专利名称：输送带硫化机模腔尺寸监控系统的制作方法
技术领域：
本发明实施例涉及输送带生产领域，尤其涉及一种输送带硫化机模腔尺寸监控系统。
背景技术：
橡胶输送带的硫化一般采用平板硫化机硫化，硫化时模腔的尺寸与输送带带坯尺寸的匹配与否直接关系到硫化效果，如模腔尺寸过大，会导致输送带带坯与模腔的间隙过大，造成输送带欠压、起泡和海绵状等严重质量缺陷。如模腔尺寸过小，会导致输送带带坯与模腔的间隙过小，输送带带坯不易被装入硫化机中。硫化机的模腔尺寸由垫铁的厚度和垫铁在硫化机宽度方向上的位置所决定，垫铁的厚度一般根据带坯的厚度和输送带的特性决定，一旦确定后在硫化过程中一般就不再变化，只有垫铁的位置是可以调节的，垫铁的调节是由顶推装置来控制的，在顶推过程中，顶推装置油缸通过驱动滑块来调节垫铁的位置，从而调节硫化机的模腔尺寸，顶推装置油缸依靠行程开关来确定顶推位移。生产不同宽度的输送带时，由人工调节行程开关的位置，例如如果输送带的宽度为Dl时，需人工将行程开关的位置调到dl ;如果输送带的宽度为D2时，需人工将行程开关的位置调到d2 ;根据输送带的宽度不同，需要人工反复调节行程开关的位置，工作量大、效率低，且人为因素的不准确造成了产品质量差，同时不便于记录及后续追溯。
发明内容
本发明实施例的目的是提出一种输送带硫化机模腔尺寸监控系统，旨在解决传统的人工调节行程开关控制硫化机模腔尺寸造成的工作量大、效率低及产品质量差的问题。为实现上述目的，本发明实施例提供了一种输送带硫化机模腔尺寸监控系统，所述系统包括检测装置，用于实时检测顶推装置顶推垫铁的位移，并将检测的所述位移转换成电压信号；控制装置，用于接收所述电压信号并转换成数字信号，并根据所述数字信号计算出硫化机的模腔尺寸，将所述计算出的模腔尺寸与预设模腔尺寸相比，当所述计算出的模腔尺寸达到所述预设模腔尺寸时，发出停止顶推命令；顶推装置，用于顶推所述垫铁，当收到所述停止顶推命令时停止顶推所述垫铁。本发明实施例提出的输送带硫化机模腔尺寸监控系统，通过控制装置控制顶推装置顶推垫铁的位移，从而控制硫化机模腔尺寸，实现硫化机模腔尺寸自动控制，有效提高了生产效率和产品质量，同时大大降低了工作人员的劳动强度。
图I为本发明实施例输送带硫化机模腔尺寸监控系统示意图；图2为现有技术的顶推装置的局部示意图之一；图3为现有技术的顶推装置的局部示意图之二 ；、
图4为本发明实施例输送带硫化机模腔尺寸监控系统顶推装置局部示意图。
具体实施例方式下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。本发明实施例提出了一种输送带硫化机模腔尺寸监控系统，通过检测装置实时检测顶推装置顶推垫铁的位移，并将检测 的顶推位移信息转换成电压信号传输给控制装置；控制装置将接收到的电压信号转换成数字信号，根据该数字信号计算出硫化机的模腔尺寸，并将该模腔尺寸与预设模腔尺寸相比较，当检测的模腔尺寸达到预设模腔尺寸时，控制顶推装置停止顶推垫铁，硫化机进入硫化状态。本发明实施例的输送带硫化机模腔尺寸监控系统改变了传统的人工调整模腔尺寸的工艺，采用控制装置控制硫化机的模腔尺寸，实现了垫铁顶推的自动化，有效提高了生产效率和产品质量，同时大大降低了工作人员的劳动强度。图I为本发明实施例输送带硫化机模腔尺寸监控系统示意图，如图I所示，本发明实施例的输送带硫化机模腔尺寸监控系统包括控制装置11、检测装置21、顶推装置31。控制装置11分别与检测装置21、顶推装置31相连接；控制装置11用于根据检测装置21检测的数据，控制顶推装置31将垫铁顶推至预先设定的模腔尺寸。