专利名称：压力控制阀的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种压力控制阀。
背景技术：
以往，在例如自动变速机的液压回路中，通过调节器阀调整液压泵产生的油压并作为调节器压，将该调节器压供给到液压回路的各处。而且，在上述液压回路中设有各种压力控制阀，在该压力控制阀中的、例如线性电磁阀，具有线性电磁部和调压阀部，将利用调制器阀对上述调节器压进行减压所得的调制器压作为输入压力接受，并通过向线性电磁部的线圈供应电流来操作调压阀部，调整油压，将调整后的油压作为输出压力产生。
图2表示了以往的液压回路的主要部分。
图中，C为作为摩擦结合元件的离合器，91为具有线性电磁部92以及调压阀部93的线性电磁阀，该线性电磁阀91，接受由未图示的调节器阀调压的调节器压力、以及通过由调制器阀94减压所得到的调制器压力作为输入压力，通过向线性电磁部92的未图示的线圈供给控制装置95的电流，使调压阀部93动作，调整油压，并将调整后的油压作为输出压力。
控制阀96，接受由液压泵97产生的油压作为输入压力(原始压)，同时接受从上述线性电磁阀91送出的输出压力作为信号油压并产生控制压力，供给到上述离合器C的未图示的液压伺服机构。此时，上述控制压力向上述液压伺服机构供给规定的液压模型，离合器C根据上述液压模型进行结合脱离(例如，参照专利文献1)。而且，也可以采用制动器取代作为上述摩擦结合元件的离合器C，该制动器根据上述控制压力的液压模型进行结合脱离。
专利文献1特开2003-74733号公报。
但是，在上述以往的液压回路中，为了产生控制压力，需要线性电磁阀91、控制阀96等，不仅部件数量增多，而且液压回路也变得复杂。
这里，也可以考虑只由线性电磁阀91来产生控制压力，但此时当控制压力为离合器C进行结合所需的最大油压时，供给线圈的电流值会产生波动，从而不能产生稳定的控制压力。
另外，为了提高控制压力，线性电磁部92需要大的推力，因此线性电磁部92变得大型化，其结果是线性电磁阀91也变得大型化。
发明内容
本发明要解决上述以往液压回路的问题，其目的在于提供一种能够简化产生控制压力的液压回路、能够稳定地产生控制压力并且能够小型化的压力控制阀。
因此，在本发明的压力控制阀中，具有形成有输入口、输出口以及排放口的套管以及产生推力的线性电磁部。
还具有第1阀柱和第2阀柱，该第1阀柱，被设置在所述套管内并能够进退自如，传递所述推力，将从所述输入口输入的输入压力经过调压后、从输出口输出输出压力；该第2阀柱，被设置在所述套管内并能够进退自如，传递所述推力，将所述输出压力作为反馈压力，有选择地作用在第1阀柱上。
在本发明的其他压力控制阀中，具有形成有输入口、输出口以及排放口的套管以及产生推力的线性电磁部。
还具有设第1阀柱和第2阀柱，该第1阀柱，被设置在所述套管内并能够进退自如，传递所述推力，将从所述输入口输入的输入压力经过调压后、从输出口输出输出压力；该第2阀柱，被设置在所述套管内并能够进退自如，改变与所述第1阀柱的相对位置，将所述输出压力作为反馈压力，有选择地作用在第1阀柱上。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，所述线性电磁部，由被供给电流、产生推力的被电流供给部以及被所述推力所移动的可动部组成。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，所述推力，从所述可动部直接传递到第2阀柱，并通过该第2阀柱以及对第2阀柱向与所述线性电磁部相反侧加压的加压部件、传递到第1阀柱。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，所述推力，从所述可动部直接传递到第1阀柱。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，所述第2阀柱，具有在轴方向左右对称的形状。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，具有将所述第1阀柱向所述电磁部侧加压的加压部件。
由该加压部件产生的加压力，与所述推力以及由所述反馈压力产生的反馈力处于相对方向。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，还具有将所述第1阀柱向所述电磁部侧加压的加压部件。并且，由该加压部件产生的加压力以及由所述反馈压力产生的反馈力，与所述推力处于相对方向。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，所述第2阀柱，被配置在所述第1阀柱的径方向内侧。并且，第1、第2阀柱，相互之间可以自由相对移动。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，在所述套管上，形成有将反馈压力作用在第1阀柱上的反馈压力作用部。并且，在所述第1、第2阀柱之间形成的反馈油路与所述反馈压力作用部连通。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，随着由所述线性电磁部改变所述推力而改变所述第1、第2阀柱的相对位置，切换反馈油路的连通状态。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，在所述套管的、与线性电磁部相反侧，设置有加压力调整部件，该加压力调整部件，调整由对所述第1阀柱向所述电磁部侧加压的加压部件施加的加压力。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，在所述第1、第2阀柱之间，设置有其他的加压部件，并且，在所述套管的与线性电磁部相反侧的、所述加压力调整部件的径方向内侧，设置有调整由所述其他加压部件施加的加压力的其他的加压力调整部件。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，具有形成有输入口、输出口以及排放口的套管，和产生推力的线性电磁部，和设置在所述套管内并能够进退自如、传递所述推力、在将从所述输入口输入的输入压力进行调压后从输出口输出输出压力的阀柱、以及对该阀柱向线性电磁部侧加压的加压部件；当所述输出压力作为反馈压力作用在所述阀柱上时，使由所述加压部件产生的加压力、与所述推力以及所述反馈压力的反馈力处于相对方向。
并且，在套管内设置有用于切换是否将所述反馈压力作用到所述阀柱上的反馈压力切换机构。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，所述反馈压力切换机构由2个加压部件组成。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，所述各加压部件，被设置在所述套管的与线性电磁部相反侧的端部。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，所述各加压部件的弹性系数各不相同。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，所述各加压部件，沿轴方向成串列设置。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，所述各加压部件，沿轴方向成并列设置，长度各不相同。
(发明效果)根据本发明，在压力控制阀中，具有形成有输入口、输出口以及排放口的套管、以及产生推力的线性电磁部。
还具有第1阀柱和第2阀柱，该第1阀柱，被设置在所述套管内并能够进退自如，传递所述推力，将从所述输入口输入的输入压力经过调压后、从输出口输出输出压力；该第2阀柱，被设置在所述套管内并能够进退自如，传递所述推力，将所述输出压力作为反馈压力，有选择地作用在第1阀柱上。
此时，输出压力作为反馈压力有选择地作用在第1阀柱上，从而不需要控制阀。因此，可以减少液压回路的部件数量，简化液压回路。
另外，由于可以在第1阀柱上不施加反馈压力的状态下产生输出压力，因此不需要过大的推力，可以使线性电磁部小型化，其结果使压力控制阀小型化。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，所述线性电磁部，由被供给电流、产生推力的被电流供给部以及被所述推力所移动的可动部组成。
此时，由于可以在第1阀柱上不施加反馈压力的状态下产生输出压力，所以，当输出压力为最大油压时，供给被电流供给部的电流值即使产生波动，也可以产生稳定的控制压力。
在本发明的另外的其他压力控制阀中，进而，所述第2阀柱，具有在轴方向左右对称的形状。
此时，由于所述第2阀柱具有在轴方向左右对称的形状，不仅可以防止第2阀柱的组装错误，而且可以减少组装工时。
图1是表示本发明第1实施方式的线性电磁阀的工作状态的图。
图2是表示以往的液压回路的主要部位的图。
图3是表示本发明第1实施方式的线性电磁阀的初始状态的图。
图4是本发明第1实施方式的线性电磁阀的特性图。
图5是表示本发明第2实施方式的线性电磁阀的初始状态的图。
图6是表示本发明第2实施方式的内阀柱的图。
图7是表示本发明第3实施方式的线性电磁阀的初始状态的图。
图8是表示本发明第4实施方式的线性电磁阀的初始状态的图。
图9是表示本发明第4实施方式的线性电磁阀的工作状态的图。
图10是表示本发明第5实施方式的线性电磁阀的初始状态的图。
图11是表示本发明第5实施方式的线性电磁阀的工作状态的图。
图12是表示本发明第6实施方式的线性电磁阀的初始状态的图。
图13是表示本发明第6实施方式的线性电磁阀的工作状态的图。
图14是表示本发明第6实施方式的内阀柱的图。
图15是表示本发明第7实施方式的线性电磁阀的初始状态的图。
图16是表示本发明第7实施方式的线性电磁阀的工作状态的图。
图17是表示本发明第7实施方式的内阀柱的图。
图18是表示本发明第8实施方式的线性电磁阀的初始状态的图。
图19是表示本发明第8实施方式的线性电磁阀的工作状态的图。
图20是表示本发明第8实施方式的内阀柱的图。
图21是表示本发明第9实施方式的线性电磁阀的初始状态的图。
图22是表示本发明第9实施方式的线性电磁阀的工作状态的图。
图23是表示本发明第10实施方式的线性电磁阀的初始状态的图。
图24是表示本发明第10实施方式的线性电磁阀的工作状态的图。
图25是表示本发明第11实施方式的线性电磁阀的初始状态的图。
图26是表示本发明第11实施方式的线性电磁阀的工作状态的图。
图27是表示本发明第11实施方式的线性电磁阀的输出压力特性的图。
图28是表示本发明第11实施方式的线性电磁阀的吸引力特性的图。
图29是表示本发明第11实施方式的线性电磁阀的弹簧特性的图。
图30是表示本发明第12实施方式的常开式线性电磁阀的初始状态的图。
图31是表示本发明第12实施方式的常开式线性电磁阀的工作状态的图。
图32是表示本发明第12实施方式的常开式线性电磁阀的输出压力特性的图。
图33是表示本发明第12实施方式的常开式线性电磁阀的吸引力特性的图。
图34是表示本发明第12实施方式的常闭式线性电磁阀的初始状态的图。
