一种具有多方位检测功能的汽车钥匙电池安装槽检测设备的制作方法

本发明涉及汽车钥匙检测技术领域，具体为一种具有多方位检测功能的汽车钥匙电池安装槽检测设备。

背景技术：

汽车钥匙的电池安装槽均为卡扣结构，是由若干卡扣共同组成的，其功能就是将纽扣电池包裹从而牢牢固定住，故而电池安装槽的内口尺寸是否标准是十分重要的，尺寸过大电池会发生松动脱落，尺寸过小则会导致电池无法安装，故而需要对电池安装槽的内部尺寸进行检测。

现有的汽车钥匙的电池安装槽主要是采用人工操作的方式，即人工使用测量尺伸入电池安装槽内部其内部尺寸是否合格，但人工测量精度不高，且单次只能对一个方位的卡扣进行检测，不利于提高检测效率。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供了一种具有多方位检测功能的汽车钥匙电池安装槽检测设备，解决了上述背景技术中提出现有的汽车钥匙的电池安装槽主要是采用人工操作的方式，即人工使用测量尺伸入电池安装槽内部其内部尺寸是否合格，但人工测量精度不高，且单次只能对一个方位的卡扣进行检测，不利于提高检测效率的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种具有多方位检测功能的汽车钥匙电池安装槽检测设备，包括送料带和电池槽检测机构，所述送料带的表面分布有间隔条，且间隔条之间设置有汽车钥匙主体，所述送料带的两侧中部设置有检测承重底板，且检测承重底板的表面中部固定有电动推杆，所述电动推杆靠近送料带竖直中轴线的一端连接有夹持件，所述检测承重底板的表面两侧固定有检测支架，且检测支架的顶部右端设置有红外摄像头，所述电池槽检测机构固定于检测支架的顶部中段，所述电池槽检测机构包括检测电机、转盘、电动伸缩杆、检测外盒、稳定杆、检测内盒、弹簧、下感应板、气囊、上感应板、稳定槽、连动杆、双向气泵、激光板、第一激光距离传感器和第二激光距离传感器，且检测电机的底部固定有转盘，所述转盘的底面中部连接有电动伸缩杆，且电动伸缩杆的底端固定有检测外盒，所述检测外盒的顶部边缘处焊接有稳定杆，所述检测外盒的内部设置有检测内盒，且检测内盒的外壁底部连接有弹簧，所述弹簧一端贯穿检测外盒的同时连接有下感应板，且下感应板的上表面设置有气囊，所述气囊的顶部连接有上感应板，且上感应板与下感应板内部均开设有稳定槽，所述稳定槽的内部设置有连动杆，所述检测内盒的内部设置有双向气泵，所述上感应板的顶部设置有激光板，且激光板的相对侧于检测外盒内部嵌入有第一激光距离传感器，所述转盘的底面边缘处设置有第二激光距离传感器。

可选的，所述间隔条呈等距状分布于送料带表面，且汽车钥匙主体通过间隔条与送料带之间构成半包围结构。

可选的，所述夹持件的内表面与汽车钥匙主体的两端表面相贴合，且夹持件通过电动推杆构成伸缩结构，而且夹持件与间隔条之间呈平行状分布。

可选的，所述检测电机、转盘、电动伸缩杆、检测外盒与检测内盒均分布于一条竖直中轴线上，且上感应板、下感应板通过弹簧与检测内盒之间构成弹性结构，而且下感应板的底部低于检测外盒的底部。

可选的，所述双向气泵通过下感应板与气囊之间构成连通状结构，且上感应板通过气囊与下感应板之间构成升降结构。

可选的，所述连动杆之间关于上感应板的竖直中轴线对称分布，且连动杆通过上感应板、气囊与下感应板之间构成传动结构。

可选的，所述激光板的中轴线与第一激光距离传感器的中轴线位于同一水平线上，且激光板与下感应板之间呈垂直状分布。

可选的，所述第二激光距离传感器与上感应板之间呈垂直状分布，且第二激光距离传感器与转盘之间呈固定连接。

可选的，所述第二激光距离传感器、上感应板、下感应板通过转盘与检测电机之间构成旋转结构，且上感应板设置有三个。

本发明提供了一种具有多方位检测功能的汽车钥匙电池安装槽检测设备，具备以下有益效果：

1．该具有多方位检测功能的汽车钥匙电池安装槽检测设备，通过送料带对汽车钥匙主体实现自动化上下料，而汽车钥匙主体位于间隔条之间可实现位置限定，并使夹持件通过电动推杆伸出可对汽车钥匙主体的位置进行矫正，方便电池槽检测机构进入汽车钥匙主体电池安装槽内部进行尺寸检测，而且夹持件内部与汽车钥匙主体的两端外轮廓一致，有利于防止汽车钥匙主体发生松动脱落现象，而且夹持件与间隔条之间呈平行分布，避免两者之间发生摩擦干扰。

