜温度传感元件C和油膜厚度传感元件D嵌入安装的安装孔槽5，且安装孔槽5为瓦基端大孔径，瓦面端小孔径的阶梯孔结构；

摩擦传感元件B包括：摩擦导电体1、导线3、绝缘垫圈6和紧固螺母7；

摩擦导电体1为由铜棒端头烧结青铜丝，在其表面复合碳纤维改性聚四氟乙稀导电塑料，装入绝缘套2内；

其中，绝缘套2形状与安装孔槽5匹配，顶部能够伸出于安装孔槽5瓦面端开孔；

摩擦导电体1和绝缘套2装配后从瓦基向瓦面方向装入安装孔槽5内，安装孔槽5瓦基端开孔放置绝缘垫圈6，最后通过紧固螺母7与安装孔槽5瓦基端螺纹配合固定封堵，此时摩擦导电体1伸出于安装孔槽5瓦面端开孔的摩擦面与扇形推力瓦100的瓦面8平齐，装配后摩擦导电体1的摩擦面与镜板4有效贴合，安装孔槽5径向至瓦边缘的瓦面8切削加工有泄油道9；

导线3一端与摩擦导电体1连接另一端通过安装孔槽5上预设与外界连通通孔导出；

在流体动压润滑条件下，润滑油膜具有绝缘特性，摩擦导电体1的摩擦面与镜板4被压力油膜隔离，监测不到接触信号，表明轴承处于油膜润滑状态；当测得摩擦导电体1的摩擦面与镜板4产生间断接触信号，表明轴承处于边界润滑状态；当测得连续接触信号，表明轴瓦与镜板处于混合润滑状态或停止状态；

由于每个瓦全部镶嵌有摩擦元件B，在安装推力瓦时既能在线监测装配质量，又能在线监测检验机组启动调试运行时的推力瓦均衡受力状态。安装推力瓦校平后，由于每块瓦都镶嵌有摩擦元件B，镜板压在推力瓦上时，全部显示接触信号表明安装良好，可进一步受力调整，如果个别瓦不显示信号则表明该瓦需调整，直到显示信号为止。机组启动运行还能检验监测推力瓦的安装质量，在机组启动形成动压润滑油膜之前的短暂时间内，产生由混合润滑、边界润滑的接触信号形成到消失的过程。如果全部推力瓦显示摩擦信号一致说明轴瓦装配良好，如果显示不一致说明推力瓦需要再精确调整。

进一步的，如图6所示，磨损传感元件包括：触发磨损导电柱11、磨损检测位绝缘套12、磨损检测位导线13、磨损检测位绝缘垫圈17和磨损检测位紧固螺母18；

磨损传感元件的孔内装配结构与摩擦传感元件B相同，即，触发磨损导电柱11装入磨损检测位绝缘套12内，装配后从瓦基向瓦面方向装入安装孔槽5内，安装孔槽5瓦基端开孔放置磨损检测位绝缘垫圈17，最后通过磨损检测位紧固螺母18与安装孔槽5瓦基端螺纹配合固定封堵，此时触发磨损导电柱11伸出于安装孔槽5瓦面端开孔，安装孔槽5径向至瓦边缘的瓦面8切削加工有磨损检测位泄油道16；

磨损检测位导线13一端与触发磨损导电柱11连接另一端通过安装孔槽5上预设与外界连通通孔导出；

触发磨损导电柱11为铜棒端头烧结铜丝，复合碳纤维改性聚四氟乙稀导电塑料，高度为15～30mm；

每一个磨损传感元件的触发磨损导电柱11的顶部摩擦面与瓦面8存有高度差，差值为0.02mm至0.50mm之间；

其中，扇形推力瓦100内侧端部位置磨损传感元件的触发磨损导电柱11的顶部摩擦面与瓦面8的高度差值为0.08mm，扇形推力瓦100外侧端部位置磨损传感元件的触发磨损导电柱11的顶部摩擦面与瓦面8的高度差值为0.02mm，向扇形推力瓦100中部延伸触发磨损导电柱11的顶部摩擦面与瓦面8的高度差值逐步递增，每件工差为0.005mm以内，磨损检测位泄油道16为0.5mm深；机组启动运行后，推力瓦磨擦镜板4接触到磨损传感元件的触发磨损导电柱11时,触发导电柱导通监测系统回路，在线数据采集磨损值为0.02mm。此时由磨损监测元件转換为摩擦监测元件。磨损检测位泄油道16为防止高压油进入安装孔槽产生压力，至使瓦面复合层损坏而开的减压泄油通道。

