一种滤清器自动装配检测设备的制作方法

本发明涉及滤清器生产装置领域，特别是涉及一种滤清器自动装配检测设备。

背景技术：

滤清器，是指起过滤杂质或者气体作用的配件，一般是指汽车滤清器，是发动机的配件。在进行滤清器的生产过程中，需要对滤清器进行组装，将外壳压装在底座上，为了保证外壳压装质量需要对外壳进行旋转检测和拉脱检测，检测外壳和底座之间是否会发生旋转，以及外壳和底座之间的压装牢固性。但是，目前的滤清器压装操作、旋转检测和拉脱检测均为人工进行，整体操作劳动强度大，效率低，无法满足流水线式生产。

技术实现要素：

为解决以上技术问题，本发明提供一种滤清器自动装配检测设备，以降低工人劳动强度，提高装配检测效率，满足流水线式生产。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种滤清器自动装配检测设备，包括：用于将外壳压装于底座上的压装机构；用于检测所述外壳与所述底座之间是否会发生旋转的旋转检测机构；用于检测所述外壳和所述底座之间的压装牢固性的拉脱检测机构；分度盘，所述分度盘上表面设置有用于放置所述底座的承载座，且所述分度盘沿旋转方向依次设置有压装工位、旋转工位和拉脱工位；机架，所述分度盘、所述压装机构、所述旋转检测机构以及所述拉脱检测机构均设置于所述机架上，且所述压装机构、所述旋转检测机构以及所述拉脱检测机构分别与所述分度盘的所述压装工位、所述旋转工位和所述拉脱工位相对应；控制器，所述分度盘、所述压装机构、所述旋转检测机构和所述拉脱检测机构均与所述控制器电连接。

进一步地，所述压装机构包括压装支架、压装气缸、升降板、压力传感器以及用于将所述外壳压装于所述底座上的压装头，所述压装气缸和所述压力传感器均与所述控制器电连接，所述压装支架设置于所述机架上，所述压装气缸的缸体固定于所述压装支架上、缸杆与所述升降板固定连接以驱动所述升降板升降，所述压力传感器设置于所述升降板上以检测所述升降板受到的压力，所述压装头与所述升降板固定连接以随所述升降板同步升降。

进一步地，所述压装支架为门型架，所述压装气缸的缸体固定于所述门型架的顶端中部、缸杆贯穿所述门型架的顶板伸入所述门型架内部，所述升降板的上表面连接有导向柱，所述门型架的顶板对应开设有供所述导向柱穿过的导向孔，所述导向柱可滑动地安装于所述导向孔内。

进一步地，所述导向孔内嵌套设置有导向套，所述导向柱穿过所述导向套，并与所述导向套间隙配合。

进一步地，所述导向柱远离所述升降板的一端设置有限位环，所述限位环的直径大于所述导向孔的直径。

进一步地，所述旋转检测机构包括第一立柱、第一顶板、压紧气缸、旋转气缸、承载架、扭矩传感器、旋转板以及用于拨动所述外壳的拨板，所述压紧气缸、所述旋转气缸以及所述扭矩传感器均与所述控制器电连接，所述第一立柱竖直安装在所述机架上，所述第一顶板设置于所述第一立柱的上端，且所述第一顶板水平延伸至所述分度盘上方，所述压紧气缸的缸体与所述第一顶板上表面固定连接、缸杆穿过所述第一顶板竖直向下且与所述承载架固定连接，所述承载架上表面安装有所述旋转气缸，所述承载架内部转动安装有所述扭矩传感器，所述扭矩传感器安装端与所述旋转气缸输出端相连接，所述扭矩传感器检测端穿出所述承载架且连接有所述旋转板，所述旋转板底面设置有所述拨板。

进一步地，所述旋转检测机构还包括用于检测所述旋转板对所述外壳的压力的压紧压力传感器，所述压紧压力传感器与所述控制器电连接。

进一步地，所述第一立柱靠近所述承载架的一侧安装有竖直延伸的第一承载板，所述第一承载板表面安装有竖直延伸的第一导轨，所述承载架靠近所述第一立柱的一侧安装有第一滑块，所述第一滑块与所述第一导轨滑动连接。