2．该具有多方位检测功能的汽车钥匙电池安装槽检测设备，上感应板设置有三个分布于检测外盒外部，并于初始状态下与汽车钥匙主体的电池安装槽相错位分布，方便上感应板、下感应板下降至电池安装槽侧面，再通过检测电机使上感应板、下感应板旋转即可使两者进入电池安装槽内进行检测，且单组上感应板、下感应板旋转一周可对三个电池安装槽的卡扣内口尺寸进行检测，而且上感应板、下感应板共设置有三组，可对同一卡扣进行三次检测，从而提高检测精确度，同时该设置实现自动化操作可提高检测效率，而且上感应板、下感应板旋转一周即可完成检测作业并从电池安装槽内部推出，从而方便下料。

3.该具有多方位检测功能的汽车钥匙电池安装槽检测设备，上感应板、下感应板进入电池安装槽内部后，由下感应板接触电池安装槽内壁底部，而上感应板通过双向气泵于气囊内部充气而发生抬升直至上感应板顶面接触电池安装槽的内壁顶部，此时第二激光距离传感器射出激光于上感应板顶面测出上感应板抬升高度尺寸，再由未抬升时的上感应板、下感应板的总高度加上抬升高度即可得到电池安装槽的内部高度尺寸，而且上感应板升降时，连动杆于稳定槽内部随之发生伸缩，从而保持上感应板升降时的稳定性，避免发生歪斜。

4．该具有多方位检测功能的汽车钥匙电池安装槽检测设备，上感应板、下感应板贴于电池安装槽内壁侧面会使弹簧发生收缩，从而使得上感应板表面的激光板靠近第一激光距离传感器，第一激光距离传感器测出激光板移动的距离，由于激光板至上感应板外端的距离为电池安装槽的标准深度尺寸，使得激光板移动的距离即等于电池安装槽的伸出尺寸，该设置结构简单，便于生产，有利于降低检测成本，并且一次检测可同时完成对电池安装槽的内部高度与内部深度的检测，有利于提高检测质量。

5.该具有多方位检测功能的汽车钥匙电池安装槽检测设备，上感应板、下感应板的外端两侧呈弧形状，且表面光滑，方便其通过旋转滑入电池安装槽内部，避免发生卡顿现象，亦避免刮伤电池安装槽内壁的现象产生，而且激光板与上感应板之间呈插接，即激光板插入上感应板表面不同位置的孔洞内，方便调整适应不同标准深度尺寸的电池安装槽，从而有利于提高适用范围，同时避免激光板发生滑动。