图35是表示本发明第12实施方式的常闭式线性电磁阀的工作状态的图。
图36是表示本发明第12实施方式的常闭式线性电磁阀的输出压力特性的图。
图37是表示本发明第12实施方式的常闭式线性电磁阀的吸引力特性的图。
图38是表示本发明第13实施方式的常闭式线性电磁阀的初始状态的图。
图39是表示本发明第13实施方式的常闭式线性电磁阀的工作状态的图。
图中10-线性电磁阀，11-线性电磁部，17-线圈，26、126-内阀柱，27、127-外阀柱，44、45、145、944、945-弹簧，54-可动铁芯，62-套管，64-端板，83、210～203、283～285、883、933、983-反馈油路，164、165-第1、第2端板，354-柱塞，371-接触杆，p1、p11-输入口，p2、p12-输出口，p3、p13-反馈口，p4～p6、P14～p16-排放口。
具体实施例方式
(第1实施方式)以下，参照附图详细说明本发明的实施方式。此时，针对压力控制阀中的例如线性电磁阀进行说明。
图1是表示本发明第1实施方式的线性电磁阀的工作状态的图。图3是表示本发明第1实施方式的线性电磁阀的初始状态的图。图4是本发明第1实施方式的线性电磁阀的特性图。而且，在图4中，横轴为电流值，纵轴为输出压力。
图中，10为线性电磁阀，该线性电磁阀10，通过未图示的调节器阀与自动变速机的液压回路的管路压的油路等连接，在液压泵中的产生的油压，通过调节器阀调压后成为调节器压，该调节器压作为输入压力供给到线性电磁阀10。然后，线性电磁阀10，根据从控制装置95(参照图2)供给的电流工作，产生作为规定的输出压力(先导压)的与电流对应的油压，该输出压力作为控制压力供给到未图示的液压伺服系统。该液压伺服系统，用于使作为摩擦结合元件的离合器C进行结合脱离，上述控制压力，向上述液压伺服系统供给规定的液压模型，离合器C根据上述液压模型进行结合脱离。而且，在本实施方式中，采用离合器C作为上述摩擦结合元件，但也可以使用制动器取代该离合器C。另外，也可以利用调制器阀对上述调节器压进行减压，而产生调制器压，将该调制器压供给到线性电磁阀10。
11是作为构成电磁驱动装置的电磁部的线性电磁部，12是作为通过驱动该线性电磁部11而动作的阀部的调压阀部。上述线性电磁阀10，被安装在未图示的自动变速机壳体上，上方为线性电磁部11，下方为调压阀部12。
上述线性电磁部11，具有环状的芯15、被卷绕在该芯15上并在供给电流后产生推力的、作为被电流供给部的线圈17、相对该线圈17进退(向图1以及图3的左右方向移动)自如并被上述推力移动的、作为可动部的可动铁芯54、向上述线圈17供给电流的接点21、以及作为筒状筐体的轭铁20。该轭铁20包围上述芯15、线圈17以及可动铁芯54。
上述芯15，具有筒状的本体16、和在该本体16的前端(图1和图3中左端)上向直径方向外侧突出形成的法兰部28，在本体16上形成有贯通孔18。另外，上述本体16沿轴方向的长度大于线圈17，本体16的后端(图1和图3中右端)比线圈17的后端向后方只(图1和图3中右端)突出规定的量。
上述可动铁芯54，具有环状的柱塞31、和嵌入形成在该柱塞31的中央的孔34中被固定的轴32，通过对上述线圈17供给电流而产生移动。上述柱塞31，具有圆板状部35、和在该圆板状部35的外周缘向前方(图1和图3中左端)突出形成的筒状部36。上述轴32，通过贯通上述贯通孔18而延伸并通过设置在本体16的前端及后端的轴套19而得到支撑，且可相对于芯15进退自如、滑动自如。另外，在上述圆板状部35的前端面(图1和图3中左端)上，安装有包围轴32的环状的板33，上述板33，由非磁性材料制成，以对芯15和柱塞31进行磁分离。
上述轭铁20为有底筒状体，具有筒状部55和圆形形状的底部56，在上述筒状部55的前端的圆周方向上的规定部位，形成有缺口57，通过该缺口57安装有接点21。
另外，在上述轭铁20的筒状部55的前端上，形成有铆接部80，在于轭铁20内嵌入芯15、线圈17及可动铁芯54并设置调压阀部12的套管62后，对铆接部80和套管62的后端形成的法兰部63进行铆接，从而将线性电磁部11及调压阀部12一体化组装在一起。此时，在上述可动铁芯54中，轴32的前端面与调压阀部12的内阀柱26的后端接触。
上述芯15、柱塞31及轭铁20，均由强磁体制成，作为强磁体，可以采用例如电磁软铁。作为该电磁软铁，可以采用纯度为95％以上、最好为约99％以上(在小数点第1位4舍5入后为99％以上)的纯铁，即实质上采用纯铁。另外，轴32由非磁性体制成，作为非磁性体，可以采用例如不锈钢。
上述可动铁芯54，在图1所示的工作状态下位于前进限位置，在图3所示的初始状态下位于后退限位置。在工作状态下，柱塞31通过板33与本体16的后端接触，并包围本体16的后端部(图1和图3中右端)。另外，在初始状态下，柱塞31与轭铁20接触。
在上述筒状部36的沿圆周方向的规定部位上，形成有沿轴方向贯通的孔30，通过该孔30连通柱塞31的前方和后方。因此，随着可动铁芯54的进退移动，柱塞31前方的油流向后方，或柱塞31后方的油流向前方。
另一方面，调压阀部12，具有上述套管62、内阀柱26、外阀柱27、固定在上述套管62上并且前端以防止外阀柱27从套管62脱出的防脱用的端板64、设置在该端板64与外阀柱27的前端之间并利用作为第1加压力的弹簧负荷f1将外阀柱27压向线性电磁部11侧施力且作为第1加压部件的弹簧44、以及在上述外阀柱27内并利用作为第2加压力的弹簧负荷f2将内阀柱26压向线性电磁部11侧施力且作为第2加压部件的弹簧45。另外，上述端板64构成调整上述弹簧负荷f1的加压力的调整部件。
上述内阀柱26，在外阀柱27的径方向的内侧进退自如、即可以相对于外阀柱27移动自如、且滑动自如。上述内阀柱26，具有在前端形成的、插入弹簧45内的弹簧座60、与该弹簧座60的后方相邻形成的大径的挡圈66、与该挡圈66的后方相邻形成的中径的槽67、与该槽67的后方相邻形成的大径的挡圈68、及与该挡圈68相邻形成的小径的可动铁芯接触部69。
另外，上述外阀柱27，在套管62的径方向的内侧进退自如、即可以相对于套管62移动自如、且滑动自如。上述外阀柱27，具有形成在前端并可插入弹簧44内的弹簧座70、与该弹簧座70的后方相邻形成的大径的挡圈71、与该挡圈71的后方相邻形成的小径的槽72、与该槽72的后方相邻形成的大径的挡圈73、与该挡圈73的后方相邻形成的小径的槽74、与该槽74的后方相邻形成的中径的挡圈75。在上述槽72内，插入弹簧45内的弹簧座76与挡圈71的后端面(图1和图3中右端)相邻且与上述弹簧座60相向配置。另外，由弹簧座60、76构成内阀柱26用的停止部。
在上述弹簧座70、挡圈71及弹簧座76的轴心处，形成有在轴方向贯通的排放孔78。该排放孔78使在外阀柱27内在内阀柱26前方形成的室与套管62外连通。
另外，在外阀柱27的上述槽72、74的规定部位上，形成有沿径方向贯通的第1、第2反馈孔81、82，在内阀柱26和外阀柱27之间，沿槽67的外周面形成有筒状的反馈油路83。在挡圈75的径方向内侧，从后端部向前方加工有作为加工部的内周面，只在规定的距离内扩大内径，沿挡圈68和套管62的外周面形成筒状的排放油路84。
上述套管62，具有供给(IN)来自上述调节器阀的输入压力的输入口p1、产生作为输出压力的控制压力并对液压伺服系统输出(OUT)的输出口p2、作为密闭的反馈压力作用部的反馈口p3以及排放口p4～p6，上述反馈口p3，通过第1、第2反馈孔81、82以及反馈油路83，与上述输出口p2连通，供给作为反馈压力的输出压力，产生与挡圈73、75的面积差相对应的加压力，利用该加压力对外阀柱27向前方加压。
因此，上述外阀柱27，受到在可动铁芯54上产生并通过内阀柱26和弹簧45传递的推力、弹簧44的弹簧负荷f1以及反馈压力的加压力，在使可动铁芯接触部69与轴32接触的状态下，与可动铁芯54一体地进退移动。
另外，上述内阀柱26受到在可动铁芯54产生并直接传递的推力以及弹簧45的弹簧负荷f2，有选择地将通过上述反馈油路83供给的上述输出压力反馈作用于外阀柱27。因此，随着上述推力的变化，内阀柱26与外阀柱27发生相对移动，从而切换反馈油路83与输入口p1及排放油路84的连通状态。上述内阀柱26，在外阀柱27内，构成对是否将反馈压力作用到上述外阀柱27上而进行切换的反馈压力切换机构。
在本实施方式中，形成有作为反馈压力作用部反馈口p3，但是也可以形成用于将反馈压力作用到外阀柱27上的压力室，以取代反馈口p3。
接着，说明上述结构的线性电磁阀10的动作。
此时，如果上述线性电磁部11处于初始状态，在调压阀部12中，开放输入口p1和输出口p2，线性电磁阀10具有常开式结构。
首先，在控制装置95没有向接点21供给电流的初始状态下，如图3所示，在线性电磁部11，可动铁芯54位于后退限位置，可动铁芯54的后端面与底部56接触。另一方面，在调压阀部12中，由弹簧44的弹簧负荷f1使得外阀柱27处于后退限位置，弹簧45的弹簧负荷f2使得内阀柱26处于后退限位置。此时，输入口p1及输出口p2开放，排放口p4被挡圈71关闭。因此，从输出口p2输出具有与输入压力相同值P1的输出压力。另外，第1反馈孔81被挡圈66关闭，遮断了输出口p2与反馈油路83，同时连通了反馈油路83与排放油路84，反馈油路83内的油被送入排放油路84，并从排放口p6排放(EX)。
接着，当控制装置95通过接点21向线圈17供给电流时，产生磁束，形成从轭铁20顺次通过柱塞31及芯15并回到轭铁20的磁路，与此同时，在该磁路中的本体16的后端的外周缘与筒状部36的前端的内周缘之间，形成吸引部S。
线圈17以规定的吸引力吸引可动铁芯54，在可动铁芯54上产生与电流成正比的推力。其结果，推力直接传递到内阀柱26，内阀柱26反抗上述弹簧负荷f2而向前移动(向图1及图3中左方向移动)，使弹簧45收缩。此时，同一推力传递到外阀柱27，由于弹簧44的弹性系数与弹簧45的弹性系数相比足够大，所以外阀柱27不向前移动，基本上仍位于相同的后退限位置，维持输入口p1及输出口p2开放、排放口p4被挡圈71关闭的状态。
因此，在图4中，如直线L-1所示，从输出口p2输出的输出压力的值P1没有变化。
接着，电流值为i1，弹簧座60与弹簧座76接触，第1、第2反馈孔81、82开放，输出口p2与反馈油路83连通，而且反馈油路83与反馈口p3连通，反馈油路83与排放油路84被遮断。与此同时，输出压力通过第1反馈孔81、反馈油路83及第2反馈孔82，供给到反馈口p3，利用反馈力将外阀柱27向前推进。
其结果，由挡圈73的前端而使得上述输入口p1与输出口p2之间变窄，输出压力如直线L-2所示迅速降低，当电流值为i2时，输出压力的值为P2。
然后，通过内阀柱26和弹簧45传递的来自可动铁芯54的推力、反馈力及弹簧负荷f1施加在外阀柱27上，使外阀柱27位于推力、反馈力及弹簧负荷f1达到平衡的位置。
