一种航空插头检验工装的制作方法

本实用新型涉及制造行业专业领域，特别是指一种航空插头检验工装。

背景技术：

原始航空插头检验的作业方式是依靠人工检验，通过对照图纸查看航空插头的型号然后插反向插头来检验，很难控制，而且浪费大量的时间和人力，使得生产作业效率很低，在流水作业时出现了瓶颈的现象，影响了整条线的作业效率，使制造成本增加，造成生产中出现不必要的浪费。这个问题在国内外的制造行业中，是长期以来各级管理技术人员关注的难题，很多著名公司花费了大量的人力、物力成本来解决这个技术难题。长期以来常规的检验方法已经无法满足高速发展的组装需要，同时也无法满足高品质、高效率的工业化生产需求，因此专业工装的发明成为工业化技术改进的主要龙头之一。

随着行业的高速发展，目前企业对产品的质量、效率都有更高的要求，由于采用工装辅助进行装配生产的方式具有高质量、高效率的优点，能够保证产品性能稳定、质量合格，且能够把复杂的生产工艺简单化，使企业产品具有大批量生产的能力，企业在行业中具有更强的竞争力，因此需要将工装在工业化生产中推广使用。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提出一种航空插头检验工装，用于解决航空插头检验和装配速度慢的问题。

基于上述目的本实用新型提供的一种航空插头检验工装，包括工装主体，所述工装主体包括固定装置、限位装置与标记装置，所述工装主体较短两条边上各设置有一个固定装置，所述固定装置与所述工装主体较长边垂直；所述工装主体与固定装置的连接处设置有限位装置；所述工装主体上设置有标记装置，所述标记装置包括多个标记模块，所述标记模块的位置与外置机箱上航空插头的位置一一对应。

优选的，所述工装主体靠近固定装置的较长边处设置有镂空装置，所述镂空装置包括多个凹槽，所述凹槽的大小与外置机箱上航空插头的大小一一对应，所述镂空装置的凹槽的位置与所述外置机箱上航空插头的位置一一对应。

优选的，所述工装主体两侧的限位装置之间的距离与外置机箱面板主尺寸相同。

优选的，所述标记装置的矩形标记模块用于设置对应位置航空插头的型号或颜色。

优选的，所述工装主体上设置有多个LED灯，工装主体两端设置有照明开关。

优选的，所述工装主体由不锈钢构成。

优选的，所述固定装置由不锈钢镀硬铬构成。

优选的，所述标记装置的矩形标记模块在设置对应位置航空插头颜色时，矩形标记模块由彩色钢片构成。

优选的，所述LED灯有6个，所述照明开关有两个。

优选的，所述航空插头检验工装还包括用于连通LED灯与照明开关的导线，所述导线部署在工装主体与标记装置相反的背面。

从上面所述可以看出，本实用新型提供的航空插头检验工装，针对航空插头的型号以及颜色进行设计，使得航空插头装配过程不需要参考图纸就可以直接方便快捷的进行安装；该工装尺寸与机箱外壳尺寸重合，在检查航空插头的同时还能完成机箱面板主尺寸检查；结构简单，操作方便，造价成本低廉，便于使用和推广。

附图说明

图1为本实用新型实施例一种航空插头检验工装的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一种航空插头检验工装的俯视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。

需要说明的是，本实用新型实施例中所有使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对本实用新型实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。

参照图1所示，为本实用新型一种航空插头检验工装的结构示意图。本实用新型实施例所述航空插头检验工装包括工装主体1，所述工装主体1为长条形结构。所述工装主体1包括固定装置2、限位装置3与标记装置4。其中固定装置为两个，分别设置于所述工装主体1的较短两条边上，所述固定装置2为矩形结构且与所述工装主体1较长边垂直，所述固定装置用于将本实用新型所述航空插头检验工装固定在外置机箱上。所述工装主体1与固定装置2的连接处设置有限位装置3，所述限位装置3成直角结构，所述限位装置3用于辅助固定装置2，使得该航空插头检验工装更好的固定在外置机箱上。所述工装主体1上设置有标记装置4，所述标记装置4包括多个矩形标记模块，并且所述标记模块4的位置与外置机箱上航空插头的位置一一对应。