附图说明

图1为待检测汽车钥匙主体俯视示意图；

图2为本发明整体结构示意图；

图3为本发明汽车钥匙主体俯视结构示意图；

图4为本发明检测外盒内部结构示意图；

图5为本发明上感应板与汽车钥匙主体的电池安装槽之间错位分布结构示意图；

图6为本发明图4中a处放大结构示意图。

图中：1、送料带；2、间隔条；3、汽车钥匙主体；4、检测承重底板；5、电动推杆；6、夹持件；7、检测支架；8、红外摄像头；9、电池槽检测机构；10、检测电机；11、转盘；12、电动伸缩杆；13、检测外盒；14、稳定杆；15、检测内盒；16、弹簧；17、下感应板；18、气囊；19、上感应板；20、稳定槽；21、连动杆；22、双向气泵；23、激光板；24、第一激光距离传感器；25、第二激光距离传感器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制，此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1至图6，本发明提供一种技术方案：一种具有多方位检测功能的汽车钥匙电池安装槽检测设备，包括送料带1和电池槽检测机构9，送料带1的表面分布有间隔条2，且间隔条2之间设置有汽车钥匙主体3，送料带1的两侧中部设置有检测承重底板4，且检测承重底板4的表面中部固定有电动推杆5，电动推杆5靠近送料带1竖直中轴线的一端连接有夹持件6，间隔条2呈等距状分布于送料带1表面，且汽车钥匙主体3通过间隔条2与送料带1之间构成半包围结构，夹持件6的内表面与汽车钥匙主体3的两端表面相贴合，且夹持件6通过电动推杆5构成伸缩结构，而且夹持件6与间隔条2之间呈平行状分布，汽车钥匙主体3置于间隔条2之间通过送料带1进行传送，从而实现自动上料与下料，且汽车钥匙主体3的两侧面与间隔条2的内侧面相贴合，起到位置限定的作用，方便后期定位检测，而通过红外摄像头8可实时监测汽车钥匙主体3的位置，当汽车钥匙主体3到达夹持件6之间时，送料带1停止作业，而夹持件6通过电动推杆5伸出从汽车钥匙主体3两端进行夹持，由于夹持件6内部与汽车钥匙主体3的两端外轮廓一致，有利于防止汽车钥匙主体3发生松动脱落现象，而且夹持件6与间隔条2之间呈平行分布，避免两者之间发生摩擦干扰，并且电动推杆5的伸出距离是固定的使得汽车钥匙主体3的电池安装槽被矫正推送至电池槽检测机构9的正下方，从而提高检测精准度。

检测承重底板4的表面两侧固定有检测支架7，且检测支架7的顶部右端设置有红外摄像头8，电池槽检测机构9固定于检测支架7的顶部中段，电池槽检测机构9包括检测电机10、转盘11、电动伸缩杆12、检测外盒13、稳定杆14、检测内盒15、弹簧16、下感应板17、气囊18、上感应板19、稳定槽20、连动杆21、双向气泵22、激光板23、第一激光距离传感器24和第二激光距离传感器25，且检测电机10的底部固定有转盘11，转盘11的底面中部连接有电动伸缩杆12，且电动伸缩杆12的底端固定有检测外盒13，检测外盒13的顶部边缘处焊接有稳定杆14，检测外盒13的内部设置有检测内盒15，且检测内盒15的外壁底部连接有弹簧16，弹簧16一端贯穿检测外盒13的同时连接有下感应板17，且下感应板17的上表面设置有气囊18，气囊18的顶部连接有上感应板19，且上感应板19与下感应板17内部均开设有稳定槽20，稳定槽20的内部设置有连动杆21，检测内盒15的内部设置有双向气泵22，上感应板19的顶部设置有激光板23，且激光板23的相对侧于检测外盒13内部嵌入有第一激光距离传感器24，转盘11的底面边缘处设置有第二激光距离传感器25，检测电机10、转盘11、电动伸缩杆12、检测外盒13与检测内盒15均分布于一条竖直中轴线上，且上感应板19、下感应板17通过弹簧16与检测内盒15之间构成弹性结构，而且下感应板17的底部低于检测外盒13的底部，双向气泵22通过下感应板17与气囊18之间构成连通状结构，且上感应板19通过气囊18与下感应板17之间构成升降结构，连动杆21之间关于上感应板19的竖直中轴线对称分布，且连动杆21通过上感应板19、气囊18与下感应板17之间构成传动结构，激光板23的中轴线与第一激光距离传感器24的中轴线位于同一水平线上，且激光板23与下感应板17之间呈垂直状分布，第二激光距离传感器25与上感应板19之间呈垂直状分布，且第二激光距离传感器25与转盘11之间呈固定连接，第二激光距离传感器25、上感应板19、下感应板17通过转盘11与检测电机10之间构成旋转结构，且上感应板19设置有三个，上感应板19、下感应板17分别设置有三个，且上下平行分布的上感应板19、下感应板17组成一组，每组于初始状态下与汽车钥匙主体3的电池安装槽相错位分布，方便上感应板19、下感应板17通过电动伸缩杆12下降至电池安装槽侧面，再通过检测电机10使上感应板19、下感应板17旋转即可使两者进入电池安装槽内进行检测，此过程中检测外盒13升降时稳定杆14贯穿电动伸缩杆12中部外壁随之升降，从而提高检测外盒13升降时的稳定性，且单组上感应板19、下感应板17旋转一周可对三个电池安装槽的卡扣内口尺寸进行检测，而且上感应板19、下感应板17共设置有三组，可对同一卡扣进行三次检测，从而提高检测精确度，同时该设置实现自动化操作可提高检测效率，而且上感应板19、下感应板17旋转一周即可完成检测作业并从电池安装槽内部推出，从而方便下料，而检测时，上感应板19、下感应板17进入电池安装槽内部后，由下感应板17接触电池安装槽内壁底部，而上感应板19通过双向气泵22于气囊18内部充气而发生抬升直至上感应板19顶面接触电池安装槽的内壁顶部，此时第二激光距离传感器25射出激光于上感应板19顶面测出上感应板19抬升高度尺寸，再由未抬升时的上感应板19、下感应板17的总高度加上抬升高度即可得到电池安装槽的内部高度尺寸，而且上感应板19升降时，连动杆21于稳定槽20内部随之发生伸缩，从而保持上感应板19升降时的稳定性，避免发生歪斜，同时上感应板19、下感应板17贴于电池安装槽内壁侧面会使弹簧16发生收缩，从而使得上感应板19表面的激光板23靠近第一激光距离传感器24，第一激光距离传感器24测出激光板23移动的距离，由于激光板23至上感应板19外端的距离为电池安装槽的标准深度尺寸，使得激光板23移动的距离即等于电池安装槽的伸出尺寸，该设置结构简单，便于生产，有利于降低检测成本，并且一次检测可同时完成对电池安装槽的内部高度与内部深度的检测，有利于提高检测质量，并且上感应板19、下感应板17的外端两侧呈弧形状，且表面光滑，方便其通过旋转滑入电池安装槽内部，避免发生卡顿现象，亦避免刮伤电池安装槽内壁的现象产生，而且激光板23与上感应板19之间呈插接，即激光板23插入上感应板19表面不同位置的孔洞内，方便调整适应不同标准深度尺寸的电池安装槽，从而有利于提高适用范围，同时避免激光板23发生滑动。

