一种皮带驱动电动机台架噪声试验用驱动装置的制作方法

本实用新型属于皮带驱动电动机台架噪声试验领域，尤其是涉及一种皮带驱动电动机台架噪声试验用驱动装置。

背景技术：

目前国家大力倡导节能减排，传统汽车油耗问题愈发明显，混合动力汽车作为具有低油耗和低污染的新一代清洁汽车应运而生。它是传统内燃机车辆与电动车辆的有效组合，显著改善了传统内燃机汽车的排放问题和燃油经济性问题。

弱混技术主要包括启停、皮带驱动电动机(Belt Driven Starter Generator，以下简称BSG)、综合启动发电机。BSG系统就是利用一种电机，通过皮带传动方式在短时间内将发动机转速由零增加至怠速以上，能够实现汽车的快速启停。BSG系统具有如下特点：

1、降低燃油消耗及有害物质排放。车辆停止时，BSG系统同时关闭发动机。

2、应用成本低，容易实现产业化。

3、普通发动机频繁点火会导致使用寿命大幅缩减，BSG系统可以避免这一现象。

BSG系统由于结构复杂程度相对不高，成本仅增加5％左右便可实现10％的节能效果，因此BSG系统正成为一种趋势，好多针对BSG的试验在所难免，而工装夹具作为试验的基础也是尤为重要。

BSG在整车上是由皮带传递动力，其原理是靠作用在带沟槽的皮带与皮带轮之间的摩擦力以及皮带自身的张紧力来驱动。但缺点是部分工况会因缺少足够的摩擦力和张紧力而打滑，且在试验台架上很难设计一套带张紧轮的皮带传动系统。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种皮带驱动电动机台架噪声试验用驱动装置，用于在台架安装过程中BSG和驱动测功机之间的连接。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种皮带驱动电动机台架噪声试验用驱动装置，包括驱动法兰、梯形锥度衬套，所述的驱动法兰的一端设置有BSG安装定位止口，所述的BSG安装定位止口的内侧设有梯型锥度孔，所述的梯形锥度衬套位于所述的BSG安装定位止口的内侧，并与所述的梯型锥度孔相配合。

进一步，所述的梯形锥度衬套呈空心圆台状结构，所述的梯形锥度衬套上设有开槽。

进一步，所述的梯形锥度衬套的锥度为1:0.156-1:0.352。

进一步，所述的梯形锥度衬套的材料为黄铜材质。

进一步，所述的驱动法兰的一端设置有驱动测功机安装定位止口，所述的驱动测功机安装定位止口与BSG安装定位止口分别位于所述的驱动法兰的两端。

进一步，所述的驱动法兰的一端设置有若干的螺纹孔，所述的螺纹孔均位于所述的驱动测功机安装定位止口的外侧。

相对于现有技术，本实用新型所述的皮带驱动电动机台架噪声试验用驱动装置具有以下优势：

(1)本实用新型所述的皮带驱动电动机台架噪声试验用驱动装置采用了梯形锥度衬套方案，并且用螺母锁紧，使得梯形锥度衬套被牢牢挤压在轴径和驱动法兰梯形锥度孔之间，摩擦力足够保证梯形锥度衬套在中间不发生打滑，保证动力持续传递。这也是BSG台架噪声试验正常进行的最基本前提。

(2)本实用新型所述的皮带驱动电动机台架噪声试验用驱动装置噪音小。与传统内燃机相比，驱动电机辐射噪声能量不大，而BSG由于体积小，辐射噪声能量比驱动电机还要低一些。因此控制BSG台架噪声试验的背景噪声就显得尤为关键。若通过皮带连接进行BSG台架噪声试验，不仅会影响BSG 动力输出，还会因张紧装置缺失或设计缺陷导致皮带横向振动增大从而增加背景噪声的成分，使得BSG噪声测试结果失真。采用本实用新型进行BSG台架噪声试验一方面可完全避免以上描述导致的背景噪声偏大问题。另一方面，可避免由传统驱动装置结构带来的阶次噪声。传统的驱动装置一般是花键或键槽等结构设计，对加工精度以及热处理要求较高，若处理不当可能会因花键啮合产生阶次噪声，从而影响BSG噪声测试结果。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的皮带驱动电动机台架噪声试验用驱动装置的剖视图；

