一种多孔系位置度检测方法与流程

本发明涉及测量技术领域，具体为一种多孔系位置度检测方法。

背景技术：

目前在发动机机匣类零件上，常存在多个安装边，每个安装边上分布有多种孔系，孔数较多，精度要求高，其结构特点是各安装边空间距离较大。对这些孔的位置度检测和评价方法通常采用三坐标进行检测，检测的工作量大，受三坐标行程和零件结构的限制，孔位置度检测难度大，对这些孔位置度采用三坐标检测已成为生产过程中的瓶颈。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种多孔系位置度检测评价方法，在保证测量精度以及满足生产现场检测要求的前提下，提高检测效率。

本发明是通过以下技术方案来实现：

一种多孔系位置度检测方法，包括以下步骤；

步骤1，用同一加工基准成型的多个加工面的零件，对每个加工面的孔组进行单独检测，孔组中包括至少一个待检测孔，所述孔组的加工基准与对应加工面的加工基准不相同；

步骤2，对每个加工面的孔组中的每一个待检测孔的直径进行检测；

步骤3，在每个加工面上选择至少一个加工特征作为定位机构，根据选择的定位机构，制备用于检测该加工面孔组的位置度检具；

步骤4，将步骤3制备的位置度检具配装在对应的定位机构上，对该加工面的孔组中的每一个待检测孔的位置度进行检测。

可选的，在步骤2中采用卡尺、塞规或内径千分表对孔组中每一个待检测孔的直径进行测量。

可选的，当待检测孔的直径公差大于等于0.1mm采用卡尺或塞规测量。

可选的，当待检测孔的直径公差小于0.1mm采用内径千分表测量。

可选的，步骤2中，当孔组中的每一个待检测孔均符合要求，则进行步骤3，当孔组中的任意一个待检测孔不符合要求，则该零件不符合要求，终止检测。

可选的，步骤3中所述定位机构为该加工面上的凸台、凹槽或止口中的至少一个。

可选的，当加工面没有能够选择的定位机构时，在该加工面制备工艺基准，以制备的工艺基准做为定位机构，制备该加工面孔组的位置度检具。

可选的，所述位置度检具上设置有与定位机构相匹配的安装机构，以及与该加工面孔组相对应的检测孔和检测销。

可选的，所述检测销的直径为待检测孔的最小公差直径减去待检测孔的位置度公差。

可选的，所述位置度检具的检测方法如下；

将位置度检具的安装机构配装在对应加工面的定位机构上，然后检测销逐一插入同一直径的检测孔中，当检测销能够同时通过检测孔和待检测孔时，该待检测孔的位置度符合要求。

与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：

本发明提供的一种多孔系位置度检测方法，根据零件的结构特点，将同一加工基准条件下成型的多个加工面进行单独检测，然后根据每个加工面制备单独的位置度检具，采用制备的位置度检具对该加工面的待检测孔位置度测量。该方法将多个加工面进行分解检测，解决了远距离多个加工面的测量问题，提高了检测效率。

附图说明

图1为本发明实施例发动机机匣的结构示意图；

图2为发动机机匣第一安装面孔组的位置度检测示意图；

图3为发动机机匣第一和第二安装面孔组的位置度检测示意图；

图4为发动机机匣第一、第二和第三安装面孔组的位置度检测示意图；

图5为发动机机匣第一、第二、第三和第四安装面孔组的位置度检测示意图。

图中：c23、第一位置度检具；c23-1、第一检测插销；c24、第三位置度检具；c24-1、第三检测插销；c25、第四位置度检具；c25-1、第四检测插销；c26、第二位置度检具；c26-1、第二检测插销；

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，所述是对本发明的解释而不是限定。

一种多孔系位置度检测评价方法，该方法主要应用于同一零件上的多个孔的位置度进行测量，在加工该零件过程中，首先在同一基准条件下对零件的多个加工面进行加工，然后采用打孔设备对每个加工面上的孔进行加工，由于加工面和孔采用不同的基准加工，因此需要对每个加工面上的孔需要进行位置度进行检测。