接着，电流值i2进一步增加，施加在外阀柱27上的推力增大，外阀柱27向前移动。与此同时，根据可动铁芯54的行程量，外阀柱27和内阀柱26及可动铁芯54整体前移，上述输入口p1与输出口p2之间，由挡圈73的前端而变窄了上述前移的部分，输出压力如直线L-3所示，与电流值成正比地降低。此时，输出压力变化量与电流变化量的比，由上述弹簧44、45的各自的弹性系数、挡圈73、75的面积差等决定。当电流值为i5时，施加在外阀柱27上的推力为最大，输出压力为最低值P3。
另一方面，在工作状态下，当电流值从i5变小时，施加在外阀柱27上的推力变小，外阀柱27后退(向图1及图3中右方向移动)，输出压力与电流值成正比增高。当电流值到达i2时，弹簧座60与弹簧座76分离，第1反馈孔81被挡圈66关闭，输出口p2与反馈油路83被遮断，而且反馈油路83与排放油路84连通。与此同时，输出压力不再供给到反馈口p3，反馈油路83内的油被排放，反馈力消失。
其结果，外阀柱27进一步后退，输入口p1与输出口p2开放，排放口p4被挡圈71关闭。然后，从输出口p2输出与输入压力相同值P1的输出压力。
因此，在线性电磁阀10中，可以按照如图4的直线L-1、L-2所示的特性，在非调压区域改变输出压力，按照直线L-3所示的特性，在调压区域改变输出压力。另外，直线L-4表示没有形成非调压区域、并产生输出压力时的线性电磁阀10的特性。
这样，由于输出压力可以有选择地作为反馈压力作用在外阀柱27上，从而通过只设置线性电磁阀10，就可以在非调压区域和调压区域产生作为控制压力的输出压力。因此，不需要控制阀等。其结果，可以减少液压回路的部件数量，简化液压回路。
另外，由于在非调压区域产生最大输出压力，从而可以减小调压区域的可动铁芯54产生的推力。因此，可以实现线性电磁部11的小型化。而且，在非调压区域，由于可以在反馈压力不施加在外阀柱27的状态下产生输出压力，所以不需要过大的推力，可以进一步实现线性电磁部11的小型化。其结果可以实现线性电磁阀10的小型化。
另外，在上述非调压区域，由于反馈压力不施加到外阀柱27上，当所以，当输出压力为最大油压时，供给线圈17的电流值即使产生波动，也可以产生稳定的值P1的输出压力。
另外，在调压区域，由于直线L-3的斜率小于直线L-4的斜率，从而可以减少相对于电流变化量的输出压力的变化量。因此，可以减少电流值出现波动时的输出压力的波动，从而稳定线性电磁阀10的特性。例如，当电流值为i3、i4时，在直线L4上，输出压力出现了值δ1的波动，而在直线L3上，输出压力出现了值δ2的波动。
另外，由于为了在调压区域和非调压区域改变输出压力，只需要使内阀柱26相对于外阀柱27进退自如地设置即可，从而简化了线性电磁阀10的结构。
由于在上述外阀柱27内的内阀柱26的前方形成的室，通过排放孔78与套管62外连通，所以在内阀柱26上，只施加有可动铁芯54的推力及弹簧负荷f2。因此，在第1反馈孔81开放、反馈油路83与排放油路84之间被遮断时，和在关闭第1反馈孔81、使反馈油路83与排放油路84之间连通时，由于相对于电流值的输出压力值一致，从而可以防止直线L-2出现滞后现象。其结果可以稳定线性电磁阀10的特性。
另外，上述弹簧座60及可动铁芯接触部69的直径和轴方向尺寸均相等，挡圈66、68的直径和轴方向尺寸也均相等，内阀柱26具有在轴方向左右对称的形状。因此，不仅可以防止内阀柱26的组装错误，还可以减少组装工时。
(第2实施方式)接着，说明本发明的第2实施方式。对于与第1实施方式相同的结构，采用相同的符号，并省略其说明，对于具有相同结构的发明效果，引用同实施方式的效果。
图5表示本发明第2实施方式的线性电磁阀的初始状态。图6表示本发明第2实施方式的内阀柱。图6(a)为内阀柱26的主视图。图6(b)为内阀柱26的截面图。
此时，作为第2阀柱且作为反馈压力切换机构的内阀柱26，具有在前端(图5中左端)形成并插入作为第2加压部件的弹簧45内的弹簧座60、与该弹簧座60的后方(图5中右端)相邻形成并作为第1支持部起作用的大径的挡圈66、与该挡圈66的后方相邻形成的中径的槽67、与该槽67的后方相邻形成的大径的挡圈168、及与该挡圈168的后方相邻形成的小径的槽171、以及与该槽171的后方相邻形成的作为第2支持部起作用的中径的可动铁芯接触部169。在该可动铁芯接触部169的外周面的圆周方向上，形成由至少一处、在本实施方式中为2处、相互平行的作为加工部的平坦部173、174。
另外，作为第1阀柱的外阀柱27，具有在前端形成并插入作为第1加压部件的弹簧44内的弹簧座70、与该弹簧座70的后方相邻形成的大径的挡圈71、与该挡圈71的后方相邻形成的小径的槽72、与该槽72的后方相邻形成的大径的挡圈73、与该挡圈73的后方相邻形成的小径的槽74、与该槽74的后方相邻形成的中径的挡圈175。
上述可动铁芯接触部169，随着内阀柱26的进退(图5中向左右移动)，相对外阀柱27进行滑动。因此，上述可动铁芯接触部169的平坦部173、174以外的弧状部分176、177的外径，只比挡圈175的内周面的内径小一点。另外，由上述弧状部分176、177构成支持面。
在上述内阀柱26与外阀柱27之间，沿槽67的外周面形成筒状的反馈油路83，沿槽171及可动铁芯接触部169的外周面，形成排放油路185。另外，在该排放油路185中，沿槽171的外周面的部分，具有筒状形状，沿可动铁芯接触部169的外周面的部分，具有被平坦部173、174的各外方部分分割成2部分的、由圆弧部分及弦部分组成的弓状形状。
另外，对作为挡圈175的加工部的内周面进行加工，只将内径扩大规定距离，沿挡圈168的外周面形成筒状的排放油路184。
此时，在控制装置95(参照图2)没有向接点21供给电流的初始状态下，在作为阀部的调压阀部12中，由弹簧44的作为第1加压力的弹簧负荷f1，使得外阀柱27处于后退限位置，由弹簧45的作为第2加压力的弹簧负荷f2，使得内阀柱26处于后退限位置。此时，输入口p1及输出口p2开放，排放口p4被挡圈71关闭。因此，从输出口p2输出与输入压力相同值P1(图4)的输出压力。另外，第1反馈孔81被挡圈66关闭，遮断了输出口p2与反馈油路83，同时连通了反馈油路83与排放油路184、185，反馈油路83内的油被送入排放油路184、185，从排放口p6排放。
接着，当上述控制装置95通过接点21向线圈17供给电流时，线圈17以规定的吸引力吸引可动铁芯54，在可动铁芯54上产生与电流成正比的推力。其结果，推力直接传递到内阀柱26，内阀柱26反抗上述弹簧负荷f2向前移动(向图5中左方向移动)，在弹簧座60与弹簧座76接触后，第1、第2反馈孔81、82开放，输出口p2与反馈油路83连通，而且反馈油路83与作为反馈压力作用部的反馈口p3连通，反馈油路83与排放油路184被遮断。由此，输出压力通过第1反馈孔81、反馈油路83及第2反馈孔82，供给到反馈口p3，利用反馈力将外阀柱27向前(图5中左方)推进。另外，由弹簧座60、76构成内阀柱26用的停止部。
但是，在反馈油路83与排放油路184连通的状态下，上述挡圈168，从外阀柱27的内周面被完全分离，得不到外阀柱27的支撑，而上述可动铁芯接触部169，在弧状部分176、177被外阀柱27保持。因此，由于通过挡圈66及可动铁芯接触部169、由外阀柱27能可靠支撑内阀柱26，从而内阀柱26能够平滑进退移动。
(第3实施方式)接着，说明本发明的第3实施方式。对于与第1实施方式相同的结构，采用相同的符号，并省略其说明，对于具有相同结构的发明效果，引用该实施方式的效果。
图7表示本发明第3实施方式的线性电磁阀的初始状态。
此时，作为第2阀柱且作为反馈压力切换机构的内阀柱26，具有在前端(图中左端)形成并插入作为第2加压部件的弹簧45内的弹簧座60、与该弹簧座60的后方(图中右端)相邻形成的中径的挡圈66、与该挡圈66的后方相邻形成的小径的槽267、与该槽267的后方相邻形成的中径的挡圈268、及与该挡圈268相邻形成的中径的槽269、与该槽269的后方相邻形成的大径的挡圈68、及与该挡圈68的后方相邻形成的小径的可动铁芯接触部69。从上述槽267到槽269，形成有倾斜贯通的反馈油路284。该反馈油路284的一端向槽267的外周面开口，另一端向槽269的外周面开口。
另外，作为第1阀柱的外阀柱27，具有插入作为第1加压部件的弹簧44内的弹簧座70、与该弹簧座70的后方相邻形成的大径的挡圈71、与该挡圈71的后方相邻形成的小径的槽72、与该槽72的后方相邻形成的大径的挡圈73、与该挡圈73的后方相邻形成的小径的槽74、与该槽74的后方相邻形成的中径的挡圈75。
在上述内阀柱26与外阀柱27之间，沿槽267、269的外周面形成筒状的反馈油路283、285。在挡圈75的径方向内侧，从后端面(图中右端面)向前方(图中左方)，只将内径扩大规定距离，沿挡圈68的外周面形成筒状的排放油路84。
此时，在控制装置95(参照图2)没有向接点21供给电流的初始状态下，在作为阀部的调压阀部12中，弹簧44的作为第1加压力的弹簧负荷f1，使得外阀柱27处于后退限位置，弹簧45的作为第2加压力的弹簧负荷f2，使得内阀柱26处于后退限位置。此时，输入口p1及输出口p2开放，排放口p4被挡圈71关闭。因此，从输出口p2输出与输入压力相同值P1(图4)的输出压力。另外，第1反馈孔81被挡圈66关闭，遮断了输出口p2与反馈油路283，同时连通了反馈油路283～285与排放油路84，反馈油路283～285内的油被送入排放油路84，从排放口p6排放。
接着，当上述控制装置95通过接点21向线圈17供给电流时，线圈17以规定的吸引力吸引可动铁芯54，在可动铁芯54上产生与电流成正比的推力。其结果，推力直接传递到内阀柱26，内阀柱26反抗上述弹簧负荷f2向前移动(向图中左方向移动)，在弹簧座60与弹簧座76接触后，第1、第2反馈孔81、82开放，输出口p2与反馈油路283～285连通，而且反馈油路283～285与反馈口p3连通，反馈油路283～285与排放油路84被遮断。与此同时，输出压力通过第1反馈孔81、反馈油路283～285及第2反馈孔82，供给到反馈口p3，利用反馈力将外阀柱27向前推进。另外，由弹簧座60、76构成内阀柱26用的停止部。
另外，上述弹簧座60及可动铁芯接触部69的直径和轴方向尺寸均相等，挡圈66、68的直径和轴方向尺寸也均相等，槽267、269的直径和轴方向尺寸也均相等，内阀柱26具有在轴方向左右对称的形状。因此，可以防止内阀柱26的组装错误。
但是，在反馈油路285与排放油路84连通的状态下，上述挡圈68从外阀柱27的内周面被完全分离，得不到外阀柱27的支撑，而上述挡圈268被外阀柱27保持。因此，由于通过挡圈66、268，利用外阀柱27可以可靠支撑内阀柱26，从而内阀柱26能够平滑进退移动(图中向左右方向移动)。
但是，在上述第1实施方式中，在上述槽72内，插入弹簧45内的弹簧座76与挡圈71的后端面临接、且与上述弹簧座60相对设置，所以外阀柱27的加工性低，线性电磁阀10的成本升高。
(第4实施方式)接着，说明能够提高外阀柱27的加工性的本发明的第4实施方式。对于与第1实施方式相同的结构，采用相同的符号，并省略其说明，对于具有相同结构的发明效果，引用该实施方式的效果。
图8表示本发明第4实施方式的线性电磁阀的初始状态。图9表示本发明第4实施方式的线性电磁阀的工作状态。
