一种管材称重及推移设备的制作方法

本实用新型属于管材生产设备技术领域，具体涉及一种管材称重及推移设备。

背景技术：

HDPE波纹管材是以高密度聚乙烯为原料的一种新型轻质管材，具有重量轻、耐高压、韧性好、施工快、寿命长等特点，其优异的管壁结构设计，与其他结构的管材相比，成本大大降低。并且由于连接方便、可靠，在国内外得到广泛应用。

HDPE波纹管的生产过程是将原料熔融后注入模具内成型，由于管材的长度较长，管体成型是采用连续成型方式。已成型的部分由一个托架支撑，待管体全部成型后再从托架上移出，检验合格再入库保存。实际生产中，由于管体重量较大，往往采用行车将管材起吊再搬离生产线。起吊前要先将行车的钢索套在管体的两端，再控制行车将管体吊离，管体吊离生产线后还要再将钢索卸下。由于管材长度一般在6～10m甚至更长，套/卸钢索时工人需从管体一端走到另一端，整个过程操作繁复，不便于单人操作，并且企业还需要在车间安装行车，增加企业生产成本。此外，HDPE波纹管的一个重要检验指标是其重量。现有技术中，对管材的称重是等管材下线后在地面上对其称重，管材由生产线体移至底面后经称重后才能离开生产现场。这个过程需要对管材进行两次搬运，耗费时间、人工，还容易增加生产现场的危险隐患。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是提供一种管材称重及推移设备，以解决现有技 术中管材下线搬运需要使用行车，人工操作不方便的问题。

本实用新型还有一个目的是提供一种管材称重及推移设备，以解决现有技术中需要安装行车，增加企业生产成本的技术问题。

本实用新型再有一个目的是提供一种管材称重及推移设备，以解决现有技术中需要对管材进行两次搬运才能完成下线、称重、入库的步骤，导致生产过程不合理，增加生产现场危险隐患的问题。

本实用新型提供一种管材称重及推移设备，包括：

机架，所述机架为矩形框架，包括上边框及下边框；

滚轮组，所述滚轮组设置于所述机架顶部；

推移机构，所述推移机构设置于所述机架内部；

称重装置，所述称重装置设置于所述机架内部；

控制台，所述控制台设置于所述机架的一端，所述控制台与所述推移机构和所述称重装置连接。

作为本实用新型的优选方式，所述滚轮组包括3～7根滚轮轴，所述滚轮轴横跨于所述机架顶部，每根所述滚轮轴上均设有两个滚轮。

作为本实用新型的优选方式，所述滚轮的周缘上设有倒角。

作为本实用新型的优选方式，所述推移机构包括推管板，所述推管板为一弯板，所述推管板的一端通过固定铰链与所述机架的上边框连接。

作为本实用新型的优选方式，所述推移机构还包括第一气缸，所述第一气缸的缸体通过固定铰链连接在所述机架的下边框上，所述第一气缸的活塞杆通过活动铰链与所述推管板的弯折处连接，所述第一气缸的导气管路与所述控制台连接。

作为本实用新型的优选方式，所述机架上连接有所述推管板的一端设有倾斜支架，所述倾斜支架的一端安装在所述机架的上边框上，所述倾斜支架 的另一端向所述机架外侧延伸并指向地面。

作为本实用新型的优选方式，所述机架上至少安装2个所述倾斜支架，所述倾斜支架平均分布在所述机架的长度方向上。

作为本实用新型的优选方式，所述推移机构设有两个，两个所述推移机构对称设置在所述机架的左右两侧。

作为本实用新型的优选方式，所述称重装置设于所述机架的竖直轴线上，所述称重装置包括第二气缸及称重台，所述第二气缸竖直安装在所述机架内，所述第二气缸的导气管路与所述控制台连接，所述称重台上设有重量传感器，所述重量传感器与所述控制台连接。

作为本实用新型的优选方式，所述控制台包括显示屏及分别控制所述推移机构和所述称重装置气路的控制阀门。

本实用新型设计了一种管材称重及推移设备，在其机架内安装推移机构，推移机构利用气缸推动推管板，由推管板将支撑在机架滚轮组上的管材移出生产线。机架内还安装称重装置，采用气缸抬升称重装置，称重装置将管材顶起，重量传感器将管材的重量信息传递至控制台，实现了管材重量的在线检测。在机架上安装有多个倾斜支架，管体被推管板移出后，沿倾斜支架形成的斜坡平稳地滚动到地面，全程安全可靠，减少了对操作人员及管材的安全隐患。本实用新型提供的管材称重及推移设备，只需移动一次管材就能完成下线及称重工作，简化了生产流程，减轻了人工负担，提高了生产现场的安全系数。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的结构示意图A-A向剖视图；

