本实用新型涉及一种无损检测用超声波对比试块，尤其是涉及一种汽轮机叶根用相控阵超声探伤对比试块。
背景技术：
汽轮机转子是大型火力发电机组的关键部件之一，汽轮机叶片叶根作为高速转动部件，在高温、高压、高速运转中，极易因制造缺陷、材料性能、以及承受强大的离心力、弯力和扭力等因素而发生断裂事故。汽轮机转子叶根常埋藏在叶轮内部，若不能及时发现存在的缺陷，将会导致叶片飞脱，造成严重生产事故。
目前常规检测手段由于结构和空间受限，检测区域及检测灵敏度均有限，相控阵超声波作为一种相对较新的检测手段。目前汽轮机叶根探伤方面暂无专用的对比试块设计，实际检测过程仅参考其他用标准试块进行灵敏度调试后即进行实际探伤，对缺陷的类型、形态、当量都不具有较强的参考和对比意义，使得检测结果因主观因素在仪器灵调试阶段就造成误差。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种具有很强对比性、实用性和操作性的汽轮机叶根用相控阵超声探伤对比试块，克服了目前汽轮机相控阵超声波探伤存在的无针对性、设备调试过程中存在无对比性的差异、无直观的对比认证的缺点。
本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种汽轮机叶根用相控阵超声探伤对比试块，包括依次连接的上、中、下三层结构，其中上层为枞树型叶根对比检测区，中间为连接叶片对比检测区，横截面呈流线型，下层为叉型叶根对比检测区。
所述的枞树型叶根对比检测区两侧的凹槽应力集中处设有模拟裂纹缺陷。
所述的连接叶片对比检测区的迎风侧和顺风侧靠近叶根处分别加工模拟裂纹缺陷。
所述的连接叶片对比检测区中部区域的迎风侧和顺风侧分别加工面状槽型缺陷。
所述的叉型叶根对比检测区的插孔圆弧中心的应力集中处设有模拟裂纹缺陷。
所述的模拟裂纹缺陷为线性缺陷。
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
(1)同时具备叉型、枞树型叶根及叶片的形状特征，能够模拟对比大部分现有汽轮机叶根的形状特征。
(2)能够模拟对比当前汽轮机常规叶根与叶片常见的缺陷特征。
(3)使得整个调试对比过程更加直观，与实际检测相比更加具有对比意义，操作和实用性强。
(4)结构简单，设计精巧，造价低。
附图说明
图1为本实施例对比试块的结构示意图；
图2(a)为本实施例对比试块的枞树型叶根对比检测区主视图；
图2(b)为本实施例对比试块的枞树型叶根对比检测区俯视图；
图3(a)为本实施例对比试块的连接叶片对比检测区主视图；
图3(b)为本实施例对比试块的连接叶片对比检测区俯视图；
图4(a)为本实施例对比试块的叉型叶根对比检测区主视图；
图4(b)为本实施例对比试块的叉型叶根对比检测区侧视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。本实施例以本实用新型技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。
实施例
如图1～4所示，一种汽轮机叶根用相控阵超声探伤对比试块，包括依次连接的上、中、下三层结构。
其中上层为枞树型叶根对比检测区1，枞树型叶根在其两侧凹齿处进行线切割，模拟常规应力集中区需检测的裂纹缺陷，共设计6条线性的模拟裂纹缺陷4，位于各凹槽部位应力集中处。
中间为连接叶片对比检测区2，叶片采用与实际叶片相仿的流线型设计，叶片检测区共设计6处缺陷，位于迎风、顺风侧在靠近叶根上下结合处各加工一条线性的模拟裂纹缺陷4，模拟迎汽面和背汽面的汽蚀裂纹缺陷；同时，叶片中部区域靠近迎风、顺风侧各加工两个面状槽型缺陷5，可以模拟面状汽蚀等材质缺陷。
下层为叉型叶根对比检测区3，共设计10条线性的模拟裂纹缺陷4，位于各插孔圆弧中心的应力集中处。
使用时，先按标准要求调试好设备系统性能、参数和灵敏度，然后用本试块模拟对比的不同形式(枞树型、叉型)叶根、叶片的不同位置的缺陷进行模拟验证，确认其系统灵敏度的可靠性和验证其效果，使得对叶根的整个检测行为更加的直观，同时也可以反复的对灵敏度等参数进行再校准，从而保证最终结果的检出率和准确性。