这时，作为电磁部的线性电磁部11，具有线圈组件313、相对该线圈组件313能够进退(图中向左右方向移动)自如设置的柱塞354、及包围上述线圈组件313设置的作为筒状筐体的轭铁320。另外，上述线圈组件313，具有通过在线轴315上卷绕卷线316形成的线圈317、与该线圈317的后端(图中右端)相邻设置的作为第1尾轭铁的环状的尾部358、与该线圈317的前端(图中左端)相邻设置的作为第2尾轭铁的环状的尾部359、以及向上述线圈317供给电流的接点21。
上述线圈组件313除上述接点21的部分外、形成为筒状，在线圈组件313内(线轴315及尾部358、359的径方向内侧)形成有沿轴方向具有相同直径的中空部322，上述柱塞354嵌入该中空部322内，并能够滑动自如。因此柱塞354在嵌入中空部322的状态下，被线圈组件313所支撑。
上述线轴315由非磁性材料制成，作为非磁性材料，例如可以采用不锈钢(SUS)等非磁性金属，也可采用合成树脂。上述线轴315，具有筒状部351、在该筒状部351的或端向径方向外侧形成的环状的法兰部352、及在该筒状部351的前端向径方向外侧形成的环状的法兰部353，其截面为“コ”字形。上述线轴315与尾部358、359，通过焊接、钎焊、烧结或粘接等方法组装在一起。
上述尾部358、359由磁性体、即强磁体制成，作为强磁体，可以采用例如电磁软铁等。作为该电磁软铁，可以采用纯度为95％以上、最好为约99％以上(小数点第1位4舍5入以后为99％以上)的纯铁，即实质上采用纯铁。
另外，上述轭铁320为有底筒状体，具有筒状部355和圆形形状的底部356，通过深冲、冷锻等塑性金属加工而形成为一体。在上述筒状部355的前端的圆周方向上的规定部位形成有缺口357，通过该缺口357把接点21安装在线圈组件313上。
另外，上述轭铁320由磁性体、即强磁体制成，作为强磁体，最好采用能够容易进行塑性金属加工的含碳量少的低碳钢。例如，采用与上述尾部358、359相同的电磁软铁。
另外，在上述轭铁320的筒状部355的前端上形成有铆接部80，在轭铁320内嵌入线圈组件313，并在设置作为阀部的调压阀部12的套管62后，对铆接部80和套管62的后端形成的法兰部63进行铆接，从而将线性电磁部11及调压阀部12一体化组装在一起。
上述柱塞354的外轴面，在轴方向具有相同的直径，轴方向的长度大于线圈317的长度。在上述柱塞354的前端面(图中左端面)S1的中央，与柱塞354一体形成有向前方(图中左方)突出的接触杆371。上述接触杆371的前端与作为第2阀柱的、且作为反馈压力切换机构的内阀柱26的后端接触。另外，由上述柱塞354及接触杆371形成可动铁芯。
另外，在上述接触杆371的前端附近的外周面上形成有环状的沟槽，由弹性体组成的环状的薄板材372的内周缘安装在该沟槽中，该薄板材372的外周缘被夹持在法兰部63和尾部359之间。上述薄板材372，将作为第1阀柱的外阀柱27内的空间与中空部322隔开，以防止在外阀柱27内产生的铁粉等进入中空部322。
另外，在上述柱塞354的后端面(图中右端面)S2上，一体形成有规定高度的球面状的接触部327。对该接触部327的表面进行表面处理，以形成由非磁性体组成的外层。
另外，在上述柱塞354上，形成有沿轴方向贯通的具有规定直径的油路330，通过该油路330将柱塞354的前端侧与后端侧连通。因此随着柱塞354的进退移动，中空部322内的柱塞354的前端侧的油流向后方(图中右方)，中空部322内的柱塞354的后端侧的油流向前方。
这样，由于柱塞354上形成接触部327、且在接触部327的表面形成由非磁性体组成的外层，所以在接触部327与轭铁320接触的状态下，可以抑制在轭铁320与接触部327之间产生磁束，可以分离磁性。
另外，在本实施方式中，上述接触部327具有球面状的形状，但也可以具有圆柱状、棱柱状、环状等各种形状。另外，在本实施方式中，在柱塞354上形成有接触部327，但也可以使柱塞354的后端面S2平坦化，在轭铁320上形成向柱塞354侧突出的接触部，或在柱塞354及轭铁320上形成接触部。
但是，在上述法兰部352、353中的设置在调压阀部12侧的法兰部353厚度较大，且法兰部353的内周面形成有坡度。即，法兰部353的内径在法兰部353的前端处最大，并向后方逐渐减小，且在法兰部353的后端处与筒状部351的内径相等。
在上述尾部359的内周缘附近，形成有与上述法兰部353的内周面对应并具有坡度的外周面、截面为直角三角形的形状、向后方突出的缘部361。因此，缘部361的外径在卷线316的前端处最大，并向后方逐渐减小，与尾部359的内径相等。此时，由于缘部361向后方逐渐变细，所以在缘部361形成磁饱和。
另外，在本实施方式中，在上述缘部361的外周面及法兰部353的内周面形成有坡度，但也可以使外周面及内周面为凸状或凹状的弯曲形状，或为不同倾斜角的多级倾斜面。
另外，上述柱塞354与尾部358、359及轭铁320一样，由强磁体制成，作为强磁体，可以采用例如电磁软铁等。
但是，在上述调压阀部12中，内阀柱26具有在前端形成的插入作为第2加压部件的弹簧45内的弹簧座360、与该弹簧座360的后方相邻形成的大径的挡圈66、与该挡圈66的后方相邻形成的中径的槽67、与该槽67的后方相邻形成的大径的挡圈68、及与该挡圈68的后方相邻形成的小径的可动铁芯接触部369。上述弹簧座360的外径向前方逐渐变小，上述可动铁芯接触部369的外径向后方逐渐变小，均具有坡度状形状。
另外，上述外阀柱27具有在前端形成的、插入作为第1加压部件的弹簧44内的弹簧座70、与该弹簧座70的后方相邻形成的大径的挡圈71、与该挡圈71的后方相邻形成的小径的槽72、与该槽72的后方相邻形成的大径的挡圈73、与该挡圈73的后方相邻形成的小径的槽74、及与该槽74的后方相邻形成的中径的挡圈75。
在上述挡圈71和弹簧座70的轴芯处，形成有沿轴方向贯通的排放口78，该排放孔78使外阀柱27内在内阀柱26前方形成的室与套管62外连通。
接着，说明上述结构的线性电磁阀10的动作。
首先，在控制装置95(参照图2)没有向接点21供给电流的初始状态下，如图8所示，接触部327与底部356接触。
另一方面，在调压阀部12中，由弹簧44的弹簧负荷f1使得外阀柱27处于后退限位置，由弹簧45的弹簧负荷f2使得内阀柱26处于后退限位置。此时，输入口p1及输出口p2开放，排放口p4被挡圈71关闭。因此，从输出口p2输出具有与输入压力相同值P1(图4)的输出压力。另外，第1反馈孔81被挡圈66关闭，遮断了输出口p2与反馈油路83，同时，连通了反馈油路83与排放油路84，反馈油路83内的油被送入排放油路84，从排放口p6排放(EX)。
接着，当控制装置95通过接点21向线圈317供给电流时，产生磁束，由于线轴315由非磁性体制成，所以形成迂回线轴315的、从轭铁320顺次通过尾部358、柱塞354及尾部359并回到轭铁320的磁路，由此，在该磁路的缘部361与柱塞354之间形成吸引部S。
线圈317以规定的吸引力吸引柱塞354，在柱塞354上产生推力。其结果，推力直接传递到内阀柱26，内阀柱26反抗上述弹簧负荷f2向前移动(向图中左方向移动)，弹簧45收缩。此时，同一推力传递到外阀柱27，由于弹簧44的弹性系数与弹簧45的弹性系数相比足够大，所以外阀柱27不向前移动，基本上仍位于相同的后退限位置，维持输入口p1及输出口p2开放、排放口p4被挡圈71关闭的状态。
因此，与第1实施方式一样，在图4中，如直线L-1所示，从输出口p2输出的输出压力的值P1没有变化。接着，电流值为i1，如图9所示，弹簧座360与槽72的底部接触后，第1、第2反馈孔81、82开放，输出口p2与反馈油路83连通，而且反馈油路83与反馈口p3连通，反馈油路83与排放油路84被遮断。由此，输出压力通过第1反馈孔81、反馈油路83及第2反馈孔82，供给到作为反馈压力作用部的反馈口p3，利用反馈力将外阀柱27向前推进。另外，由上述弹簧座360及槽72的底部构成内阀柱26用的停止部。
其结果，上述输入口p1与输出口p2之间，因挡圈73的前端而变窄，输出压力如直线L-2所示迅速降低，当电流值为i2时，沟输出压力的值为P2。
然后，通过内阀柱26和弹簧45传递的来自可动铁芯54的推力、反馈力及弹簧负荷f1施加在外阀柱27上，外阀柱27位于推力、反馈力及弹簧负荷f1达到平衡的位置。
接着，当电流值i2进一步增加时，施加在外阀柱27上的推力增大，使外阀柱27向前移动。由此，根据柱塞354及接触杆371的行程量，外阀柱27和内阀柱26、柱塞354及接触杆371一体前移，上述输入口p1与输出口p2之间，因挡圈73的前端而变细，输出压力如直线L-3所示，与电流值成正比地降低。此时，输出压力变化量相对于电流变化量的比，由上述弹簧44、45的各自的弹性系数、挡圈73、75的面积差等决定。当电流值为i5时，施加在外阀柱27上的推力最大，输出压力为最低值P3。
这样，在弹簧座360前进时，与槽72的底部接触，在外阀柱27侧不形成弹簧座，所以可以提高外阀柱27的加工性。因此，可以降低线性电磁阀10的成本。
另外，上述弹簧座360及可动铁芯接触部369的直径和轴方向尺寸均相等，挡圈66、68的直径和轴方向尺寸也均相等，内阀柱26具有在轴方向左右对称的形状。因此，可以防止内阀柱26的组装错误。
(第5实施方式)接着，说明本发明的第5实施方式。对于与第3及第4实施方式相同的结构，采用相同的符号，并省略其说明，对于具有相同结构的发明效果，引用该实施方式的效果。
图10表示本发明第5实施方式的线性电磁阀的初始状态。图11表示本发明第5实施方式的线性电磁阀的工作状态。
此时，作为第2阀柱且作为反馈压力切换机构的内阀柱26，具有在前端(图中左端)形成的插入作为第2加压部件的弹簧45内的弹簧座360、与该弹簧座360的后方(图中右端)相邻形成的中径的挡圈66、与该挡圈66的后方相邻形成的小径的槽267、与该槽267的后方相邻形成的中径的挡圈268、与该挡圈268相邻形成的中径的槽269、与该槽269的后方相邻形成的大径的挡圈68、及与该挡圈68的后方相邻形成的小径的可动铁芯接触部369。从上述槽267到槽269，形成有倾斜贯通的反馈油路284。该反馈油路284的一端，向槽267的外周面开口，另一端向槽269的外周面开口。
另外，作为第1阀柱的外阀柱27，具有插入作为第1加压部件的弹簧44内的弹簧座70、与该弹簧座70的后方相邻形成的大径的挡圈71、与该挡圈71的后方相邻形成的小径的槽72、与该槽72的后方相邻形成的大径的挡圈73、与该挡圈73的后方相邻形成的小径的槽74、与该槽74的后方相邻形成的中径的挡圈75。
接着，说明上述结构的线性电磁阀10的动作。
首先，在控制装置95(参照图2)没有向接点21供给电流的初始状态下，如图10所示，在作为阀部的调压阀部12中，由弹簧44的、作为第1加压力的弹簧负荷f1使得外阀柱27处于后退限位置，由弹簧45的、作为第2加压力的弹簧负荷f2使得内阀柱26处于后退限位置。此时，输入口p1及输出口p2开放，排放口p4被挡圈71关闭。因此，从输出口p2输出具有与输入压力相同值P1(图4)的输出压力。另外，第1反馈孔81被挡圈66关闭，遮断了输出口p2与反馈油路283，同时，连通了反馈油路283～285与排放油路84，反馈油路283～285内的油被送入排放油路84，从排放口p6排放(EX)。
