同轴度检测工装的制作方法

本实用新型涉及一种检测工装，具体为同轴度检测工装。

背景技术：

零件在生产完成后需要进行同轴度检测，原检测过程全部由人工完成，浪费人力的同时而且检测过程由于人力因素不可控。

技术实现要素：

为结局现有技术的不足，

本技术：
提供同轴度检测工装，具体方案如下：一种同轴度检测工装，包括安装板、支撑立板、移动板、调速电机、转盘、第一链轮、第二链轮、固定板、零件固定凸台、接触式测头、固定架和第一气缸，所述支撑立板设置在所述安装板的两个侧边，所述移动板可滑动设置在所述支撑立板上，所述调速电机固定设置在所述移动板上的一端，所述转盘固定设置在所述移动板上的另一端，所述第一链轮设置在移动板下方连接调速电机，所述第二链轮设置在移动板下方连接转盘，第一链轮和第二链轮之间通过皮带传动；所述固定板通过支撑柱设置在靠近所述转盘一端的安装板上，所述零件固定凸台固定设置在所述固定板上靠近所述转盘，用于放置零件，放置后零件与转盘处于同一水平位置；所述固定架设置在所述零件固定凸台一侧的固定板上，所述接触式测头设置在所述固定架上，接触式测头对准零件且与零件处于同一水平位置；所述第一气缸设在所述固定板下方的安装板上，第一气缸前端的推杆固定连接至所述移动板，用于推动移动板的移动。

进一步的，所述同轴度检测工装还包括直线导轨和滑块，所述直线导轨分别固定设置在所述支撑立板上，所述滑块设置多个在所述直线导轨上，滑块上方固定连接所述移动板，每条直线导轨上设置两个滑块。

进一步的，所述支撑立板靠近所述转盘的一端固定设置连接块，所述连接块上固定设置位置检测传感器，所述位置检测传感器的伸缩端固定连接至所述移动板，移动板可在所述位置检测传感器的伸缩范围内移动。

进一步的，所述转盘与所述第二链轮之间设置轴承，第二链轮通过所述轴承带动转盘转动，所述第二链轮的直径大于所述第一链轮的直径，可保证转盘转速的稳定性。

进一步的，所述零件固定凸台包括固定座和固定柱，所述固定座和所述固定柱均为圆柱，所述固定座的直径大于零件内孔的直径，所述固定柱的直径小于零件内孔的直径，可满足零件在零件固定凸台上转动。

进一步的，所述固定架上设置第二气缸，所述第二气缸的推杆固定连接竖直设置的测头连接板，所述测头连接板上固定设置所述接触式测头，通过第二气缸带动接触式测头移动，与零件接触以此检测零件的同轴度。

进一步的，所述固定板为工字型固定板，固定板的上端设置所述固定架和所述零件固定凸台，固定板的底端固定至所述安装板上，所述第一气缸设置在所述固定板的底端上，所述第一气缸的推杆前端固定设置转接板，所述转接板固定连接至所述移动板，通过第一气缸带动移动板上的转盘移动，使得转盘带动零件转动。

本申请的有益之处在于：提供的同轴度检测工装实现了同轴度检测的自动化，减少了人工因素对生产过程的影响。

附图说明

图1为本申请同轴度检测工装的一种实施例结构示意图；

图2为图1同轴度检测工装的另一视角结构示意图；

图3为移动板、调速电机、转盘、第一链轮和第二链轮结构示意图；

图4为图3另一视角结构示意图。

图中标记为：10、安装板，11、直线导轨，12、支撑立板，13、移动板，14、位置检测传感器，15、连接板，16、第一气缸，17、固定架，18、固定板，19、第二气缸，20、接触式测头，201、测头连接板，21、零件规固定凸台，22、转盘，23、调速电机，24、滑块，25、第一链轮，26、第二链轮，27、轴承。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施例对本实用新型进一步详细说明。

参见图1-4，本实施例提供了一种同轴度检测工装，包括安装板10、支撑立板12、移动板13、调速电机23、转盘22、第一链轮25、第二链轮26、固定板18、零件固定凸台21、接触式测头20、固定架17和第一气缸19，支撑立板12分别设置在安装板10的两个侧边，移动板13可滑动设置在支撑立板12上，调速电机23固定设置在移动板13上的一端，转盘22固定设置在移动板13上的另一端，第一链轮25设置在移动板下方连接调速电机23，第二链轮26设置在移动板下方连接转盘22，转盘22与第二链轮26之间设置轴承27，第二链轮26通过轴承27带动转盘转动，第二链轮26的直径大于第一链轮25的直径，第一链轮25和第二链轮26之间通过皮带传动；固定板18通过支撑柱设置在靠近转盘一端的安装板10上，零件固定凸台21固定设置在固定板18上靠近转盘，用于放置零件，放置后零件与转盘处于同一水平位置；固定架17设置在零件固定凸台21一侧的固定板上，固定架17上设置第二气缸19，第二气缸19的推杆固定连接竖直设置的测头连接板201，接触式测头20设置在测头连接板201上，接触式测头20对准零件且与零件处于同一水平位置；第一气缸16设在固定板下方的安装板10上，第一气缸16前端的推杆固定连接至移动板13，用于推动移动板的移动。