再如图I所示，控制装置11具体可包括上位机12、网络通讯端口 13、可编程逻辑控制器，PLC(Programmable Logic Controller) 14。上位机12与网络通讯端口 13相连接，网络通讯端口 13与PLC14相连接。通过上位机12预先设置硫化机的模腔尺寸，上位机12发出顶推或停止顶推命令通过网络通讯端口 13发送给PLC14。网络通讯端口 13可以选用以太网通讯端口，主要用于传递信息。PLC14将上位机12发出的命令翻译成相应的时序信号，并控制顶推装置31顶推或停止顶推垫铁；PLC14还可以将检测装置21发送的电压信号转化成数字信号后传递给上位机12。检测装置21用于实时检测顶推装置的顶推位移，并将检测的顶推位移转换为电压信号后传递给PLC14。再如图I所示，检测装置21具体可以包括互相连接的位移传感器22和电源23。位移传感器22与PLC14相连接，位移传感器22主要用于实时检测顶推位移，并将检测的顶推位移转换为电压信号后传递给PLC14，位移传感器22可以是直线位移传感器或角位移传感器。电源23主要用于为位移传感器22提供稳定可靠的电能，从而使得位移传感器22处于正常工作状态。顶推装置31用于根据控制装置11的命令顶推垫铁，当控制装置11发出停止顶推命令时，顶推装置31即停止顶推垫铁。再如图I所示，顶推装置31具体可以包括继电器32、液压站33和顶推装置油缸34。继电器32与液压站33相连接，同时继电器32还与PLC14相连接，液压站33与顶推装置油缸34相连接。继电器32根据PLC14的指令来控制液压站33给顶推装置油缸34供油量的多少和时间长短。顶推装置油缸34用于顶推垫铁，从而改变垫铁在硫化机宽度方向上的位置，最终可以改变硫化机模腔尺寸。需要说明的是，顶推装置31在顶推垫铁的过程中，可以通过顶推装置油缸来实现，也可以通过气缸或电机来实现，本发明实施例的动力不限于上述列举的方式，只要能起到顶推顶铁的效果都可以。再如图I所示，本发明实施例的输送带硫化机模腔尺寸监控系统还包括硫化装置41用于将拉伸后的输送带进行硫化处理，使得输送带能够在高温下取向定型，从而提高输送带的抗拉、抗压等力学性能。硫化装置41具体可以包括相互连接的硫化机42和液压站43。硫化机42与PLC14相连接，硫化机42用于根据PLC14的命令将输送带进行硫化处理；液压站43用于为硫化机42提供动力。具体的，硫化机42可以是平板硫化机，也可以是其它类型的硫化机。需要说明的是，本发明实施例的顶推装置31中的液压站与硫化装置41中的液压站实际为同一个液压站，即本发明实施例中的液压站既可以给顶推装置油缸34供油也可以给硫化机42提供动力。本发明实施例的输送带硫化机模腔尺寸监控系统具体的工作过程为，工作人员将模腔尺寸参数输入到上位机12中，上位机12发出顶推命令，并通过网络通讯端口 13将命令传递给PLC14。当PLC14收到上位机12发出的顶推命令时，控制顶推装置31顶推垫铁，位移传感器22实时检测顶推位移，并将检测到的顶推位移转换为电压信号传递给PLC14。PLC14将收到的电压信号转换为数字信号，并将数字信号通过网络通讯端口 13传递给上位机12，上位机12根据该数字信号计算出硫化机的模腔尺寸，当上位机12计算出的模腔尺寸 与预设模腔尺寸相同时，上位机12发出停止顶推命令。当PLC14收到上位机12发出的停止顶推命令时控制顶推装置31停止顶推垫铁，同时，PLC14将硫化机最终的实际模腔尺寸传递给上位机12，以便上位机12记录和显示，同时便于后续追溯。图2为现有技术的顶推装置的局部示意图之一，图3为现有技术的顶推装置的局部示意图之二，为了更清楚的理解本发明，将图2与图3结合来看，如图2、图3所示，现有技术顶推装置31的顶推装置油缸34的一端固定在硫化机42的热板上，顶推装置油缸34的底部安装在滑板51上，滑板51上连接有滑块52，同时滑板51上设置有导向槽53，滑块52可以沿导向槽53移动。