接着，当控制装置95通过接点21向线圈317供给电流时，线圈317以规定的吸引力吸引柱塞354，在柱塞354上产生与电流成正比的推力。其结果，推力直接传递到内阀柱26，内阀柱26反抗上述弹簧负荷f2向前移动(向图中左方向移动)，如图11所示，弹簧座360与槽72的底部接触后，第1、第2反馈孔81、82开放，输出口p2与反馈油路283～285连通，而且反馈油路283～285与作为反馈压力作用部的反馈口p3连通，反馈油路283～285与排放油路84被遮断。由此，输出压力通过第1反馈孔81、反馈油路283～285及第2反馈孔82，被供给到反馈口p3，利用反馈力将外阀柱27向前(图中左方)推进。另外，由上述弹簧座360及槽72的底部构成内阀柱26用的停止部。
另外，上述弹簧座360及可动铁芯接触部369的直径和轴方向尺寸均相等，挡圈66、68的直径和轴方向尺寸也均相等，槽267、269的直径和轴方向尺寸也均相等，内阀柱26具有在轴方向左右对称的形状。因此，可以防止内阀柱26的组装错误。
但是，在上述第1～第3实施方式中，当内阀柱26向前移动、弹簧座60(图1)与弹簧座76接触时，以及在上述第4及第5实施方式中，当内阀柱26向前移动、弹簧座360与槽72的底部接触时，调压阀部12处于锁止状态，第1、第2反馈孔81、82开放。
但是，在上述第1～第3实施方式中，当弹簧座60与弹簧座76接触、内阀柱26位于前进限位置时，排放孔78被遮断。而随着弹簧座60离开弹簧座76，排放孔78开放。另外，在上述第4及第5实施方式中，当弹簧座360与槽72的底部接触、内阀柱26位于前进限位置时，排放孔78被遮断。而随着弹簧座360离开槽72的底部，排放孔78开放。
因此，随着排放孔78的开闭，内阀柱26及外阀柱27的动作不稳定，从而降低了调压阀部12的性能。
(第6实施方式)接着，说明能够稳定内阀柱26及外阀柱27的动作的本发明的第6实施方式。对于与第1实施方式相同的结构，采用相同的符号，并省略其说明，对于具有相同结构的发明效果，引用该实施方式的效果。
图12表示本发明第6实施方式的线性电磁阀的初始状态。图13表示本发明第6实施方式的线性电磁阀的工作状态。图14表示本发明第6实施方式的内阀柱。图14(a)是作为第2阀柱、且作为反馈压力切换机构的内阀柱26的主视图，(b)是内阀柱26的X-X截面图。
此时，内阀柱26具有在前端(图12及图13中左端)形成的插入作为第2加压部件的弹簧45内的弹簧座60、与该弹簧座60的后方(图12及图13中右端)相邻形成的作为第1支持部的大径的挡圈66、与该挡圈66的后方相邻形成的中径的槽67、与该槽67的后方相邻形成的大径的挡圈468、及与该挡圈468相邻形成的作为第2支持部的大径的槽491、以及与该槽491的后方相邻形成的内阀柱26用的且作为第1停止部起作用的最大径的可动铁芯接触部469。在上述槽491及可动铁芯接触部469的外周面的圆周方向上，形成由至少一处、本实施方式中为2处、相互平行的、作为加工部的平坦部473、474。
另外，作为第1阀柱的外阀柱27，具有在前端形成的具有接收作为第1加压部件的弹簧44的凹部470的大径的挡圈471、与该挡圈471的后方相邻形成的小径的槽72、与该槽72的后方相邻形成的大径的挡圈73、与该挡圈73的后方相邻形成的小径的槽74、与该槽74的后方相邻形成的中径的挡圈475。
上述套管62，在后端(图12及图13中右端)附近具有向径方向内侧突出形成的、外阀柱27用的、且作为第2停止部起作用的环状突起401，该突起401的内径小于挡圈475的外径。因此，在挡圈475的后端与突起401的前端发生接触的位置，外阀柱27被停止，位于后退限位置。
上述槽491，随着内阀柱26的进退(图12及图13中向左右移动)，相对外阀柱27进行滑动。因此，上述槽491的平坦部473、474以外的弧状部分477、478的外径，只比挡圈475的内周面的内径小一点。
上述可动铁芯接触部469的平坦部473、474以外的弧状部分487、488的外径，大于挡圈475的外径。因此，在上述可动铁芯接触部469的前端与挡圈475的后端发生接触的位置，内阀柱26相对于外阀柱27停止，位于前退限位置。
在上述内阀柱26与外阀柱27之间，沿槽67的外周面形成筒状的反馈油路83，沿槽491及可动铁芯接触部469的平坦部473、474形成排放油路485。另外，在该排放油路485中，沿槽491及可动铁芯接触部469的外周面的部分，具有被平坦部473、474的各外方部分分割成2部分的、由圆弧部分及弦部分组成的弓状形状。
在挡圈475的径方向内侧，将内径只扩大规定距离，沿挡圈468的外周面形成筒状的排放油路484。
接着，说明上述结构的线性电磁阀10的动作。
首先，在控制装置95(参照图2)没有向接点21供给电流的初始状态下，如图12所示，在作为阀部的调压阀部12中，由弹簧44的、作为第1加压力的弹簧负荷f1使得外阀柱27处于后退限位置，由弹簧45的、作为第2加压力的弹簧负荷f2使得内阀柱26处于后退限位置。此时，输入口p1及输出口p2开放，排放口p4被挡圈471关闭。因此，从输出口p2输出具有与输入压力相同值P1(图4)的输出压力。另外，第1反馈孔81被挡圈66关闭，遮断了输出口p2与反馈油路83，同时，连通了反馈油路83与排放油路484、485，反馈油路83内的油被送入排放油路484、485，从排放口p6排放(EX)。
接着，当控制装置95通过接点21向线圈317供给电流时，线圈317以规定的吸引力吸引柱塞354，在柱塞354上产生与电流成正比的推力。其结果，推力直接传递到内阀柱26，内阀柱26反抗上述弹簧负荷f2向前移动(向图12及图13中左方向移动)，如图13所示，可动铁芯接触部469与挡圈475接触后，第1、第2反馈孔81、82开放，输出口p2与反馈油路83连通，而且反馈油路83与作为反馈压力作用部的反馈口p3连通，反馈油路83与排放油路484被遮断。由此，输出压力通过第1反馈孔81、反馈油路83及第2反馈孔82，被供给到反馈口p3，利用反馈力将外阀柱27向前(图12及图13中左方)推进。
但是，在反馈油路83与排放油路484连通的状态下，上述挡圈468从外阀柱27的内周面被完全分离，得不到外阀柱27的支撑，而上述槽491，在弧状部分477、478被外阀柱27保持。因此，由于内阀柱26、通过挡圈66及槽491可以可靠地由外阀柱27支撑，从而内阀柱26能够平滑进退移动。
另外，随着可动铁芯接触部469与挡圈475接触而内阀柱26位于前进限位置，而在内阀柱26的前进限位置，在弹簧座60与槽72的底部之间形成空隙，所以，排放孔78可以保持常时开放状态。因此，可以稳定内阀柱26和外阀柱27的动作，提高调压阀部12的性能。
在第4、第5实施方式中，由于可动铁芯接触部369(图11)具有坡度形状，因此，可动铁芯接触部369的后端面的外径变小，接触杆371与可动铁芯接触部369的接触面积相应减小。与此对应，在本实施方式中，由于可动铁芯接触部469的外径大于槽491的外径，从而可以相应增加接触杆371与可动铁芯接触部469的接触面积。因此，由于可以减少接触杆371与可动铁芯接触部369的接触面压，从而可以提高调压阀部12的耐久性。
但是，在本实施方式中，在可动铁芯接触部469不与挡圈475接触的非调压区域，维持外阀柱27位于后退限位置、挡圈475与突起401接触的状态，所以弹簧44的挠度不发生变化，弹簧44的弹簧负荷f1也不变。因此，在非调压区域，在内阀柱26进退移动时，弹簧44的弹簧负荷f1不再对弹簧45的弹簧负荷f2发生影响，弹簧45收缩时的弹簧负荷f2与弹簧45伸长时的弹簧负荷f2相等。其结果，由可以防止直线L-2出现滞后现象，可以稳定线性电磁阀10的特性。
但是，端板64的作用是调整弹簧44的弹簧负荷f1的弹簧负荷调整部件。因此，在端板64的外周面上形成有阳螺纹，在槽62的前端的内周面上形成有阴螺纹，当通过使端板64朝正方向或逆方向旋转、以改变端板64的旋入量时，可以调整上述弹簧44的弹簧负荷f1。本实施方式中，在外阀柱27位于后退限位置、挡圈475与突起401接触的状态下，能够调整上述弹簧44的弹簧负荷f1，所以弹簧45不会随着弹簧44的伸缩而伸缩。因此，可以提高调整上述弹簧44的弹簧负荷f1的精度。
另外，当线性电磁阀10从初始状态变为工作状态时，内阀柱26一边使弹簧45收缩，一边前进，在此期间，由于外阀柱27位于后退限位置，所以没有必要收缩弹簧44。因此，可以缩短线性电磁阀10从初始状态变为工作状态的时间，从而可以提高线性电磁阀10的响应特性。
(第7实施方式)但是，在本实施方式中，在线性电磁阀10位于工作位置状态下，遮断反馈油路83与排放油路484，下面说明能够提高遮断反馈油路83与排放油路484时的密封性的第7实施方式。对于与第6实施方式相同的结构，采用相同的符号，并省略其说明，对于具有相同结构的发明效果，引用该实施方式的效果。
图15表示本发明第7实施方式的线性电磁阀的初始状态。图16表示本发明第7实施方式的线性电磁阀的工作状态。图17表示本发明第7实施方式的内阀柱。图17(a)是作为第2阀柱、且作为反馈压力切换机构的内阀柱26的主视图，(b)是内阀柱26的Y-Y截面图。
此时，内阀柱26，具有在前端(图15及图16中左端)形成的插入作为第2加压部件的弹簧45内的弹簧座60、与该弹簧座60的后方(图15及图16中右端)相邻形成的作为第1支持部起作用的大径的挡圈66、与该挡圈66的后方相邻形成的中径的槽67、与该槽67的后方相邻形成的大径的挡圈468、及与该挡圈468相邻形成的作为第2支持部起作用的大径的槽491、以及与该槽491的后方相邻形成的内阀柱26用的且作为第1停止部的最大径的可动铁芯接触部569。在上述槽491的外周面的圆周方向上的至少1处、在本实施方式中为2处，形成有相互平行的作为加工部的平坦部573、574。
上述槽62，在后端(图15及图16中右端)附近，具有向径方向内侧突出形成的、作为第1阀柱的外阀柱27用的、且作为第2停止部起作用的环状突起401，该突起401的内径小于挡圈475的外径。因此，在挡圈475的后端与突起401的前端发生接触的位置，外阀柱27被停止，位于后退限位置。
上述槽491，随着内阀柱26的进退(图15及图16中向左右移动)，相对外阀柱27进行滑动。因此，上述槽491的平坦部573、574以外的弧状部分477、478的外径只比挡圈475的内周面的内径小一点。
上述可动铁芯接触部569的外径大于挡圈475的内周面的内径。因此，在上述可动铁芯接触部569的前端与挡圈475的后端发生接触的位置，内阀柱26相对于外阀柱27停止，位于前进限位置。
在上述内阀柱26与外阀柱27之间，沿槽67的外周面形成筒状的反馈油路83，沿槽491及可动铁芯接触部569的平坦部573、574，形成排放油路585。另外，在该排放油路585中，沿槽491及可动铁芯接触部569的外周面的部分，具有被平坦部573、574的各外方部分分割成2部分的、由圆弧部分及弦部分组成的弓状形状。