图2为本实用新型实施例所述的梯形锥度衬套的俯视图；

图3为本实用新型实施例所述的梯形锥度衬套的A处的剖视图。

附图标记说明：

1-驱动测功机安装定位止口；2-驱动法兰；3-螺纹孔；4-BSG皮带轮固定螺栓杆；5-固定螺母；6-梯形锥度衬套；7-BSG皮带轮安装轴径；8-BSG 安装定位止口；9-BSG本体；10-开槽；11-梯型锥度孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1-3所示，一种皮带驱动电动机台架噪声试验用驱动装置，包括驱动法兰2、梯形锥度衬套6，所述的驱动法兰2的一端设置有BSG安装定位止口8，所述的BSG安装定位止口8的内侧设有梯型锥度孔11，所述的梯形锥度衬套6位于所述的BSG安装定位止口8的内侧，并与所述的梯型锥度孔 11相配合。

所述的梯形锥度衬套6呈空心圆台状结构，所述的梯形锥度衬套6上设有开槽10。所述的梯形锥度衬套6的锥度为1:0.352。所述的梯形锥度衬套 6的材料为黄铜材质。

所述的驱动法兰2的一端设置有驱动测功机安装定位止口1，所述的驱动测功机安装定位止口1与BSG安装定位止口8分别位于所述的驱动法兰2 的两端。所述的驱动法兰2的一端设置有8个螺纹孔3，所述的螺纹孔3均位于所述的驱动测功机安装定位止口1的外侧。

台架安装时需要去掉BSG皮带轮，驱动装置(驱动法兰2和梯形锥度衬套6)直接与BSG输出轴(BSG皮带轮固定用螺栓杆和BSG皮带轮安装轴径) 连接。在驱动法兰2轴芯处加工出一段梯型锥度孔11，并设置有一个与之匹配的梯形锥度衬套6，其内孔与BSG皮带轮安装轴径采用间隙配合。驱动法兰2另一端与测功机连接，需要加工与测功机连接定位用的止口1和螺纹孔 3的孔位和尺寸。

如图1中的BSG皮带轮固定螺栓杆4、BSG皮带轮安装轴径和BSG本体9 均属于BSG结构。固定螺母5为将BSG安装到整车皮带轮系的原装安装螺母。驱动法兰2主要作用是安装定位，其关键结构包括与驱动测功机安装定位止口1、与螺纹孔3和与BSG安装定位止口8。图2和图3为梯形锥度衬套6 的详细结构图。梯形锥度衬套6有一个2mm左右的开槽10。

梯形锥度衬套6是一种摩擦连接构件，它将固定螺母5的紧固力通过锥度转换为衬套外表面与驱动法兰2轴芯锥度孔内表面之间的压力，根据摩擦力的计算公式，作用于两表面之间的摩擦力与上述压力和摩擦因数有关。显然，锥度越大，该压力越大。但锥度过大会增大驱动法兰2的尺寸和重量，因此，梯形锥度衬套6的锥度采用1:0.352。此外，根据常用材料摩擦因数表并考虑机械加工工艺等因素，衬套材料选择黄铜材质，钢-黄铜的无润滑状态的静摩擦因数可达0.19。

梯形锥度衬套6的开槽10是连接牢固以及自动匹配驱动装置与BSG系统的轴心。由于采用了间隙配合，固定螺母5被紧固的过程中，开槽10的梯形锥度衬套6被均匀挤压变形，轴套不断地增大与BSG皮带轮安装轴径和驱动法兰2轴芯的接触面，直至连接牢固且三者同心。该构件非常适合正反转频繁运转的旋转结构。

所述的皮带驱动电动机台架噪声试验用驱动装置具有精度高、拆装便捷和低噪声等特点，巧妙结合BSG特有结构，省去皮带连接方式对振动噪声测试结果的影响。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。