滚动车轮爆胎装置的制作方法

本实用新型涉及汽车道路测试领域。

背景技术：

滚动车轮爆胎装置是根据交通运输部《JTT782-2010营运客车爆胎应急安全装置技术要求》制作的试验台。整车在爆胎瞬间检验应急安全装置的可靠性，这个试验过程极其危险，通过汽车外部的装置将其引爆，不影响整车整体性能。常见的滚动车轮爆胎装置为炸药引爆、车载随动刺破装置。炸药引爆极具危险性且存在环境污染，车载随动刺破装置是安装于车轮上的装置，引爆后该装置增加了车轮的配重，对试验结果存在影响。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术的上述不足，而提供一种滚动车轮爆胎装置，采用巧妙的结构、优质的轻型材料最大限度降低设备自身误差，使汽车爆胎后体现出最真实的状态。

本实用新型的技术方案是：包括前挡板架、后挡板架、支撑轴承、转轴；转轴两端装于支撑轴承内，前挡板架、后挡板架端部均经环装部套装于转轴中部形成张合式组件，用于锁定张合式组件的张开角度的卡销装于前挡板架与转轴连接的环装部上，后挡板架上装有刺锥。

所述前挡板架、后挡板架均包括挡板、套于转轴上的环装部、连接于挡板与轴套之间的连接部，环装部包括轴承、轴套。

所述前挡板架的轴套上开有一个以上与卡销相对应的装配孔。根据不同大小的轮胎，选择对应的装配孔插装卡销。

所述刺锥经挡块装于轴套上或靠近转轴的连接部上。两刺锥角度布置相同，两刺锥之间距离10CM<距离D<18CM，车轮宽度一般为20cm以上，这个距离小于20cm的主要目的是因驾驶员的操作误差，导致漏刺。

所述连接部为一个以上连接杆。

所述前挡板架的环装部、后挡板架的环装部均为多个，前挡板架的环装部、后挡板架的环装部依次交错设置。

所述卡销的轴线与转轴的轴线相平行。

所述刺锥为三角刺锥。

所述前挡板架的重量小于后挡板架的重量。

本实用新型根据交通运输部《JTT782-2010营运客车爆胎应急安全装置技术要求》，为模拟最真实的汽车爆胎状态，检测应急安全装置性能实用新型了该滚动车轮爆胎装置。

本实用新型备以下优点 ：

1、通过汽车外部的装置将其引爆，不影响整车整体性能。

2、结构设计合理，解决了自身设备滑移引起轮胎漏刺。

3、材料新颖，提升整体性能。

4、结构紧促，便于安装。

5、细节优化处理，降低外界干扰，提升自身可靠性。

6、只扎前轮胎，后轮胎正常通过。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的使用状态图之一（刺锥与前胎相接触）。

图3是本实用新型的使用状态图之二（刺锥扎破前胎）。

图4是本实用新型的使用状态图之四（前轮脱离刺锥）。

图5是本实用新型的使用状态图之五（后轮通过本实用新型的示意图）。

图中，1、前挡板架，2、支撑轴承，3、转轴，4、后挡板架，5、卡销，6、三角刺锥。

具体实施方式

图1中本实用新型预埋于铺装道路内，后挡板架4放平后与道路处于同一平面。本实用新型由前挡板架1、支撑轴承2、转轴3、后挡板架4、卡销5、三角刺锥6共6部分组成。前挡板架1通过轴承与转轴3连接，可径向转动，轴向不可窜动。后挡板架4通过轴承与转轴3连接，可径向转动，轴向不可窜动。转轴3与支撑轴承2连接，可径向转动，轴向不可窜动。前挡板架1与后挡板架4在转轴3上重叠，卡销5安装于前挡板架1与转轴3连接的轴套上，前挡板架1与后挡板架4之间的夹角为120°。后挡板架4自由落于卡销5上，随前挡板架1的旋转而上升，沿着转轴3旋转。三角刺锥6与后挡板架4连接，由挡块锁紧，角度可调整。后挡板架4略重于前挡板架1，后挡板架4平行于水平面时，重心点在后挡板架4上，受卡销5的作用前挡板架1翘起，随着整个装置的工作，前挡板架1逆时针翻转，整个重心随着翻转过程移动，最终重心穿过转轴3移至前挡板架1上，受卡销5的作用后挡板架4翘起。

图2中前轮接近本实用新型压住后挡板架4，前轮继续向前滚动。

图3中后挡板架4上的刺锥6扎破前轮，前轮继续向左滚动接触并压下1前挡板架1。

图4 中前挡板架1被滚动的车轮压下时后挡板架4被卡销5带起，轮胎脱离三角刺锥6。

图5中后轮行进至装置与后挡板架4接触，将其反压与地面处于同一平面，后轮通过。