在挡圈475的径方向内侧，将内径扩大为规定距离，沿挡圈468的外周面形成筒状的排放油路484。
接着，说明上述结构的线性电磁阀10的动作。
首先，当控制装置95(参照图2)通过接点21向线圈317供给电流时，线圈317以规定的吸引力吸引柱塞354，在柱塞354上产生与电流成正比的推力。其结果，推力直接传递到内阀柱26，内阀柱26反抗上述弹簧负荷f2向前移动(向图15及图16中左方向移动)，如图16所示，可动铁芯接触部569与挡圈475接触后，第1、第2反馈孔81、82开放，输出口p2与反馈油路83连通，而且反馈油路83与作为反馈压力作用部的反馈口p3连通，反馈油路83与排放油路484被遮断。由此，输出压力通过第1反馈孔81、反馈油路83及第2反馈孔82，供给到反馈口p3，利用反馈力将外阀柱27向前(图15及图16中左方)推进。
此时，当反馈油路83与排放油路484被遮断时，由于可动铁芯接触部569与挡圈475接触，所以，排放油路585与排放口p6被遮断。另外，可动铁芯接触部569与挡圈475构成密封部。
因此，由于可以提高遮断反馈油路83与排放油路484时的密封性，从而可以稳定反馈压力。
(第8实施方式)下面说明第8实施方式。对于与第7实施方式相同的结构，采用相同的符号，并省略其说明，对于具有相同结构的发明效果，引用该实施方式的效果。
图18表示本发明第8实施方式的线性电磁阀的初始状态。图19表示本发明第8实施方式的线性电磁阀的工作状态。图20表示本发明第8实施方式的内阀柱。图20(a)是作为第2阀柱、且作为反馈压力切换机构的内阀柱26的主视图，(b)是内阀柱26的Z-Z截面图。
此时，内阀柱26，具有在前端(图18及图19中左端)形成的插入作为第2加压部件的弹簧45内的弹簧座660、与该弹簧座660的后方(图18及图19中右端)相邻形成的作为第1支持部起作用的大径的挡圈66、与该挡圈66的后方相邻形成的中径的槽67、与该槽67的后方相邻形成的作为第2支持部的大径的槽671、以及与该槽671的后方相邻形成的作为密封部起作用的大径的可动铁芯接触部669。在上述槽671的外周面上的圆周方向的至少1处、在本实施方式中为2处，形成有相互平行的作为加工部的平坦部673、674。
上述槽671，随着内阀柱26的进退(图18及图19中向左右移动)，相对作为第1阀柱的外阀柱27进行滑动。因此，上述槽671的平坦部673、674以外的弧状部分677、678的外径，只比挡圈675的内周面的内径小一点。
在上述内阀柱26与外阀柱27之间，沿槽67的外周面形成筒状的反馈油路83，沿槽671的平坦部673、674形成排放油路685。另外，在该排放油路685中，沿槽671的外周面的部分，具有被平坦部673、674的各外方部分分割成2部分的、由圆弧部分及弦部分组成的弓状形状。
上述可动铁芯接触部669的外径比挡圈675的内周面的内径小一点，由可动铁芯接触部669与挡圈675构成密封部。因此，当线性电磁阀10处于工作位置时，排放油路685与排放口p6被遮断。
这样，由于除平坦部673、674之外的槽671的外径与可动铁芯接触部669的外径相等，所以，可以提高外阀柱27的加工性。因此，可以降低线性电磁阀10的成本。
但是，上述弹簧座660，朝着前方(图18及图19中左方)外径逐渐减小，具有坡度形状。在上述挡圈71及槽72的外周缘附近，相对轴心处于偏心状态，形成沿轴方向贯通的排放孔678。该排放孔678，使在外阀柱27内、在内阀柱26前方形成的室与套管62外连通。
此时，上述弹簧座660在内阀柱26的轴心处形成，而排放孔678相对于轴心处于偏心位置，因此，即使弹簧座660与槽72的底部接触、内阀柱26处于前进限位置，排放孔678也不会被遮断。因此，可以稳定内阀柱26和外阀柱27的动作，提高作为阀部的调压阀部12的性能。另外，由弹簧座660及槽72的底部构成内阀柱26用的停止部。
(第9实施方式)下面说明第9实施方式。对于与第6实施方式相同的结构，采用相同的符号，并省略其说明，对于具有相同结构的发明效果，引用该实施方式的效果。
图21表示本发明第9实施方式的线性电磁阀的初始状态。图22表示本发明第9实施方式的线性电磁阀的工作状态。
此时，作为第2阀柱且作为反馈压力切换机构的内阀柱26，具有在前端(图中左端)形成的插入作为第2加压部件的弹簧45内的弹簧座60、与该弹簧座60的后方(图中右端)相邻形成的作为第1支持部起作用的大径的挡圈766、与该挡圈766的后方相邻形成的中径的槽67、与该槽67的后方相邻形成的大径的挡圈468、与该挡圈468的后方相邻形成的作为第2支持部起作用的大径的槽491、以及与该槽491的后方相邻形成的内阀柱26用的、且作为第1停止部起作用的最大径的可动铁芯接触部469。在上述槽491及可动铁芯接触部469的外周面上的圆周方向的至少1处、在本实施方式中为2处，形成有相互平行的作为加工部的平坦部473(图14)、474。
另外，作为第1阀柱的外阀柱27，具有与作为第1加压部件的弹簧44接触的大径的挡圈771、与该挡圈771的后方相邻形成的小径的槽72、与该槽72的后方相邻形成的大径的挡圈73、与该挡圈73的后方相邻形成的小径的槽74、与该槽74的后方相邻形成的中径的挡圈475。
在上述挡圈771的侧壁的轴方向的大致中央处，形成有沿径方向贯通的多个孔，在本实施方式中，形成有第1、第2排放孔778、779，该第1、第2排放孔778、779使外阀柱27内的、在内阀柱26前方形成的室通过排放口p4与套管62外连通。另外，由于上述第1、第2排放孔778、779在以轴心为中心的点对称位置上形成，所以在排放油时，可以防止内阀柱26受到径方向的力。
此时，由于上述第1、第2排放孔778、779沿径方向形成，所以，与内阀柱26的进退移动(图中沿左右方向移动)无关，第1、第2排放孔778、779不会被遮断。因此，可以稳定内阀柱26和外阀柱27的动作，提高作为阀部的调压阀部12的性能。
(第10实施方式)下面说明第10实施方式。对于与第6实施方式相同的结构，采用相同的符号，并省略其说明，对于具有相同结构的发明效果，引用该实施方式的效果。
图23表示本发明第10实施方式的线性电磁阀的初始状态。图24表示本发明第10实施方式的线性电磁阀的工作状态。
此时，作为第2阀柱且作为反馈压力切换机构的内阀柱26，具有在前端(图中左端)形成的插入作为第2加压部件的弹簧45内的弹簧座60、与该弹簧座60的后方(图中右端)相邻形成的作为第1支持部起作用的大径的挡圈866、与该挡圈866的后方相邻形成的中径的槽867、与该槽867的后方相邻形成的大径的挡圈468、与该挡圈468的后方相邻形成的作为第2支持部起作用的大径的槽491、以及与该槽491的后方相邻形成的内阀柱26用的、且作为第1停止部的最大径的可动铁芯接触部469。在上述槽491及可动铁芯接触部469的外周面上的圆周方向的至少1处、在本实施方式中为2处，形成有相互平行的、作为加工部的平坦部473(图14)、474。
另外，作为第1阀柱的外阀柱27，具有在前端形成的具有接收作为第1加压部件的弹簧44的凹部870的大径的挡圈871、与该挡圈871的后方相邻形成的小径的槽872、与该槽872的后方相邻形成的大径的挡圈73、与该挡圈73的后方相邻形成的小径的槽74、与该槽74的后方相邻形成的中径的挡圈475。
在上述挡圈871与槽872的轴心处，形成有在轴方向贯通的排放孔878。该排放孔878使在外阀柱27内的、在内阀柱26前方形成的室与套管62外连通。
另外，在上述套管62的外周面与未图示的阀体之间，形成有从输出口p2到作为反馈压力作用部的反馈口p3的反馈油路883，同时，在上述槽74的规定部位形成有沿径方向贯通的反馈孔882。
在上述内阀柱26与外阀柱27之间，沿槽491及可动铁芯接触部469的平坦部473、474形成排放油路485。另外，在该排放油路485中，沿槽491及可动铁芯接触部469的外周面的部分，具有被平坦部473、474的各外方部分分割成2部分的、由圆弧部分及弦部分组成的弓状形状。
在挡圈475的径方向内侧，将内径扩大规定距离，沿挡圈468的外周面形成筒状的排放油路484。
上述反馈口p3，通过上述反馈油路883与上述输出口p2连通，供给作为反馈压力的输出压力，产生与挡圈73、475的面积差相对应的加压力，利用该加压力对外阀柱27向前方(图中左方)加压。
接着，说明上述结构的线性电磁阀10的动作。
首先，在控制装置95(参照图2)没有向接点21供给电流的初始状态下，如图23所示，在作为电磁部的线性电磁部11，柱塞354位于后退限位置，住塞354的后端面(图中右端面)与底部356接触。另一方面，在作为阀部的调压阀部12中，弹簧44的弹簧负荷f1使得外阀柱27处于后退限位置，弹簧45的弹簧负荷f2使得内阀柱26处于后退限位置。此时，输入口p1及输出口p2开放，排放口p4被挡圈871关闭。因此，从输出口p2输出具有与输入压力相同值P1(图4)的输出压力。
另外，从输出口p2排放的油，通过反馈油路883送到反馈口p3，该反馈口p3，通过反馈孔882、排放油路484、485与排放口p6连通，所以反馈口p3的油从排放口p6排放(EX)。
接着，当控制装置95通过接点21向线圈317供给电流时，线圈317以规定的吸引力吸引柱塞354，在柱塞354上产生与电流成正比的推力。其结果，推力直接传递到内阀柱26，内阀柱26反抗上述弹簧负荷f2向前移动(向图中左方向移动)，如图24所示，可动铁芯接触部469与挡圈475接触后，反馈口p3与排放油路484被挡圈468遮断。又此，输出压力通过反馈油路883被供给到反馈口p3，利用反馈力将外阀柱27向前推进。
在本实施方式中，由于在上述套管62的外周面与未图示的阀体之间形成有反馈油路883，因此不需要在内阀柱26内形成反馈油路，而只在外阀柱27内形成1个反馈孔882即可。因此，不仅可以减少内阀柱26及外阀柱27的加工量，而且也可以减小内阀柱26的轴向尺寸。
(第11实施方式)但是，上述各实施方式均使用内阀柱26和外阀柱27的2个阀柱，在非调压区域和调压区域改变输出压力。下面说明使用1个阀柱、在非调压区域和调压区域改变输出压力的第11实施方式。对于与第4实施方式相同的结构，采用相同的符号，并省略其说明，对于具有相同结构的发明效果，引用该实施方式的效果。
图25表示本发明第11实施方式的线性电磁阀的初始状态。图26表示本发明第11实施方式的线性电磁阀的工作状态。图27表示本发明第11实施方式的线性电磁阀的输出压力特性。图28表示本发明第11实施方式的线性电磁阀的吸引力特性。图29表示本发明第11实施方式的线性电磁阀的弹簧特性。另外，在图27中，横轴为电流，纵轴为输出压力。在图28中，横轴为行程，纵轴为吸引力。在图29中，横轴为行程，纵轴为弹簧负荷。
此时，作为电磁部的线性电磁部11，具有线圈组件313、相对于该线圈组件313能够进退(图25及26中向左右方向移动)自如地设置的柱塞354、及包围上述线圈组件313设置的作为筒状筐体的轭铁320。另外，上述线圈组件313，具有通过在线轴515上卷绕卷线316形成的线圈317、在该线圈317的径方向内侧且与线圈317相邻设置的并在线圈317的规定部位、在本实施方式中为从中央附近向后方(图25及26中右方)延伸的作为第1尾轭铁的筒状的尾部558、与上述线圈317的前端(图25及26中左端)相邻设置的作为第2尾轭铁的环状的尾部359、以及向上述线圈317供给电流的接点21。
