轮毂气密性检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种轮毂检测设备技术领域，特别涉及一种轮毂气密性检测装置。

背景技术：

随着现代汽车的发展，铝合金轮毂由于其重量轻、散热好、外观美观等诸多优点逐渐代替钢轮毂。铝合金轮毂一般采取低压铸造技术，在铸造过程中可能会出现砂眼。但是用肉眼很难看出。如果不做气密性检测，那么如果有砂眼的话，装上轮胎后就很容易漏气，如果汽车在高速行驶，就有安全隐患。所以多铝合金轮毂气密性的检测要求非常严格，要求每件轮毂在出厂前都要进行气密性检测。目前大多数过国内轮毂厂家采用的是水密检测轮毂漏气。近几年氦气气密组件成为检测铝合金轮毂漏气的主要方法。

中国专利公告号cn203275034u公开了一种氦气自动试漏检验设备，包括机箱、显示屏、控制按钮、真空罩、底板、压板以及密封垫圈，机箱面板前端安装有显示屏和控制按钮；机箱内部安装有用于支撑待检测铝合金轮毂的底板，该底板上同轴密封配合安装有一真空罩，真空罩内上部同轴滑动配合安装有一压板，压板中部安装有一竖直的液压缸，该液压缸驱动压板在真空罩内竖直上、下往复移动，压板外沿与真空罩内壁密封滑动配合，压板上部与真空罩之间的空间为真空。

上述设备能有效对轮毂的气密性进行检测，但是虽然压板外沿与真空罩内壁是密封滑动配合的，但是在长时间的使用过程中，压板外沿与真空罩内壁之间还是会因相互摩擦形成间隙，导致铝合金轮毂外侧的部分氦气通过间隙进入压板上部，减少了氦气通过铝合金轮毂上的砂眼进入铝合金轮毂内侧的氦气量，从而无法精确测得轮毂的实际气密性，可能会使部分不合格产品通过检测，存在安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述问题之一，提供一种轮毂气密性检测装置。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种轮毂气密性检测装置，包括机箱，所述机箱内部设有用于支撑待检测铝合金轮毂的底板，所述底板上同轴密封配合安装有一真空罩，所述真空罩内上部同轴滑动配合安装有一压板，所述真空罩上设有用于驱动压板的密封液压缸；所述压板下端面设有与待检测铝合金轮毂上沿密封配合的密封垫圈一，所述底板上端面设有与待检测铝合金轮毂下沿密封配合的密封垫圈二，所述压板、底板、真空罩与密封垫圈一和密封垫圈二配合将待检测铝合金轮毂分隔成内腔及外腔两个空腔，所述压板下方的真空罩下部一侧设有一与外腔连通的氦气输入管；所述底板中部设有一与内腔连通的内腔管，所述内腔管分别与真空泵以及质谱仪连通，所述压板外沿与真空罩内壁之间间隙配合，所述压板外沿面上开设有环槽，所述环槽内设有密封圈，所述密封圈抵于真空罩内壁，所述密封圈的下端面开设有环形膨胀槽，所述环形膨胀槽部分与压板外沿和真空罩内壁之间的间隙连通。

作为本实用新型的一种改进，所述环形膨胀槽的横截面为三角形。

作为本实用新型的一种改进，所述密封圈内设有弹性骨架。

通过采用上述方案，提高密封圈了的弹性强度，以便密封圈能长期紧密抵接于压板与真空罩内壁之间。

作为本实用新型的一种改进，所述压板下端面开设有与环槽连通的连通孔，所述连通孔与密封圈的环形膨胀槽相对连通。

通过采用上述方案，便于高压氦气直接作用于环形膨胀槽内侧面，使得密封圈胀开与真空罩内壁紧密贴合，确保气密性。

作为本实用新型的一种改进，所述压板下端面周向均匀开设有多个连通孔。

通过采用上述方案，使得高压氦气通过多个连通孔均匀流入环形膨胀槽内，使得密封圈胀开的更加均匀，可以更好抵于真空罩的内部上，提高气密性，避免漏气。

作为本实用新型的一种改进，所述机箱内设有用于驱动真空罩上下移动的驱动液压缸，所述真空罩下沿与密封垫圈二密封配合。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