进一步的，如图7所示，油膜温度测量元件C包括：温度传感器21，隔热套22和温度传感导线24；温度传感器1选择端部测量类型，隔热套22套置于温度传感器21传感部；温度传感器21从瓦基向瓦面方向装入安装孔槽5内，温度传感器21端部与瓦面8距离为0.7～1.0mm；隔热套22釆用聚四氟乙稀材料，其上平面与镜板4保持接触；温度传感器21中心轴线径向至瓦边缘的瓦面8切削加工有磨损温度传感泄油道23；

温度传感导线24一端与温度传感器21连接另一端通过安装孔槽5上预设与外界连通通孔导出；

当热油流离出油边时，油膜温度测量元件C立刻测量到油膜的温度。复合材料推力轴瓦工作表面的温度，主要表现在工作面上流动的润滑油膜的温度，它的升高或降低直接影响推力瓦摩擦、磨损工作状态与安全。

进一步的，如图8所示，油膜厚度监测元件D与油膜温度测量元件C装配形式相同，均为孔内装配，导电线路装配模式相同，膜厚度监测元件D的油膜厚度传感器31直接伸出于安装孔槽5瓦面端部实现检测；

油膜厚度传感器31端部与瓦面距离为0.7～1.0mm。流体动压润滑最基本条件是建立动压油膜，油膜厚度测量在一定的范围，支撑推力轴承正常运行。油膜厚度变薄，油膜温度升高，摩擦、磨损边界润滑状态显现；油膜厚度监测元件D信号消失，摩擦传感元件B与镜板接触信号稳定，表明机组停止运行。当摩擦传感元件发生短暂、间断、联续信号后突然消失，油膜厚度监测元件D测得稳定油膜厚度，在线监测机组开始启动运行。

进一步的，如图5所示，磨损传感元件为5个，分别为：磨损传感元件ⅠA1、磨损传感元件ⅡA2、磨损传感元件ⅢA3、磨损传感元件ⅣA4和磨损传感元件ⅤA5；

扇形推力瓦100内侧端部装配磨损传感元件ⅡA2，向中部延伸装配磨损传感元件ⅣA4，扇形推力瓦100外侧端部装配磨损传感元件ⅠA1向中部延伸依次装配磨损传感元件ⅢA3和磨损传感元件ⅤA5；

其中磨损传感元件ⅠA1、磨损传感元件ⅡA2、磨损传感元件ⅢA3、磨损传感元件ⅣA4和磨损传感元件ⅤA5的磨损导电柱1的摩擦面与瓦面高度差值分别为0.02mm、0.08mm、0.06mm、0.04mm和0.50mm。

另，本发明中提出的磨损传感元件、摩擦传感元件B、油膜温度传感元件C和油膜厚度传感元件D可通过额外在扇形推力瓦100配设固定架40，实现装配与布局，如图9所示。

根据磨损监测信息，可实现以下判断：

(1)、正常磨损状态：在不同运行周期中当监测磨损传感元件ⅠA1与磨损传感元件ⅡA2或磨损传感元件ⅢA3与磨损传感元件ⅣA4或磨损传感元件ⅤA5分别依次在有序的时间内触发，属正常磨损；

(2)、预期寿命终了：磨损传感元件ⅤA5单独触发，轴瓦全生命周期结束(此时轴瓦仍可运行一定时间，以利择机更换)；

(3)、异常磨损：如果磨损传感元件ⅠA1～磨损传感元件ⅡA2、磨损传感元件ⅢA3～磨损传感元件ⅣA4、磨损传感元件ⅤA5测点无序或反向触发，说明轴瓦处于偏载(偏磨)运行状态，如：磨损传感元件ⅠA1测点触发后应是磨损传感元件ⅡA2测点触发，而是磨损传感元件ⅢA3测点触发，说明轴承偏载于轴瓦外端；如磨损传感元件ⅠA1测点未触发而是磨损传感元件ⅡA2测点先触发，说明轴承偏载于轴瓦内端；

(4)、润滑油中有金属异物的预警：轴瓦运行中某磨损传感元件测点突然发出信号并在短时间内信号又消失，此时油膜温度传感元件C和油膜厚度传感元件D未见异常，可判定润滑油中有金属异物进入某磨损传感元件测点间隙中而导致触发。

另，本发明中提出的磨损传感元件、摩擦传感元件B、油膜温度传感元件C和油膜厚度传感元件D的技术通过在扇形推力瓦100的嵌入式和固定架式方案，实现装配与布局，如图1和图9所示。同样适用与巴氏合金等不同材料推力轴承。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。