另外，上述线轴515具有筒状部501、及在该筒状部501的前端向径方向外侧形成的环状的法兰部353、轭铁320为有底筒状体，具有筒状部355、圆形形状的底部356、及在筒状部355和底部356的连接部分上形成的从筒状部355向径方向内侧突出的环状的连接部502。
另一方面，作为阀部的调压阀部12，具有套管62、相对于该套管62进退自如设置的阀柱927、固定在上述套管62的前端以防止阀柱927从套管62脱出的防脱用的端板64、设置在该端板64与阀柱927的前端、即在与线性电磁部11相反侧的端面之间的作为第1、第2加压部件的弹簧944、945。该弹簧944、945相对于轴方向并列配置，弹性系数各不相同，同时长度各不相同。另外，2个弹簧也可以在轴方向串列配置。
另外，上述阀柱927，具有插入上述弹簧944内的弹簧座960、与该弹簧座960的后方相邻形成的、与弹簧944选择性接触并与弹簧945保持接触的大径的挡圈971、与该挡圈971的后方相邻形成的小径的槽972、与该槽972的后方相邻形成的大径的挡圈973、及与该挡圈973的后方相邻形成的小径的槽974、与该槽974的后方相邻形成的中径的挡圈975、及与该挡圈975的后方相邻形成的可动铁芯接触部901。
上述弹簧944，在未压缩状态下短于弹簧945，在线性电磁阀10的初始状态和输出压力的非调压区域，弹簧944的前端被固定在端板64上，后端离开上述挡圈971，上述弹簧945的前端被固定在端板64上，后端与上述挡圈971接触。另外，在线性电磁阀10的工作状态和输出压力的调压区域，弹簧944、945的前端被固定在端板64上，后端与上述挡圈971接触。
这样，在上述输出压力的非调压区域，上述弹簧944对阀柱927向线性电磁部11侧施加作为第1加压力的弹簧负荷f11。在上述输出压力的调压区域，上述弹簧944、945对阀柱927向线性电磁部11侧施加作为第2加压力的弹簧负荷f12。
另外，在上述套管62的外周面与未图示的阀体之间，形成有从输出口p2到作为反馈压力作用部的反馈口p3，形成反馈油路983，同时，在上述套管62的、与反馈口p3相邻的部位，形成有沿径方向贯通的反馈孔982。
此时，上述弹簧944、945，在阀柱927内构成反馈压力切换机构，以切换是否将反馈压力作用到上述阀柱927上。
接着，说明上述结构的线性电磁阀10的动作。
首先，在控制装置95没有向接点21供给电流的初始状态下，如图25所示，接触部327与底部356接触。
另一方面，在调压阀部12中，弹簧944的弹簧负荷f11使得阀柱927处于后退限位置。此时，输入口p1及输出口p2开放，排放口p4被挡圈971关闭。因此，从输出口p2输出具有与输入压力相同值P1的输出压力。
另外，由于反馈口p3与排放口p6连通，所以反馈口p3的油从排放口p6排放(EX)。
接着，当控制装置95通过接点21向线圈317供给电流时，产生磁束，由于线轴515由非磁性体制成，所以形成迂回线轴515的、从轭铁320顺次通过尾部558、柱塞354及尾部359并回到轭铁320的磁路，与此同时，在该磁路的缘部361与柱塞354之间形成吸引部S。
线圈317以规定的吸引力吸引柱塞354，在柱塞354上产生推力。其结果，将推力直接传递到阀柱927，阀柱927反抗上述弹簧负荷f1向前移动(向图25及图26中左方向移动)，弹簧945收缩。
因此，在图27中，如直线L-11所示，从输出口p2输出的输出压力的值P1没有变化。接着，如图26所示，电流值为i11，弹簧945的前端与挡圈971接触后，反馈孔982开放，输出口p2与反馈口p3，通过反馈油路983及反馈孔982连通，且反馈口p3与排放口p6被遮断。与此同时，输出压力通过反馈油路983及反馈孔982，被供给到反馈口p3，利用反馈力将阀柱927向前推进(向图25及图26中左方向移动)。
其结果，上述输入口p1与输出口p2之间，因挡圈973的前端而变窄，输出压力如直线L-12所示迅速降低，输出压力的值为P2。
然后，来自柱塞354的推力、反馈力及弹簧负荷f12施加在阀柱927上，阀柱927位于推力、反馈力及弹簧负荷f12达到平衡的位置。
接着，当电流值i2进一步增加时，施加在阀柱927上的推力增大，阀柱927向前移动。与此同时，根据柱塞354的行程量，阀柱927与柱塞354一体前移，上述输入口p1与输出口p2之间，因挡圈973的前端而变窄，输出压力如直线L-3所示，与电流值成正比地降低。此时，输出压力变化量相对于电流变化量的比，由上述弹簧944、945的各自的弹性系数、挡圈973、975的面积差等决定。当电流值为i12时，施加在阀柱927上的推力最大，输出压力为最低值P3。
在上述结构的线性电磁阀10中，当输出压力位于非调压区域时，柱塞354的行程越大、柱塞354越靠近后退限位置，吸引力就越小。另外，当输出压力位于调压区域时，与柱塞354的行程无关，吸引力保持一定值。另外，供给接触杆371的电流越大，吸引力就越大；电流越小，吸引力就越小。直线L-21表示输出压力位于调压区域时的阀柱927的行程。
另外，上述第1～第10实施方式的线性电磁阀10的输出压力特性及吸引力特性，与第11实施方式的线性电磁阀10的输出压力特性及吸引力特性相同。
另外，上述弹簧944、945的弹簧负荷，具有如图29所示的弹簧负荷特性，当输出压力位于非调压区域时，施加在阀柱927上的弹簧负荷f11的斜率小；而当输出压力位于调压区域时，施加在阀柱927上的弹簧负荷f11的斜率大。
但是，在上述第11实施方式中，使用弹簧944、945在非调压区域和调压区域改变输出压力。下面说明根据线性电磁阀10的电流·行程特性、在非调压区域和调压区域改变输出压力的本发明的第12实施方式。对于与第11实施方式相同的结构，采用相同的符号，并省略其说明，对于具有相同结构的发明效果，引用该实施方式的效果。
(第12实施方式)图30表示本发明第12实施方式的常开式线性电磁阀的初始状态，图31表示本发明第12实施方式的常开式线性电磁阀的工作状态，图32表示本发明第12实施方式的常开式线性电磁阀的输出压力特性，图33表示本发明第12实施方式的常开式线性电磁阀的吸引力特性，图34表示本发明第12实施方式的常闭式线性电磁阀的初始状态，图35表示本发明第12实施方式的常闭式线性电磁阀的工作状态，图36表示本发明第12实施方式的常闭式线性电磁阀的输出压力特性，图37表示本发明第12实施方式的常闭式线性电磁阀的吸引力特性。另外，在图32及36中，横轴为电流，纵轴为输出压力，图33及37中，横轴为行程，纵轴为吸引力。
此时，在常开式线性电磁阀10中，作为阀部的调压阀部12，具有套管62、相对于该套管62进退(图30、31、34及35中向左右方向移动)自如地设置的阀柱927、固定在上述套管62的前端(图30、31、34及35中左端)以防止阀柱927从套管62脱出的防脱用的端板64、设置在该端板64与阀柱927的前端之间的作为加压部件的弹簧911。
在控制装置95(参照图2)没有向接点21供给电流的初始状态下，输入口p1及输出口p2开放，从输出口p2输出具有与输入压力相同值P1的输出压力。
因此，在常开式线性电磁阀10中，以与第4实施方式相同的配列，形成有输入口p1、输出口p2、作为反馈压力作用部的反馈口p3及排放口p4～p6。在常闭式线性电磁阀10中，形成有输入口p11、输出口p12、作为反馈压力作用部的反馈口p13及排放口p14～p16。
另外，上述阀柱927，具有与上述弹簧911接触形成的大径的挡圈971、与该挡圈971的后方(图30、31、34及35中右方)相邻形成的小径的槽972、与该槽972的后方相邻形成的大径的挡圈973、及与该挡圈973的后方相邻形成的小径的槽974、与该槽974的后方相邻形成的中径的挡圈975、及与该挡圈975的后方相邻形成的可动铁芯接触部901。
另外，在上述套管62的外周面与未图示的阀体之间，形成有从输出口p2到反馈口p3的反馈油路983，同时，在上述套管62的、与反馈口p3相邻的部位，形成有沿径方向贯通的反馈孔982。
另一方面，在常闭式线性电磁阀10中，调压阀部12，具有套管62、相对于该套管62进退自如设置的阀柱947、固定在上述套管62的前端以防止阀柱947从套管62脱出的防脱用的端板64、在该端板64与阀柱947的前端之间设置的、作为加压部件的弹簧911。
此时，在控制装置95向接点21供给电流的工作状态下，输入口p11及输出口p12开放，从输出口p12输出具有与输入压力相同值P1的输出压力。
另外，上述阀柱947，具有与上述弹簧911接触形成的中径的挡圈921、与该挡圈921的后方相邻形成的小径的槽922、与该槽922的后方相邻形成的大径的挡圈923、及与该挡圈923的后方相邻形成的小径的槽924、与该槽924的后方相邻形成的大径的挡圈925、及与该挡圈925的后方相邻形成的可动铁芯接触部901。
另外，在上述套管62的外周面与未图示的阀体之间，形成有从输出口p2到反馈口p13的反馈油路933，同时，在上述套管62的与反馈口p13相邻的部位，形成有沿径方向贯通的反馈孔932。
在上述结构的线性电磁阀10中，不论是常开式还是常闭式，当输出压力位于非调压区域时，与柱塞354的行程无关，吸引力以规定的值保持一定，当输出压力位于调压区域时，与柱塞354的行程无关，吸引力保持为大于上述值的一定值。另外，供给接触杆371的电流越大，吸引力就越大；电流越小，吸引力就越小。另外，直线L-22、L-23，表示输出压力位于调压区域时的阀柱927、947的行程。
(第13实施方式)下面说明本发明的第13实施方式。对于与第4实施方式相同的结构，采用相同的符号，并省略其说明，对于具有相同结构的发明效果，引用该实施方式的效果。
图38表示本发明第13实施方式的常闭式线性电磁阀的初始状态。图39表示本发明第13实施方式的常闭式线性电磁阀的工作状态。
此时，作为阀部的调压阀部12，具有套管62、内阀柱126、外阀柱127、固定在上述套管62的前端(图中左端)以防止外阀柱127从套管62脱出的防脱用的第1端板164、设置在该第1端板164与外阀柱127的前端之间、使外阀柱127朝向作为电磁部的线性电磁部11侧并利用作为第1加压力的弹簧负荷f1加压的作为第1加压部件的弹簧44、设置在上述外阀柱127内、使内阀柱126朝向与线性电磁部11相反侧并利用作为第2加压力的弹簧负荷f2加压的作为第2加压部件的调整中心用弹簧145、在上述第1端板164的径方向内侧的上述内阀柱126和外阀柱127之间设置的第2端板165。
另外，由上述外阀柱127构成第1阀柱，由内阀柱126构成第2阀柱。另外，上述第1端板164，构成调整上述弹簧负荷f1的加压力调整部件，与套管62螺合。上述第2端板165具有螺纹部101、及直径小于该螺纹部101的圆柱状的接触部102，该接触部102的后端(图中右端)与上述内阀柱126的前端接触。另外，上述第2端板165，构成调整上述弹簧负荷f2的加压力调整部件，同时，构成调整内阀柱126的位置的位置调整部件，并且第1端板164和在套管62的与线性电磁部11相反侧的端部螺合。