综上，该具有多方位检测功能的汽车钥匙电池安装槽检测设备，使用时，首先汽车钥匙主体3置于间隔条2之间通过送料带1进行传送，并通过红外摄像头8可实时监测汽车钥匙主体3的位置，当汽车钥匙主体3到达夹持件6之间时，送料带1停止作业，而夹持件6通过电动推杆5伸出从汽车钥匙主体3两端进行夹持，由于电动推杆5的伸出距离是固定的使得汽车钥匙主体3的电池安装槽被矫正推送至电池槽检测机构9的正下方，然后上感应板19、下感应板17分别设置有三个，且上下平行分布的上感应板19、下感应板17组成一组，每组于初始状态下与汽车钥匙主体3的电池安装槽相错位分布，通过电动伸缩杆12下降至电池安装槽侧面，再通过检测电机10带动转盘11转动使贯穿检测外盒13的上感应板19、下感应板17旋转即可使两者进入电池安装槽内进行检测，而检测时，上感应板19、下感应板17进入电池安装槽内部后，由下感应板17接触电池安装槽内壁底部，而上感应板19通过双向气泵22于气囊18内部充气而发生抬升直至上感应板19顶面接触电池安装槽的内壁顶部，此时第二激光距离传感器25射出激光于上感应板19顶面测出上感应板19抬升高度尺寸，再由未抬升时的上感应板19、下感应板17的总高度加上抬升高度即可得到电池安装槽的内部高度尺寸，而且上感应板19升降时，连动杆21于稳定槽20内部随之发生伸缩，从而保持上感应板19升降时的稳定性，避免发生歪斜，同时上感应板19、下感应板17贴于电池安装槽内壁侧面会使弹簧16发生收缩，从而使得上感应板19表面的激光板23靠近第一激光距离传感器24，第一激光距离传感器24测出激光板23移动的距离，由于激光板23至上感应板19外端的距离为电池安装槽的标准深度尺寸，使得激光板23移动的距离即等于电池安装槽的伸出尺寸，接着由于上感应板19、下感应板17共设置有三组，可对同一卡扣进行三次检测，从而提高检测精确度，同时该设置实现自动化操作可提高检测效率，最后上感应板19、下感应板17旋转一周后，即可完成检测作业并从电池安装槽内部推出，此过程中气囊18内部气体通过双向气泵22排除使得上感应板19、下感应板17相互贴合回归原始高度，并等待下次检测，而夹持件6缩回离开汽车钥匙主体3两端，送料带1重新作业使检测后的汽车钥匙主体3离开检测位置并送上新的待检测汽车钥匙主体3。

以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。