一种电池检测装置的制作方法

本实用新型涉及电动汽车电池技术领域，尤其涉及一种电池检测装置。

背景技术：

随着电动汽车行业的发展，锂电池作为电动汽车的动力能源，它的安全性问题也成为了电动汽车行业的发展的重要课题。目前，锂电池采用的是自动化电池螺丝螺柱点焊设备与手工点焊设备进行点焊。但这道工序会产生不良品，而现有的检测不良品的方式是由人工肉眼来检测判定是否合格，没有统一的检测标准，并且工作效率与准确率都很低。

鉴于以上所述，实有必要提供一种新型的电池检测装置来克服以上缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种电池检测装置，可以及时检测出不合格电池，提高了检测合格电池的精确率，同时也提高了生产效率，节约了公司成本。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种电池检测装置，用于检测两端设有连接柱的单体电池，包括底座、多个滑块组件及压紧块组件；所述底座包括底座本体，所述底座本体朝远离所述底座本体的方向延伸凸起形成有基台，所述基台设有定位槽，所述单体电池设置于所述定位槽上；每个滑块组件包括滑块本体、复位弹簧、伸缩块及与所述滑块本体连接的第一气缸，所述滑块本体开设有多个收容槽，所述多个滑块组件的滑块本体交错间隔设置于所述定位槽的两侧，所述 复位弹簧收容于所述收容槽内，所述伸缩块的一端收容于所述收容槽内且抵靠于所述复位弹簧上，另一端与所述连接柱间隔相对；所述压紧块组件包括压紧块本体及与压紧块本体连接的第二气缸，所述压紧块本体凹陷形成有与所述定位槽相对间隔设置的凹槽；所述第二气缸带动所述压紧块本体朝靠近所述定位槽的方向运动，使所述单体电池抵靠于所述凹槽内，所述第一气缸带动所述伸缩块朝所述连接柱的方向运动，使所述连接柱收容于所述伸缩块内。

在一个优选实施方式中，所述伸缩块包括伸缩块本体，所述伸缩块本体呈圆柱状，且靠近所述连接柱的一端设有一个收容筒，所述伸缩块本体与所述收容筒相背的一端延伸凸起形成有圆柱状抵接部，所述抵接部与所述伸缩块本体同轴设置，且所述抵接部的直径大于所述伸缩块本体的直径。

在一个优选实施方式中，所述抵接部中心设有一个固定杆，所述固定杆呈中空圆柱状，且与所述抵接部及伸缩块本体同轴设置，每个收容槽开设有一个贯穿所述收容槽的固定孔，由螺丝穿过所述固定孔将所述固定杆固定于所述收容槽内。

在一个优选实施方式中，所述伸缩块本体的两侧朝远离所述伸缩块本体的方向延伸凸起形成有一对相对间隔的定位凸起，所述定位凸起连接于所述抵接部上。

在一个优选实施方式中，所述第一气缸包括第一气缸本体及一对第一伸缩杆，所述第一气缸本体呈矩形，所述第一气缸本体设置于与所述滑块本体的收容槽相背的一侧，所述一对第一伸缩杆相对间隔设置且连接于所述第一气缸本体与所述滑块本体之间。

在一个优选实施方式中，所述第二气缸包括第二气缸本体及多个第二伸缩 杆，所述第二气缸本体呈矩形，所述第二气缸本体设置于与所述凹槽相背的一侧，所述多个第二伸缩杆相对间隔成对设置且连接于所述第二气缸本体与所述压紧块本体之间。

在一个优选实施方式中，所述基台的两侧延伸凸起形成间隔交错的限位部，每个限位部呈矩形且开设有多个穿孔，所述穿孔的数量及位置均对应于所述定位槽的数量及位置；所述多个收容槽、穿孔、复位弹簧及伸缩块均一一对应，且所述伸缩块穿过对应的穿孔。