上述内阀柱126，在外阀柱127的径方向内侧，被弹簧145的弹簧负荷f2压向第2端板165，并总是位于规定位置。此时，上述内阀柱126，具有在前端形成的与上述接触部102接触的大径的挡圈106、与该挡圈106的后方(图中右方)相邻形成的小径的槽107、与该槽107的后方相邻形成的大径的挡圈108、与该挡圈108的后方相邻形成的小径的槽109、与该槽109的后方相邻形成的大径的挡圈110、以及与挡圈110的后方相邻形成的插入弹簧145内的弹簧座111。另外，从上述槽107到槽109，形成有倾斜贯通的反馈油路201，该反馈油路201的一端向槽107的外周面开口，另一端向槽109的外周面开口。
另外，上述外阀柱127，在套管62的径方向的内侧进退(图中向左右方向移动)自如、且相对于套管62移动自如、并滑动自如。上述外阀柱127，具有在前端形成的与弹簧44接触形成的大径的挡圈131、与该挡圈131的后方相邻形成的小径的槽132、与该槽132的后方相邻形成的大径的挡圈133、与该挡圈133的后方相邻形成的小径的槽134、与该槽134的后方相邻形成的大径的挡圈135、及与该挡圈135相邻形成的小径的可动铁芯接触部136。
另外，在外阀柱127的上述槽132、134的规定部位上，形成有沿径方向贯通的第1、第2反馈孔141、142。
在上述内阀柱126和外阀柱127之间，沿槽107、109的外周面形成有筒状的反馈油路202、203。另外，在挡圈131的径方向内侧，将内径只扩大规定的距离，沿挡圈106的外周面形成筒状的排放油路205。另外，在上述挡圈106的外周面上，自前端到规定距离，沿圆周方向至少1处、在本实施方式中为2处，形成有相互平行的、作为加工部的平坦部207，在上述挡圈131与上述平坦部207之间，沿各平坦部207形成有反馈油路208。另外，在上述挡圈106的平坦部207的后方部分，形成有圆形部209。
上述套管62，具有供给(IN)自上述调节器阀供给的输入压力的输入口p11、产生作为控制压力的输出压力并对液压伺服系统输出(OUT)的输出口p12、作为密闭的反馈压力作用部的反馈口p13以及排放口p14～p16，上述反馈口p13，通过第1、第2反馈孔141、142以及反馈油路201～203与上述输出口p12连通，供给作为反馈压力的输出压力，产生与挡圈131、133的面积差相对应的加压力，利用该加压力对外阀柱127向前方加压。
因此，上述外阀柱127受到在柱塞354产生并直接传递的推力、由弹簧44的弹簧负荷f1的加压力、弹簧145的弹簧负荷f2的加压力以及反馈压力的加压力，在使可动铁芯接触部136处于与接触杆371接触的状态下，与柱塞354一体进退移动。
另外，随着上述推力的变化，内阀柱126与外阀柱127发生相对移动，从而切换反馈油路201～203与输入口p11及排放油路205、208的连通状态。上述内阀柱126，在外阀柱127内构成反馈压力切换机构，以切换是否将反馈压力作用到上述外阀柱127上。
在本实施方式中，形成有作为反馈压力作用部的反馈口p13，但是也可以形成将反馈压力作用到外阀柱127上的压力室，以取代反馈口p13。
接着，说明上述结构的线性电磁阀10的动作。
首先，在控制装置95(参照图2)没有向接点21供给电流的初始状态下，如图38所示，接触部327与底部356接触。
另一方面，在调压阀部12中，由弹簧44的弹簧负荷f11使得外阀柱127处于后退限位置。此时，输入口p11及输出口p12被挡圈133关闭，排放油路205被上述挡圈106的圆形部209关闭。因此，输出压力为零，从输出口p12没有输出。
接着，当控制装置95通过接点21向线圈317供给电流时，线圈317以规定的吸引力吸引柱塞354，在柱塞354上产生推力。其结果，推力直接传递到外阀柱127，外阀柱127反抗上述弹簧负荷f1向前移动(向图中左方向移动)，弹簧44收缩。与此同时，弹簧145也收缩。
接着，当增加电流时，随着外阀柱127的前移，输入口p11与输出口p12连通，输出口p12与反馈口p13通过第1反馈孔141、反馈油路203、201、202及第2反馈孔142连通。在这期间，排放油路205被上述挡圈106的圆形部209关闭。
因此，输出压力，通过第1反馈孔141、反馈油路203、201、202及第2反馈孔142被供给到反馈口p13，利用反馈力向后方压外阀柱127。其结果，上述输入口p11与输出口p12之间因挡圈133而变窄，输出压力为与电流值成正比的值，位于调压区域。
然后，向外阀柱127施加来自柱塞354的推力、反馈力以及弹簧负荷f1，外阀柱127位于推力、反馈力以及弹簧负荷f1达到平衡的位置。
接着，电流值进一步增加，施加在外阀柱127上的推力增大，外阀柱127进一步向前移动。与此同时，根据柱塞354的行程量，外阀柱127和柱塞354一体前移，上述输入口p11与输出口p12之间，因挡圈133的前端而相应分离开来，输出压力与电流值成正比地升高。此时，输出压力变化量与电流变化量的比，由上述弹簧44的弹性系数、挡圈131、133的面积差等决定。
接着，电流值更进一步增加，施加在外阀柱127上的推力为最大，外阀柱127进一步向前移动。与此同时，第1反馈孔141被上述挡圈108关闭，反馈油路203被遮断。因此，反馈压力的加压力消失，外阀柱127更进一步前进。此时，输入口p11与上述挡圈133的空隙为最大，输入到输入口p11的输入压力不被减压，而从输出口p12输出，输出压力位于非调压区域。
另外，排放油路205与排放口p16，通过排放油路208连通，所以反馈口p13内的油通过排放油路205、208从排放口p16排放(EX)。
在上述各实施方式中，对套管62与未图示的阀体分别形成的情况进行了说明，但各套管也可以与阀体一体形成。此时，在阀体上形成规定的套管孔，将阀柱插入该套管孔，然后，可以将线性电磁部11安装在阀体上，利用销等进行固定，以此形成线性电磁阀。
另外，本发明并不局限上述实施方式，可以根据本发明的精神，进行各种变形，这些变形不能从本发明的范围中排除。
权利要求
1.一种压力控制阀，具有形成有输入口、输出口以及排放口的套管以及产生推力的线性电磁部，其特征在于具有第1阀柱和第2阀柱，该第1阀柱，被设置在所述套管内并能够进退自如，传递所述推力，将从所述输入口输入的输入压力经过调压后、从输出口输出输出压力；该第2阀柱，被设置在所述套管内并能够进退自如，传递所述推力，将所述输出压力作为反馈压力，有选择地作用在第1阀柱上。
2.一种压力控制阀，具有形成有输入口、输出口以及排放口的套管以及产生推力的线性电磁部，其特征在于具有第1阀柱和第2阀柱，该第1阀柱，被设置在所述套管内并能够进退自如，传递所述推力，将从所述输入口输入的输入压力经过调压后、从输出口输出输出压力；该第2阀柱，被设置在所述套管内并能够进退自如，改变与所述第1阀柱的相对位置，将所述输出压力作为反馈压力，有选择地作用在第1阀柱上。
3.根据权利要求1或2所述的压力控制阀，其特征在于所述线性电磁部，由被供给电流、产生推力的被电流供给部以及被所述推力所移动的可动部组成。
4.根据权利要求1或3所述的压力控制阀，其特征在于所述推力，从所述可动部直接传递到第2阀柱，并通过该第2阀柱以及对第2阀柱向与所述线性电磁部相反侧加压的加压部件、传递到第1阀柱。
5.根据权利要求2或3所述的压力控制阀，其特征在于所述推力，从所述可动部直接传递到第1阀柱。
6.根据权利要求1、3或4中任意一项所述的压力控制阀，其特征在于所述第2阀柱，具有在轴方向左右对称的形状。
7.根据权利要求1、3、4或6中任意一项所述的压力控制阀，其特征在于具有将所述第1阀柱向所述电磁部侧加压的加压部件，并且，由该加压部件产生的加压力，与所述推力以及由所述反馈压力产生的反馈力处于相对方向。
8.根据权利要求2、3或5中任意一项所述的压力控制阀，其特征在于还具有将所述第1阀柱向所述电磁部侧加压的加压部件，并且，由该加压部件产生的加压力以及由所述反馈压力产生的反馈力，与所述推力处于相对方向。
9.根据权利要求1～8中任意一项所述的压力控制阀，其特征在于所述第2阀柱，被配置在所述第1阀柱的径方向内侧，第1、第2阀柱，相互之间可以自由相对移动。
10.根据权利要求9所述的压力控制阀，其特征在于在所述套管上，形成有将反馈压力作用在第1阀柱上的反馈压力作用部，在所述第1、第2阀柱之间形成的反馈油路与所述反馈压力作用部连通。
11.根据权利要求10所述的压力控制阀，其特征在于随着由所述线性电磁部改变所述推力而改变所述第1、第2阀柱的相对位置，切换反馈油路的连通状态。
12.根据权利要求7或8所述的压力控制阀，其特征在于在所述套管的、与线性电磁部相反侧，设置有加压力调整部件，该加压力调整部件，调整由对所述第1阀柱向所述电磁部侧加压的加压部件施加的加压力。
13.根据权利要求12所述的压力控制阀，其特征在于在所述第1、第2阀柱之间，设置有其他的加压部件，并且，在所述套管的与线性电磁部相反侧的、所述加压力调整部件的径方向内侧，设置有调整由所述其他加压部件施加的加压力的其他的加压力调整部件。
14.一种压力控制阀，具有形成有输入口、输出口以及排放口的套管，和产生推力的线性电磁部，和设置在所述套管内并能够进退自如、传递所述推力、在将从所述输入口输入的输入压力进行调压后从输出口输出输出压力的阀柱、以及对该阀柱向线性电磁部侧加压的加压部件；当所述输出压力作为反馈压力作用在所述阀柱上时，使由所述加压部件产生的加压力、与所述推力以及所述反馈压力的反馈力处于相对方向，其特征在于在套管内设置有用于切换是否将所述反馈压力作用到所述阀柱上的反馈压力切换机构。
15.根据权利要求14所述的压力控制阀，其特征在于所述反馈压力切换机构由2个加压部件组成。
16.根据权利要求15所述的压力控制阀，其特征在于所述各加压部件，被设置在所述套管的与线性电磁部相反侧的端部。
17.根据权利要求15所述的压力控制阀，其特征在于所述各加压部件的弹性系数各不相同。
18.根据权利要求15所述的压力控制阀，其特征在于所述各加压部件，沿轴方向成串列设置。
19.根据权利要求15所述的压力控制阀，其特征在于所述各加压部件，沿轴方向成并列设置，长度各不相同。
全文摘要
一种压力控制阀，具备形成有输入口(p1)、输出口(p2)以及排放口(p4～p6)的套管(62)、以及产生推力的线性电磁部(11)。还具有设置在套管(62)内并能够进退自如、传递推力、将从输入口(p1)输入的输入压力经过调压后从输出口(p2)输出输出压力的第1阀柱，和设置在套管(62)内并能够进退自如、传递推力、将输出压力作为反馈压力有选择地作用在第1阀柱上的第2阀柱。由于输出压力作为反馈压力有选择地作用在第1阀柱上，从而不需要控制阀等。这种压力控制阀，能够简化产生控制压力的液压回路，并能够产生稳定的控制压力，使压力控制阀小型化。
文档编号G05D16/20GK1603668SQ200410011788
公开日2005年4月6日 申请日期2004年9月29日 优先权日2003年9月29日
发明者山本晴树, 石川和典, 国分隆弘 申请人:爱信艾达株式会社