进一步地，所述拉脱检测机构包括第二立柱、第二顶板、拉脱气缸、拉力传感器、连接板和气动吸盘，所述第二立柱竖直安装在所述机架上表面，所述第二立柱上端连接有所述第二顶板，所述第二顶板水平延伸至所述分度盘上方，所述拉脱气缸的缸体固定于所述第二顶板的上表面、缸杆贯穿所述第二顶板竖直向下且连接有所述拉力传感器，所述拉力传感器的检测端连接有连接板，所述连接板底面安装有气动吸盘，所述拉脱气缸、所述拉力传感器和所述气动吸盘均与所述控制器电连接。

进一步地，所述第二立柱靠近所述连接板的一侧竖直安装有第二承载板，所述第二承载板安装有竖直的第二导轨，所述连接板靠近所述第二立柱的一侧安装有第二滑块，所述第二滑块与所述第二导轨滑动连接。

进一步地，所述分度盘还设置有放置工位，所述放置工位、所述压装工位、所述旋转工位和所述拉脱工位沿所述分度盘的旋转方向依次设置。

进一步地，所述承载座的数量为4个，4个所述承载座分别与所述放置工位、所述压装工位、所述旋转工位和所述拉脱工位一一对应。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明的提供的滤清器自动装配检测设备，包括：用于将外壳压装于底座上的压装机构；用于检测外壳与底座之间是否会发生旋转的旋转检测机构；用于检测外壳和底座之间的压装牢固性的拉脱检测机构；分度盘，分度盘上表面设置有用于放置底座的承载座，且分度盘沿旋转方向依次设置有压装工位、旋转工位和拉脱工位；机架，分度盘、压装机构、旋转检测机构以及拉脱检测机构均设置于机架上，且压装机构、旋转检测机构以及拉脱检测机构分别与分度盘的压装工位、旋转工位和拉脱工位相对应；控制器，分度盘、压装机构、旋转检测机构和拉脱检测机构均与控制器电连接。该滤清器自动装配检测设备能够依次进行外壳的压装、旋转检测和拉脱检测，大大降低了操作人员的劳动强度，提高了组装检测效率，能够满足流水线式生产。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中提供的滤清器自动装配检测设备的结构示意图；

图2为本发明实施例中提供的压装机构的结构示意图；

图3为本发明实施例中提供的旋转检测机构的结构示意图；

图4为本发明实施例中提供的旋转检测机构局部放大示意图；

图5为本发明实施例中提供的拉脱检测机构结构示意图；

图6为本发明实施例中提供的拉脱检测机构局部放大示意图；

图7为本发明实施例中提供的滤清器爆炸示意图。

附图标记说明：1、机架；2、控制器；3、分度盘；4、承载座；5、压装机构；501、门型架；502、导向套；503、导向柱；504、限位环；505、压装气缸；506、升降板；507、压装头；508、压装压力传感器；6、旋转检测机构；601、第一立柱；602、第一承载板；603、第一顶板；604、压紧气缸；605、旋转气缸；606、承载架；607、扭矩传感器；608、旋转板；609、第一导轨；610、第一滑块；7、拉脱检测机构；701、第二立柱；702、第二承载板；703、第二顶板；704、拉脱气缸；705、拉力传感器；706、连接板；707、气动吸盘；708、第二导轨；709、第二滑块；8、滤清器本体；801、底座；802、滤芯；803、外壳。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种能够有效降低工人劳动强度，提高装配检测效率，满足流水线式生产的滤清器自动装配检测设备。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1-图6所示，本实施例提供一种滤清器自动装配检测设备，包括：用于将外壳803压装于底座801上的压装机构5；用于检测外壳803与底座801之间是否会发生旋转的旋转检测机构6；用于检测外壳803和底座801之间的压装牢固性的拉脱检测机构7；分度盘3，分度盘3上表面设置有用于放置底座801的承载座4，且分度盘3沿旋转方向依次设置有压装工位、旋转工位和拉脱工位；机架1，分度盘3、压装机构5、旋转检测机构6以及拉脱检测机构7均设置于机架1上，且压装机构5、旋转检测机构6以及拉脱检测机构7分别与分度盘3的压装工位、旋转工位和拉脱工位相对应；控制器2，分度盘3、压装机构5、旋转检测机构6和拉脱检测机构7均与控制器2电连接。