在本实用新型的一个实施例中，所述工装主体1两侧的限位装置3之间的距离与外置机箱面板主尺寸相同。这样，在使用本实用新型实施例所述的航空插头检验工进行航空插头装配时，能同时完成对外置机箱面板主尺寸的检查。

在本实用新型的另一个实施例中，所述工装主体1靠近固定装置2的较长边处设置有镂空装置5，所述镂空装置5包括多个凹槽，所述凹槽的大小与外置机箱上航空插头的大小一一对应，所述镂空装置5的凹槽的位置与所述外置机箱上航空插头的位置一一对应。使用时，由于凹槽的位置和大小与外置机箱上航空插头的位置和大小分别一一对应，使得航空插头在装配的过程中更容易确认航空插头的安装位置，方便快捷且不易出现安装错误的问题。

作为本实用新型的另一个实施例，所述标记装置4的矩形标记模块用于设置对应位置航空插头的型号或颜色。所述标记装置4的矩形标记模块设置为该标记模块对应位置航空插头的型号参数，或者设置为与该标记模块对应位置航空插头相同的颜色，或者设置为二者的结合。使用时，作业人员不需要对照图纸进行安装，只需根据该检验工装标记装置4上的型号参数或者颜色来区别需装配的航空插头，来进行快速、准确的安装，降低了对作业人员技能要求和复杂操作，使用工装夹具后不需要作业人员主观颜色和字体判断，使用该工装即可满足装配的要求。

优选的，所述工装主体1上设置有多个LED灯6，工装主体两端设置有照明开关7。优选的，所述LED灯6使用1000LUX照明灯。使用时可以随时打开照明开关7进行照明，便于航空插头的装配。

优选的，所述工装主体1由不锈钢构成。其中，固定装置2由不锈钢镀硬铬构成，以避免为避免该工装在使用过程中产生形变。此外，标记装置4的矩形标记模块由彩色钢片构成。

优选的，所述LED灯6有6个，所述照明开关7有两个。

优选的，所述航空插头检验工装还包括用于连通LED灯6与照明开关7的导线，所述导线部署在工装主体与标记装置相反的背面。

在本实用新型的一个具体的实施例中，所述外置机箱的机箱面板长度为330mm，机箱面板上共有六个航空插头，六个航空插头的直径依次为31mm、39mm、27mm、27mm、39mm、39mm，航空插头与面板边缘以及相邻两个航空插头之间的距离依次为11.4mm、19mm、18mm、16mm、18mm、19mm、26.6mm。针对该机箱面板的结构，本实用新型实施例所述的工装主体1的总长度为370mm，总宽度为80mm，厚度20mm。其中两个固定装置2的长度各为20mm，宽度40mm；两个限位装置3之间的距离为330mm；所述镂空装置5共有六个凹槽，六个凹槽的长度依次为31mm，39mm，27mm，27mm，39mm，39mm；凹槽与限位装置3之间以及相邻两个凹槽之间的距离依次为11.4mm、19mm、18mm、16mm、18mm、19mm、26.6mm；所述凹槽的高度为15mm，厚度为10mm，凹槽底部距离工装主体1较长边的距离为25mm；所述标记装置4共有六个矩形标记模块，均为长20mm，宽15mm的矩形模块，且标记装置4与镂空装置5的凹槽底部以及标记装置4与工装主体1较长边的距离均为5mm；所述标记装置4的六个矩形模块与工装边缘及相邻两个矩形模块的距离依次为36.9mm、34mm、31mm、23mm、31mm、38mm、56.1mm。

本实用新型所述航空插头检验工装，改变原生产过程中采用反向插头来检验的模式，在装配之前即完成了航空插头的检验以保证装配的正确性，从后续工序进行验证的模式变为在生产前进行控制；针对航空插头的型号以及颜色进行设计，使得航空插头装配过程不需要参考图纸就可以直接方便快捷的进行安装；降低了对作业人员的技能要求，使用工装后不需要作业人员主动观察颜色和字体进行判断，使用该检验工装夹具即可满足装配要求；该工装尺寸与机箱外壳尺寸重合，在检查航空插头的同时还能完成机箱面板主尺寸检查；使用工装在提高生产效率的同时，也保证了安装正确和水平高度的一致性，提高了产品质量，提升产品竞争力；此外结构简单，造价成本低廉，符合工业化生产需要，便于使用和推广。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本实用新型的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，并存在如上所述的本实用新型的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。因此，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。