与现有技术相比，本实用新型轮毂气密性检测装置，通过在压板外沿设置密封圈，并在密封圈下端面开设环形膨胀槽，在真空罩压板下部充入氦气时，可以通过高压氦气作用于环槽膨胀槽的内侧面使得密封圈胀开，从而更好的抵于压板外沿和真空罩内壁之间，避免氦气从压板与真空罩之间泄漏，保证长期正常检测。

附图说明

图1为轮毂气密性检测装置正视图；

图2为轮毂气密性检测装置内部结构示意图；

图3为图2中a的放大图。

图中，1、机箱；2、显示屏；3、控制按钮；4、底板；5、真空罩；6、驱动液压缸；7、压板；8、密封液压缸；9、环槽；10、密封圈；11、环形膨胀槽；12、连通孔；13、弹性骨架；14、密封垫圈一；15、密封垫圈二；16、氦气输入管；17、内腔管；18、质谱仪检测管；19、铝合金轮毂；20、内腔；21、外腔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

参见图1和图2，一种轮毂气密性检测装置，包括机箱1，机箱1前端面板中部安装有显示屏2和控制按钮3，显示屏2及控制按钮3的高度尺寸便于工人观察及操作，显示屏2及控制按钮3用于进行参数设定以及显示氦气浓度、压力以及质谱结果等数据的显示。

机箱1内部安装有用于支撑待检测铝合金轮毂19的底板4，该底板4上方同轴沿竖直方向滑动配合安装有一真空罩5，真空罩5的开口朝向底板4，真空罩5上部安装有用于驱动真空罩5上下移动的驱动液压缸6，驱动液压缸6安装于机箱1内部上方，驱动液压缸6的活塞杆与真空罩5上部螺纹连接进行固定。真空罩5内同轴沿竖直方向滑动配合安装有一压板7，真空罩5的外部上端面安装有密封液压缸8，密封液压缸8的活塞杆穿入真空罩5内与压板7中心螺纹连接进行固定。压板7的外沿与真空罩5的内壁之间间隙配合，结合图3，压板7的外沿面开设有环槽9，环槽9内嵌入有密封圈10，密封圈10抵接于真空罩5的内壁，密封圈10的下端面开设有横截面为三角形的环形膨胀槽11，环形膨胀槽11部分与压板7外沿和真空罩5内壁之间的间隙连通，压板7的下端面开设有与环槽9连通的连通孔12，连通孔12沿压板7周向均匀开设有多个，本实施例中共开设有8个连通孔12，连通孔12与密封圈10上的环形膨胀槽11相对连通。为了提高密封圈10的弹性强度，在密封圈10内嵌入有环形的弹性骨架13，弹性骨架13由弹簧钢片制成，从而确保密封圈10能长期紧密抵接于压板7与真空罩5内壁之间。

压板7下端面粘接有一与待检测铝合金轮毂19上沿密封配合的密封垫圈一14，且底板4上端面粘接有一可同时与待检测铝合金轮毂19下沿和真空罩5下沿密封配合的密封垫圈二15，压板7、底板4、真空罩5与密封垫圈一14和密封垫圈二15配合将待检测铝合金轮毂19分隔成内腔20及外腔21两个独立的空腔，压板7下方的真空罩5下部一侧连通焊接有一氦气输入管16，该氦气输入管16连通待检测铝合金轮毂19外部的外腔21；底板4中部与待检测铝合金轮毂19内部的内腔20连通位置连通有一与真空泵(图中未画)连接的内腔管17，该内腔管17还通过质谱仪检测管18连接到质谱仪(外购设备，图中未画。)

检测过程的步骤如下；

通过真空泵将内腔和外腔都抽至真空状态，再在外腔充入压力为2.5～4bar，浓度为5～12％的氦气，当压力达到设定值时，质谱仪阀打开，由于内腔为真空状态，所以如果铝合金轮毂外腔的氦气会瞬间进入质谱仪，质谱仪根据检测到的氦气分子数量判定轮毂的泄漏率，设备会与设定的标准泄漏率做比较，如果泄漏率大于等于标准值判定为漏气，设备自动转至漏气辊道，如果泄漏率小于标准值及判定为合格转至合格品辊道。检测完毕后对外腔的氦气进行回收。如此循环实现设备的自动判定、流转，减少了人为因素以及氦气泄漏因素产生的误判，提高了生产效率及产品品质。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。