分度盘3属于现有技术，分度盘3的具体结构在此不再赘述。在具体使用过程中分度盘3每次转动一个工位，进而使承载座4依次与压装工位、旋转工位和拉脱工位相对应，这样设置于承载座4上的外壳803和底座801随着分度盘3的转动依次完成压装、旋转检测和拉脱检测。该滤清器自动装配检测设备大大降低了操作人员的劳动强度，提高了组装检测效率，能够满足流水线式生产。

于本实施例中，如图2所示，压装机构5包括压装支架、压装气缸505、升降板506、压力传感器以及用于将外壳803压装于底座801上的压装头507，压装气缸505和压力传感器均与控制器2电连接，压装支架设置于机架1上，压装气缸505的缸体固定于压装支架上、缸杆与升降板506固定连接以驱动升降板506升降，压力传感器设置于升降板506上以检测升降板506受到的压力，压装头507与升降板506固定连接以随升降板506同步升降。这样设置，进行外壳803和底座801的压装时，通过控制器2控制压装气缸505，使压装气缸505通过升降板506带动压装头507下降，使压装头507下压外壳803，从而实现外壳803和底座801的压装，压装过程中，通过压装压力传感器508对压装力进行检测，保证压装效果同时防止对外壳803和底座801造成损伤。

进一步地，本实施例中，为了保护压力传感器，压力传感器具体设置于升降板506的内部。

于本实施例中，如图2所示，压装支架为门型架501，压装气缸505的缸体固定于门型架501的顶端中部、缸杆贯穿门型架501的顶板伸入门型架501内部，升降板506的上表面连接有导向柱503，门型架501的顶板对应开设有供导向柱503穿过的导向孔，导向柱503可滑动地安装于导向孔内。这样设置通过导向柱503对升降板506进行限位导向，保证升降板506升降平稳。

为了进一步提高升降板506的升降平稳性，导向孔内嵌套设置有导向套502，导向柱503穿过导向套502，并与导向套502间隙配合。

于本实施例中，导向柱503远离升降板506的一端设置有限位环504，限位环504的直径大于导向孔的直径。这样设置通过限位环504对导向柱503进行限位，防止导向柱503与导向套502脱离。

于本实施例中，如图3和图4所示，旋转检测机构6包括第一立柱601、第一顶板603、压紧气缸604、旋转气缸605、承载架606、扭矩传感器607、旋转板608以及用于拨动外壳803的拨板，压紧气缸604、旋转气缸605以及扭矩传感器607均与控制器2电连接，第一立柱601竖直安装在机架1上，第一顶板603设置于第一立柱601的上端，且第一顶板603水平延伸至分度盘3上方，压紧气缸604的缸体与第一顶板603上表面固定连接、缸杆穿过第一顶板603竖直向下且与承载架606固定连接，承载架606上表面安装有旋转气缸605，承载架606内部转动安装有扭矩传感器607，扭矩传感器607安装端与旋转气缸605输出端相连接，扭矩传感器607检测端穿出承载架606且连接有旋转板608，旋转板608底面设置有拨板。这样设置，需要进行旋转检测时，通过控制器2控制压紧气缸604，使压紧气缸604驱动承载架606下降，直至旋转板608与外壳803紧密接触，旋转气缸605通过扭矩传感器607带动旋转板608旋转，利用旋转板608底面的拨板拨动外壳803，对外壳803施力驱动外壳803相对底座801旋转，通过扭矩传感器607检测对外壳803施加力的大小，当检测的力到达设定值且继续增加时，表明外壳803和底座801之间不会发生旋转，属于合格品，当检测的施加力的大小小于设定值且不发生变化，证明外壳803和底座801发生相对旋转，属于不合格品。

具体地，承载架606为c型结构，具体包括上壁板、下壁板和中间壁板，上壁板和下壁板平行并相对设置，中间壁板设置于上壁板和下壁板之间，且中间壁板的两端分别与上壁板和下壁板连接。在具体使用过程中扭矩传感器607设置于上壁板和下壁板之间。

于本实施例中，旋转检测机构6还包括用于检测旋转板608对外壳803的压力的压紧压力传感器，压紧压力传感器与控制器2电连接。这样设置，通过压紧压力传感器检测旋转板608对外壳803的压力，防止造成外壳803受损。