在一个优选实施方式中，所述滑块组件还包括一个定位板，所述定位板呈矩形且开设有贯穿所述定位板且对应于所述伸缩块的定位孔，所述定位孔与所述收容槽一一对应且同轴设置；所述定位板位于所述限位部与所述滑块本体之间；所述定位板安装在所述滑块本体上。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种电池检测装置，可以及时检测出不合格电池，提高了检测合格电池的精确率，同时也提高了生产效率，节约了公司成本。

【附图说明】

图1为本实用新型提供的电池检测装置的结构示意图。

图2为图1所示的电池检测装置的底座与单体电池组合在一起的立体结构图。

图3为图1所述的电池检测装置的滑块组件的立体结构示意图。

图4为图3所示的电池检测装置的滑块组件的伸缩块的立体结构图。

图5为图1所示的电池检测装置的压紧块组件的立体结构示意图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本实用新型，并不是为了限定本实用新型。

请参考图1、图2及图3，本实用新型提供一种电池检测装置100，用于检测两端设有连接柱11的单体电池10，所述电池检测装置100包括底座20、多个滑块组件30及压紧块组件40。

所述单体电池10呈圆柱形，且两端均焊接有一个连接柱11。

所述底座20包括底座本体21，所述底座本体21朝远离所述底座本体21的方向延伸凸起形成有一个基台22。所述基台22设有多个定位槽221，所述定位槽221的形状对应于所述单体电池10的形状。

进一步的，所述基台22的两侧延伸凸起形成间隔交错的限位部23，每个限位部23呈矩形且开设有多个穿孔231，所述穿孔231的数量及位置均对应于所述定位槽221的数量及位置。在本实施方式中，所述限位部23的数量为两个。

请参考图1、图3及图4，所述滑块组件30的数量对应于所述限位部23的数量，分别为滑块组件30a和滑块组件30b。每个滑块组件30包括一个滑块本体31、多个复位弹簧32、多个伸缩块33及一个与所述滑块本体31连接的第一气缸34。所述滑块本体31呈矩形，且开设有多个收容槽311，所述多个收容槽311呈圆柱形，且数量对应于所述定位槽221上单体电池10的数量。每个收容槽311开设有一个贯穿所述收容槽311的固定孔312。所述复位弹簧32呈环形且直径小于所述收容槽311的直径。所述多个收容槽311、穿孔231、复位弹簧32及伸缩块33均一一对应，且所述伸缩块33穿过对应的穿孔231。

所述伸缩块33包括伸缩块本体331，所述伸缩块本体331呈圆柱状，且靠近所述连接柱11设有一个收容筒332。所述伸缩块本体331与所述收容筒332相背的一端延伸凸起形成有圆柱状的抵接部333。所述抵接部333与所述伸缩块本体331同轴设置，且所述抵接部333的直径大于所述伸缩块本体331的直径。所述抵接部333的中心设有一个固定杆334，所述固定杆334呈中空圆柱状，且与所述抵接部333及伸缩块本体331同轴设置。所述抵接部333的直径大于所述复位弹簧32的直径且小于所述收容槽311的直径；所述收容筒332的尺寸大于所述连接柱11的尺寸；所述复位弹簧32的直径大于所述固定杆334的直径。

请参考图1及图4，所述第一气缸34包括第一气缸本体341及一对第一伸缩杆342，所述第一气缸本体341呈矩形，所述一对第一伸缩杆342大致呈圆柱形。所述第一气缸本体341设置于与所述滑块本体31的收容槽311相背的一侧，所述一对第一伸缩杆342相对间隔设置且连接于所述第一气缸本体341与所述滑块本体31之间。

请参考图1及图5，所述压紧块组件40包括一个压紧块本体41及一个第二气缸42。所述压紧块本体41呈矩形且与所述定位槽221相对间隔设置。所述压紧块本体41的一侧凹陷形成有凹槽411，所述凹槽411的尺寸大于所述单体电池10的尺寸，通过所述凹槽411使所述单体电池10整齐地排列于所述定位槽221上。