该评价方法主要包括以下步骤；

步骤1、在同一加工基准条件下成型的多个加工面的零件，对每个加工面的每个待检测孔进行直径检测，待检测孔与对应加工面采用的加工基准不相同；

可以理解为，在同一加工基准条件下，对零件进行了多面加工，每一个面上加工了多个孔，多个孔包括多个直径不相同或相同的孔，对每个加工面的每一个孔进行直径检测，直径相同的多个孔为一个孔组。

例如，采用车床加工了多个加工面，然后采用钻床在每个加工面上加工多个孔，既加工面和孔在不相同的两个加工基准下加工完成。

在测量过程中，孔的直径公差大于或等于0.1mm，则采用对应的塞规或卡尺进行测量，当孔的直径公差小于0.1mm，则采用内径千分表测量。

步骤2、将每一个加工面分为一个检测单元。

由于该多个加工面在同一加工基准下完成，保证多个加工面之间的准确性，因此可以将每个加工面作为一个独立的检测面，解决了在同一基准下对多个加工面孔组检测时，现有测量设备操作困难、量程不够的问题，或者采用检具测量时检具结构尺寸大且结构复杂的问题。

步骤3、在每一个加工面上选择定位机构，根据选择的定位机构，制备检测该加工面待检测孔的位置度检具。

可以理解为，在机械加工中加工面上除了需要加工的孔，一般还加工有其它的加工特征，例如圆形止口、凸台或凹槽，选择以上至少一种加工特征为定位机构，并参阅该加工面的技术图纸，以选择的加工特征为定位机构，制备检测该加工面待检测孔的位置度检具。

该位置度检具上设置有与该加工面的待检测孔相匹配的检测孔，检测孔与对应待检测孔的直径和位置均相同，将该位置度检具配装在定位机构上，对该加工面的待检测孔进行检测，还包括用于检测的检测插销，检测插销的直径与待检测孔的直径相匹配。

当该加工面没有可以选择的加工特征，则需在零件的加工过程中制备工艺基准，即在该加工面的某一个位置加工一个基准，该工艺基准可以是方形凸台或圆形止口。

步骤5、将步骤4制备的位置度检具配装在步骤3选择的定位机构上，对该加工面的待检测孔进行位置度检测。

在位置度检测过程中，将检测插销自位置度检具的检测孔中插入，当检测插销能够穿过加工面上的待检测孔时，则该待检测孔的位置符合要求，当检测插销不能穿过加工面上的待检测孔时，则该待检测孔的位置不符合要求。

步骤6、重复步骤3和4步骤，直至完成每一个加工面上的待检测孔的位置度检测。

实施例1

下面以一种发动机机匣零件为例，对本发明提供的一种多孔系位置度检测方法进行详细的说明。

如图1所示，该机匣零件自左到右包括第一子机匣、第二子机匣和第三子机匣，三个子机匣首尾焊接成型，每个子机匣均为空心结构，其两端设置有同轴的圆形止口，且三个子机匣的止口同轴，相邻两个机匣的圆形止口连接。三个子机匣焊接成型后，自左到右形成四个止口，每个止口即为一个安装面，分别为第一安装面、第二安装面、第三安装面和第四安装面。

由于该子机匣焊接后会产生变形，因此在焊接后需要每个安装面需要进行车削精加工，加工时，以第一子机匣的端部为基准，既以第一安装面为基准，分别加工第二安装面、第三安装面和第四安装面，然后采用钻床对每个安装面上的孔进行加工。

该多孔系位置度检测方法用于对每个安装面上孔的位置进行检测。

步骤1，采用量具对第一安装面上的待检测孔的直径进行检测。

当待检测孔的直径公差大于或等于0.1mm采用卡尺或塞规测量；当待检测孔的直径公差小于0.1mm采用内径千分表测量。

步骤2，以第一安装面上的止口为定位结构，制备待检测孔的位置度检具，该位置度检具包括配装在止口中的定位柱，在定位柱的端部设置环形凸台，在凸台上设置与第一安装面上待检测孔相匹配的检测孔，该检测孔的数量和直径均与安装面上的孔相同，还包括检测插销。