于本实施例中，如图4所示，第一立柱601靠近承载架606的一侧安装有竖直延伸的第一承载板602，第一承载板602表面安装有竖直延伸的第一导轨609，承载架606靠近第一立柱601的一侧安装有第一滑块610，第一滑块610与第一导轨609滑动连接。这样设置通过第一滑块610和第一导轨609对承载架606进行导向，使承载升降平稳。本实施例中具体地，第一滑块610设置于承载架606的中间壁板上。

于本实施例中，如图5和图6所示，拉脱检测机构7包括第二立柱701、第二顶板703、拉脱气缸704、拉力传感器705、连接板706和气动吸盘707，第二立柱701竖直安装在机架1上表面，第二立柱701上端连接有第二顶板703，第二顶板703水平延伸至分度盘3上方，拉脱气缸704的缸体固定于第二顶板703的上表面、缸杆贯穿第二顶板703竖直向下且连接有拉力传感器705，拉力传感器705的检测端连接有连接板706，连接板706底面安装有气动吸盘707，拉脱气缸704、拉力传感器705和气动吸盘707均与控制器2电连接。这样设置，需要进行拉脱检测时，通过控制器2控制拉脱气缸704，使拉脱气缸704通过连接板706带动气动吸盘707下降，使气动吸盘707与外壳803接触，通过气动吸盘707吸附外壳803，拉脱气缸704通过连接板706带动气动吸盘707上升，对外壳803和底座801进行拉脱检测，通过拉力传感器705检测对外壳803的拉力，当检测值到达设定值且继续增加时，表明外壳803和底座801之间的压装牢固，属于合格品，当检测值小于设定值且突然为零时，表明外壳803与底座801脱离，压装不牢固，属于不合格品。

于本实施例中，如图6所示，第二立柱701靠近连接板706的一侧竖直安装有第二承载板702，第二承载板702安装有竖直的第二导轨708，连接板706靠近第二立柱701的一侧安装有第二滑块709，第二滑块709与第二导轨708滑动连接。这样设置通过第二滑块709和第二导轨708对连接板706进行限位导向，使连接板706升降平稳。

于本实施例中，为了方便上料，分度盘3还设置有放置工位，放置工位、压装工位、旋转工位和拉脱工位沿分度盘3的旋转方向依次设置。承载座4与放置工位相对应时，操作人员将底座801置于承载座4上，外壳803置于底座801上。

于本实施例中，为了提高装置的组装检测效率，承载座4的数量为4个，4个承载座4分别与放置工位、压装工位、旋转工位和拉脱工位一一对应。需要说明的是各个承载座4随分度盘3旋转一圈完成一个滤清器8的组装检测，且各个承载座4均自放置工位上料(当承载座4与放置工位相对应时，操作人员将底座801置于承载座4上，外壳803置于底座801上)。

于本实施例中，为了缩小装置体积，控制器2设置于机架1内部。另外，控制器2通过控制气源与气缸之间的电磁阀通断能够控制气缸工作、通过控制真空发生装置与气动吸盘707之间的电磁阀通断能够控制气动吸盘707工作。本实施例中控制器2具体可为plc控制器。

在具体使用过程中，以一个承载座4的工作流程为例，滤清器的结构如图7所示，初始时操作人员站立在分度盘3的放置工位，承载座4与放置工位相对应，将安装有滤芯802的滤清器8的底座801放置在承载座4上，将滤清器8外壳803放置在底座801表面，控制器2控制分度盘3每次旋转一个工位，当承载座4自放置工位旋转至压装工位与压装机构5对应时，通过压装机构5将外壳803压装在底座801表面，继续旋转当承载座4与旋转检测机构6对应时，通过旋转检测机构6对外壳803和底座801之间是否能够旋转进行检测，无法旋转为合格，反之不合格，继续旋转当承载座4与拉脱检测机构7对应时，通过拉脱检测机构7检测外壳803和底座801之间的压装牢固性，继续旋转承载座4回复至初始位置，此时操作人员取出组装检测完成的滤清器8，重新在承载座4上安装新的外壳803和底座801，重复循环上述过程即可。需要说明的是设置多个承载座4时，各个承载座4的工作流程与一个承载座4的工作流程相同，区别之处仅在于该滤清器自动装配检测设备一次可组装检测多个滤清器8，多个承载座4分为位于不同的工位，进行不同工序加工，相互之间互不影响，操作人员只要保证在各个承载座4与放置工位相对应时进行上料工作即可。

本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。