汽车轮胎耐久性测试装置的制作方法

本实用新型涉及一种汽车检测工具，更确切地说，是一种汽车轮胎耐久性测试装置。

背景技术：

在汽车轮胎的制造过程中，需要对轮胎的耐久性进行测试，现有的方法一般利用凸轮进行模拟测试，冲击测试点很难精确定位，效果欠佳。

技术实现要素：

本实用新型主要是解决现有技术所存在的技术问题，从而提供一种汽车轮胎耐久性测试装置。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种汽车轮胎耐久性测试装置，其特征在于，所述的汽车轮胎耐久性测试装置包含一固定横梁和一驱动气缸，所述的固定横梁上设有一支撑支架，所述的支撑支架上设有一滑动气缸座，所述的滑动气缸座上设有四个连接螺钉，所述的驱动气缸的头部设有一连接卡圈，所述的连接卡圈内设有一连接销子，所述的滑动气缸座上设有一可拆卸的连接底座，所述的连接底座上设有四个底座圆孔，所述的连接底座上设有一前挡板和一后挡板，所述的前挡板和后挡板之间设有一对缓冲柱，所述的缓冲柱上分别设有一缓冲弹簧，所述的前挡板上设有一可拆卸的冲击头，所述的冲击头包含一连接螺筒，所述的连接螺筒的顶部设有一半球状的冲击突出。

作为本实用新型较佳的实施例，所述的冲击突出为工程塑料制成。

本实用新型的汽车轮胎耐久性测试装置具有以下优点：使用时，当驱动气缸启动后，连接底座带动前挡板和后挡板不断地做往复运动，冲击头不断地冲击轮胎的测试点，冲击点精确可靠，测试效果好，大大降低了使用者的劳动强度。该汽车轮胎耐久性测试装置结构简单，效果明显，成本低廉，实用性强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的汽车轮胎耐久性测试装置的立体结构示意图；

图2为图1中的汽车轮胎耐久性测试装置的立体结构分解示意图；

图3为图2中的汽车轮胎耐久性测试装置的A区域的细节放大示意图；

图4为图2中的汽车轮胎耐久性测试装置的进一步的立体结构分解示意图；

图5为图4中的汽车轮胎耐久性测试装置的冲击头的立体结构示意图；

其中，

1、汽车轮胎耐久性测试装置；2、固定横梁；3、驱动气缸；31、连接卡圈；4、支撑支架；5、滑动气缸座；6、连接销子；51、连接螺钉；7、连接底座；71、底座圆孔；8、后挡板；9、前挡板；10、缓冲柱；11、缓冲弹簧；12、冲击头；121、连接螺筒；122、冲击突出。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

如图1至图5所示，该汽车轮胎耐久性测试装置1包含一固定横梁2和一驱动气缸3，该固定横梁2上设有一支撑支架4，该支撑支架4上设有一滑动气缸座5，该滑动气缸座5上设有四个连接螺钉51，该驱动气缸3的头部设有一连接卡圈31，该连接卡圈31内设有一连接销子6。该滑动气缸座5上设有一可拆卸的连接底座7，该连接底座7上设有四个底座圆孔71，该连接底座7上设有一前挡板9和一后挡板8，该前挡板9和后挡板8之间设有一对缓冲柱10，该缓冲柱10上分别设有一缓冲弹簧11，该前挡板9上设有一可拆卸的冲击头12，该冲击头12包含一连接螺筒121，该连接螺筒121的顶部设有一半球状的冲击突出122。

该冲击突出122为工程塑料制成。

使用时，如图1和图2所示，当驱动气缸3启动后，连接底座7带动前挡板9和后挡板8不断地做往复运动，冲击头12不断地冲击轮胎的测试点，冲击点精确可靠，测试效果好，大大降低了使用者的劳动强度。

该汽车轮胎耐久性测试装置结构简单，效果明显，成本低廉，实用性强。

不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。