步骤3，将制备的位置度检具安装在第一安装面的止口上，然后采用检测插销对每个待检测孔进行测量，当检测插销能够依次穿过检测孔和待检测孔时，则该待检测孔的位置符合要求，当检测插销不能穿过加工面上的待检测孔时，则该待检测孔的位置不符合要求。

步骤4，重复步骤1-3，对第二安装面上的孔、第三安装面上的孔和第四安装面上的待检测孔依次进行检测。

具体每个安装面的孔直径以及检测要求参阅表1。

表1检测项目及检测要求

按表2要求检测各安装面孔径尺寸

表2孔径尺寸检测要求

1、第一安装面фa组孔位置度检测方法

根据表1可知，第一安装面上фa组孔的直径为数量为102个由于数量较多，其公差大于0.1mm，因此采用塞规或卡尺进行孔的直径测量是否符合设计要求。

根据表1可知，фa组孔相对于基准a、b、c位置度公差为0.1mm，第一安装面фa组孔使用第一位置度测具c23进行位置度检测，第一位置度测具c23还配设有第一检测插销c23-1，其直径为ф7.9mm。

如图2所示，将第一位置度测具c23在安装在第一安装面的止口上，第一位置度测具c23上设置有与待测孔相匹配的检测孔，将位置度检具上的0°插销插入零件上的0°孔，完成第一位置度测具c23的定位，该止口为圆形，因此只能轴向定位，所以0°插销对位置度检具进行径向定位。然后采用第一检测插销c23-1对第一位置度测具c23上的每一待检测孔进行测量，如果第一检测插销c23-1能够依次穿过第一位置度测具c23上的检测孔和加工面的待检测孔，则待检测孔符合设计要求，反之则不符合要求。

2、第二安装面фb组孔位置度检测方法

根据表1可知，第二安装面上фb组孔的直径为数量为70个，其公差大于0.1mm，采用塞规进行测量孔的直径是否符合设计要求。

如图3所示，фb组孔相对于基准a、b、c位置度公差为0.2mm；第二安装面фb组孔使用第二位置度检具c26进行位置度检测，第二检测插销c26-1的直径为ф8.8mm，第二位置度检具c26的测量方法与第一位置度测具c23的方法相同。

3、第三安装面фc和фd组孔位置度检测方法

根据表1可知，第三安装面上包括фc组孔和фd组孔，фc组孔的直径为数量为96个，采用塞规进行检测。

фd组孔的直径为数量为4个，采用内径千分表进行测量孔的直径是否符合设计要求。

如图4所示，фc组孔相对于基准a、b、c位置度公差为0.2mm；фd组孔相对于基准a、b、c位置度公差为0.1mm；

第三安装面фc和фd组孔使用第三位置度检具c24进行位置度检测，该位置度检具配设两个检测插销，第三检测插销c26-1的直径为ф5.8mm，另一个检测插销的直径为ф4.9mm。第三位置度检具c24的测量方法与第一位置度测具c23的方法相同。

4、第四安装面фe和фf两个组孔的位置度检测方法

根据表1可知，第四安装面上包括фe组孔和фf组孔，фe组孔的直径为数量为120个，采用内径千分表进行检测。

фf组孔的直径为数量为6个，采用内径千分表进行测量孔的直径是否符合设计要求。

如图5所示，фe组孔相对于基准a、b、c位置度公差为0.1mm；фe组孔相对于基准a、b、c位置度公差为0.015mm；

第四安装面фe和фf组孔使用第四位置度检具c25进行位置度检测，该检具配设两个检测插销，第四检测插销c25-1的直径为ф6.9mm，另一个检测插销为ф4.9mm。第四位置度检具c25的测量方法与第一位置度测具c23的方法相同。

以上内容仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明权利要求书的保护范围之内。