作为一种优选的实施方式，支撑立板12上设置直线滑轨11，每条直线滑轨11上设置两个滑块24，移动板13设置在滑块上，支撑立板12靠近转盘的一端固定设置连接块15，连接块15上固定设置位置检测传感器14，位置检测传感器14对准移动板13，用于对移动板的位置检测；

作为一种优选的实施方式，零件固定凸台21包括固定座和固定柱，固定座和固定柱均为圆柱，固定座的直径大于零件内孔的直径，固定柱的直径小于零件内孔的直径；固定板18为工字型固定板，固定板18的上端设置固定架17和零件固定凸台21，固定板的底端固定至安装板10上，第一气缸16设置在固定板的底端上，第一气缸的推杆前端固定设置转接板，转接板固定连接至移动板13。

将零件放置在零件固定凸台21上，通过第一气缸16推动移动板13移动，移动至转盘22与零件外圆接触，调速电机23启动，通过第一链轮25和第二链轮26之间传动，带动转盘22转动，转盘22带动零件转动，通过第二气缸19带动接触式测头20向零件方向移动，直到接触式测头20与零件接触，完成零件同轴度的检测的过程。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种同轴度检测工装，包括安装板和支撑立板，所述支撑立板设置在所述安装板的两个侧边，其特征在于：所述同轴度检测工装还包括移动板、调速电机、转盘、第一链轮、第二链轮、固定板、零件固定凸台、接触式测头、固定架和第一气缸，所述移动板可滑动设置在所述支撑立板上，所述调速电机固定设置在所述移动板上的一端，所述转盘固定设置在所述移动板上的另一端，所述第一链轮设置在移动板下方连接调速电机，所述第二链轮设置在移动板下方连接转盘，第一链轮和第二链轮之间通过皮带传动；所述固定板通过支撑柱设置在靠近所述转盘一端的安装板上，所述零件固定凸台固定设置在所述固定板上靠近所述转盘，用于放置零件，放置后零件与转盘处于同一水平位置；所述固定架设置在所述零件固定凸台一侧的固定板上，所述接触式测头设置在所述固定架上，接触式测头对准零件且与零件处于同一水平位置；所述第一气缸设在所述固定板下方的安装板上，第一气缸前端的推杆固定连接至所述移动板。

2.根据权利要求1所述的一种同轴度检测工装，其特征在于：所述同轴度检测工装还包括直线导轨和滑块，所述直线导轨分别固定设置在所述支撑立板上，所述滑块设置多个在所述直线导轨上，滑块上方固定连接所述移动板。

3.根据权利要求2所述的一种同轴度检测工装，其特征在于：所述每条直线导轨上设置两个滑块。

4.根据权利要求2所述的一种同轴度检测工装，其特征在于：所述支撑立板靠近所述转盘的一端固定设置连接块，所述连接块上固定设置位置检测传感器，所述位置检测传感器对准所述移动板。

5.根据权利要求1所述的一种同轴度检测工装，其特征在于：所述转盘与所述第二链轮之间设置轴承，第二链轮通过所述轴承带动转盘转动。

6.根据权利要求5所述的一种同轴度检测工装，其特征在于：所述第二链轮的直径大于所述第一链轮的直径。

7.根据权利要求1所述的一种同轴度检测工装，其特征在于：所述零件固定凸台包括固定座和固定柱，所述固定座和所述固定柱均为圆柱，所述固定座的直径大于零件内孔的直径，所述固定柱的直径小于零件内孔的直径。

8.根据权利要求1所述的一种同轴度检测工装，其特征在于：所述固定架上设置第二气缸，所述第二气缸的推杆固定连接竖直设置的测头连接板，所述测头连接板上固定设置所述接触式测头。

9.根据权利要求1所述的一种同轴度检测工装，其特征在于：所述固定板为工字型固定板，固定板的上端设置所述固定架和所述零件固定凸台，固定板的底端固定至所述安装板上，所述第一气缸设置在所述固定板的底端上。

10.根据权利要求9所述的一种同轴度检测工装，其特征在于：所述第一气缸的推杆前端固定设置转接板，所述转接板固定连接至所述移动板。

技术总结
本实用新型公开了一种同轴度检测工装，包括安装板、支撑立板、移动板、调速电机、转盘、第一链轮、第二链轮、固定板、零件固定凸台、接触式测头、固定架和第一气缸，支撑立板设置在安装板的两个侧边，移动板可滑动设置在支撑立板上，调速电机固定设置在移动板上的一端，转盘固定设置在移动板上的另一端，调速电机和转盘分别通过第一链轮和第二链轮连接；固定板设置在安装板上，零件固定凸台固定设置在固定板上靠近转盘，固定架设置在零件固定凸台一侧的固定板上，接触式测头设置在固定架上对准零件；第一气缸设在固定板下方的安装板上连接至移动板。本申请实现了同轴度检测的自动化，减少了人工因素对生产过程的影响。

技术研发人员：张云娟;杨家向;邓凌曲
受保护的技术使用者：南京泉峰汽车精密技术股份有限公司
技术研发日：2020.05.22
技术公布日：2020.12.08