图3为本实用新型实施例的结构示意图B-B向剖视图。

图4为本实用新型实施例的结构示意图C-C向剖视图。

其中，1、机架，2、滚轮，3、推管板，4、称重台，5、第一气缸，6、倾斜导架，7、控制台，8、第二气缸。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

本实用新型实施例公开了一种管材称重及推移设备，参照图1所示，包括机架1，机架1为一矩形框架，包括上边框、下边框以及支撑柱，在机架1的顶部安装有滚轮组。因为管材的生产过程是连续成型，随着管体已成型部分越来越长，所以需要在管体下方设置滚轮2对管体予以支撑和导向。机架1顶部设有横跨在两条长边框上的滚轮轴，滚轮轴固定安装在机架1上。从机架1的左端到右端依次设置有3～7根滚轮轴。每根滚轮轴上安装有两个滚轮2。保证在机架的左右两端及中间位置都分布有滚轮，以使整根管材得到足够的支撑，避免管材因支撑不平衡导致的一头翘起或因支撑不足产生的凹陷。

在上述实施例的基础上，再一个实施例。参照图1及图2所示，滚轮2的周缘上设有倒角，同一轴上的两个滚轮2的倒角之间形成一楔形空间，管材支撑在楔形空间内，可以使管体保持稳定。

在上述实施例的基础上，再一个实施例。参照图1及图3所示，在机架1的内部安装有推移机构，推移机构包括推管板3和第一气缸5。推管板3为一个两端向中间弯折的弯板。推管板3的中间部位设有弯折的目的是，在尽可能提高推管板3安装高度的同时避免其阻挡管材的水平移动。推移机构的 具体链接方式为，将第一气缸5的缸体通过固定铰链连接在机架1的下边框上，第一气缸5的活塞杆通过活动铰链与推管板3的弯折处连接，推管板3的一端通过固定铰链与机架1的上边框连接，第一气缸5的导气管路与控制台7连接。当管材完全成型后，启动第一气缸5，气缸的活塞杆推动推管板3绕推管板3一端的固定铰链向上旋转，推管板将滚轮组上的管材推移出去。

在上述实施例的基础上，再一个实施例。为使管材整体平稳地移出，在机架1的左半部分及右半部分对称地设有推移机构，两机构同时工作保证管材受力均匀，避免管材移出时出现偏斜而造成的意外事故。

在上述实施例的基础上，再一个实施例。参照图1及图4所示，机架1的内部还设有称重装置，为确保称重时管材的平衡，称重装置设于机架1的竖直轴线上，称重装置包括称重台4及第二气缸8。将4个第二气缸8竖直安装在机架1内，第二气缸8的导气管路与所述控制台连接，第二气缸8的上方连接有称重台4，称重台4上设有重量传感器，重量传感器通过信号线与所述控制台连接。设置4个气缸是因为管材重量较大，单个气缸推力不足，为确保足够的气缸推力及整个称重装置的稳定性，故选择使用4个相同型号的气缸。称重装置的工作过程为，控制4个第二气缸同时启动，气缸推杆推动称重台4向上抬升将管材顶起。这时管材脱离滚轮组的支撑，称重台上的重量传感器检测管材的重量并将重量信息传递至控制台7。

在上述实施例的基础上，再一个实施例。参照图1所示，在机架1的一端设置有一控制台7，控制台7包括显示屏及推移机构、称重装置的控制阀门。推移机构、称重装置的气路均通到控制台7，将气路的控制阀门集中设置在控制台7上便于工人统一操作。控制台7上的显示屏用于显示管材的重量信息，根据显示屏上的数据可现场判断管材重量是否合格。

将推移机构、称重装置的控制阀门及显示屏集成为一体，极大地方便了工人的操作，工人只需要站在控制台处就可完成管材的称重、移动的操作， 提高了生产线的自动化程度，大大降低了工人的劳动强度。

在上述实施例的基础上，再一个实施例。参照图2所示，由于管材生产线距离地面有一定的高度，为防止管材被推移机构移出后砸落到地面上，在机架1连接有推管板3的一侧边框上安装有倾斜支架6。倾斜支架6的一端安装在机架1的上边框上，另一端向机架1外侧延伸并指向地面。机架1上至少安装2个倾斜支架6，倾斜支架6平均分布在机架1的长度方向上。多个倾斜支架6共同形成了一个倾斜向下的平面，管材从该平面滚落到地面，整个过程安全平稳，不会对管材造成冲击破坏。

本实用新型用来替代原生产线末端的托架，管材从模具内出来后直接由滚轮组支撑。当管材整体完全成型后，在控制台7处启动称重装置，称重装置抬升，重量传感器称取管材重量，将称取的重量信息传递到控制台7，工人根据显示屏上的数值判断管材重量是否达标。随后启动推移机构，推移机构的两推管板将管材从滚轮组上推出，进而管材从倾斜导架6滚落到底面，最后由叉车移送至库房存放。整个过程自动化程度高，生产现场井然有序，既高效又安全。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。