所述第二气缸42包括第二气缸本体421及多个第二伸缩杆422。所述第二气缸本体421呈矩形，所述多个第二伸缩杆422大致呈圆柱形。所述第二气缸本体421设置于与所述凹槽411相背的一侧，所述多个第二伸缩杆422相对间隔成对设置且连接于所述第二气缸本体421与所述压紧块本体41之间。

请参考图3及图4，进一步的，所述伸缩块本体331的两侧朝远离所述伸缩块本体331的方向延伸凸起形成有一对相对间隔的定位凸起335，所述定位凸起335连接于所述抵接部333上。这样，能对所述伸缩块33起到很好的限位作用，防止所述伸缩块33在所述收容槽311内转动。

进一步的，所述滑块组件30还包括一个定位板35，所述定位板35呈矩形且开设有贯穿所述定位板35且对应于所述伸缩块33的定位孔351，所述定位孔351大致呈圆形且与所述收容槽311一一对应且同轴设置；所述定位板35位于所述限位部23与所述滑块本体31之间；所述定位板35安装在所述滑块本体31上。在本实施方式中，所述收容槽311、复位弹簧32、伸缩块33及定位孔351的数量均为六个。所述定位板35可以防止在伸缩块33在来回伸缩时因震动而产生位移。

请参考图1、图2及图3，组装时，先将所述复位弹簧32收容于所述收容槽311内。接着将所述伸缩块33设有固定杆334的一端收容于所述收容槽311内，且所述抵接部333抵靠于所述复位弹簧32上，由螺丝穿过所述固定孔312将所述滑块本体31、复位弹簧32及伸缩块33组合在一起。所述第一气缸本体341设置于与所述收容槽311相背的一侧并通过所述第一伸缩杆342连接于所述滑块本体31上。所述伸缩块33设有收容筒334的一端穿过所述定位板35的定位孔351与所述连接柱11间隔相对，通过螺丝将所述定位板35固定于所述滑块本体31上。再接着将所述滑块本体31相对间隔设置于所述限位部23上，且所述伸缩块33的收容筒334穿过所述限位部23的穿孔231。再接着将所述压紧块本体41的凹槽411与所述基台22的定位槽221相对间隔设置。所述第二气缸本体421设置于与所述凹槽411相背的一侧，相对间隔成对设置且连接于 所述第二气缸本体421与所述压紧块本体41之间。

使用时，将单体电池10放入所述定位槽221内。所述第二气缸42带动所述压紧块本体41朝靠近所述定位槽221的方向运动，使所述单体电池10抵靠且收容于所述压紧块本体41的凹槽411内。所述滑块组件30a的第一气缸34带动所述滑块本体31朝靠近所述连接柱11的方向运动，所述伸缩块33的收容筒34穿过所述穿孔231且将所述单体电池10的连接柱11收容于收容筒34内，则判定所被检测单体电池10的连接柱11焊接良好；若所述收容筒34不能将所述连接柱11收容于所述收容筒34内，所述收容筒34抵靠于所述连接柱11上产生反弹力，使所述伸缩块33朝远离所述定位槽221的方向回缩运动，则判定所被检测单体10的连接柱11焊接不达标(所述单体电池10的点焊位置偏心或倾斜)。所述单体电池10一端的连接柱11检测完后，所述第二气缸42带动所述压紧块本体41朝远所述定位槽221的方向运动，将滑块组件30a检测过的单体电池10放入滑块组件30b对应的定位槽221的位置，所述第二气缸42带动所述压紧块本体41朝靠近所述定位槽221的方向运动，使所述单体电池10抵靠于所述压紧块41的凹槽411内。所述滑块组件30b检测滑块组件30a检测过单体电池10另一端的连接柱11。所述滑块组件30b检测原理同所述滑块组件30a所述。

本实用新型提供的一种电池检测装置，可以及时检测出不合格电池，提高了检测合格电池的精确率，同时也提高了生产效率，节约了公司成本。

本实用新型并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本实用新型并不限于特定的细节、代 表性的设备和这里示出与描述的图示示例。