当顶推装置油缸34沿水平方向顶推时，顶推装置油缸34推动滑板51在水平方向移动，滑板51在移动过程中，带动滑块52沿着导向槽53移动，因为导向槽53并非与滑板51平行设置，而是斜向设置，因而滑块52在沿导向槽53滑动的过程中，不仅在水平方向(平板的长度方向)产生位移，同时在竖直方向(平板宽度方向)也产生位移，当滑块52在竖直方向移动的过程中，可以顶推顶铁54，同时顶铁54顶推垫铁55，最终改变了垫铁55在竖直方向的位置。因而通过顶推装置31的顶推可以改变两个垫铁55之间的距离，从而改变硫化机的模腔尺寸大小。需要说明的是，本发明中提出的顶推装置顶推垫铁并非顶推装置直接顶推垫铁，而是顶推装置油缸顶推滑板，滑板移动带动滑块沿导向槽移动，因为导向槽斜向设置从而使得滑块不仅在水平方向发生位移，且在竖直方向发生位移，带动顶铁在竖直方向移动，最终改变了垫铁在竖直方向的位置，从而改变了硫化机的模腔尺寸。需要说明的是，硫化机的模腔尺寸是由两个垫铁之间的距离和垫铁水平方向的长度决定的，硫化机的模腔尺寸等于两个垫铁之间的距离与垫铁水平方向长度的乘积。垫铁水平方向的长度是不变的，如果要改变硫化机的模腔尺寸只能通过调节两个垫铁之间的距离。本发明中控制装置将接收的检测装置发送的电压信号转化成数字信号，并根据该数字信号计算出硫化机的模腔尺寸具体为根据检测装置检测的顶推装置的顶推距离可以得出滑板在水平方向(平板的长度方向)产生的位移，则可以得出滑块在水平方向(平板的长度方向)产生的位移；再根据导向槽与水平方向(平板的长度方向)的夹角，则可以计算出滑块在竖直方向(平板宽度方向)的位移；此时便能得出垫铁在竖直方向(平板宽度方向)的位移，从而计算出两个垫铁之间的距离，最终用两个垫铁之间的距离乘以垫铁水平方向长度得出硫化机的模腔尺寸。再如图2、图3所示，现有技术的顶推装置31通过刻度尺56和行程开关57人工控制垫铁55的位移量和模腔尺寸。硫化时，操作人员根据输送带的宽度和经验值计算出需要的模腔尺寸，根据需要的模腔尺寸计算出垫铁的位置，从而可以推算出行程开关57在刻度尺56上的位置，人工将行程开关57固定在刻度尺56的相应位置上，当顶推装置油缸34移动到行程开关位置碰到行程开关57时，行程开关57给控制装置11 一个信号，控制装置11通过继电器32控制顶推装置31随即停止顶推，现有顶推装置要求操作人员根据不同输送带宽度的要求，随时、经常调节行程开关57的位置，操作人员是否按照技术要求调节行程开关57或行程开关57调节的是否到位，主要依靠的是操作人员的自觉，人工操作的不稳定性直接影响了输送带产品质量的稳定性。
图4为本发明实施例输送带硫化机模腔尺寸监控系统顶推装置局部示意图，如图4所示，本发明实施例的顶推装置将刻度尺56和行程开关57用位移传感器22来代替，位移传感器22可以把机械位移转化为电信号。在顶推过程中，位移传感器22将检测到的顶推位移转化为电压信号，然后将电压信号传输给PLC。PLC将收到的电压信号转换为数字信号，并将数字信号传递给上位机，上位机根据该数字信号计算出垫铁的位移量和硫化机模腔尺寸，当上位机计算出的硫化机模腔尺寸与预设模腔尺寸相同时，上位机发出停止顶推命令，顶推装置停止顶推垫铁。本发明实施例提出的输送带硫化机模腔尺寸监控系统通过采用位移传感器代替传统的刻度尺，从而实现垫铁顶推过程的自动化，有效提高了产品质量的稳定性及精准度。本发明实施例的输送带硫化机模腔尺寸监控系统，通过检测装置实时检测垫铁的顶推位移，并将检测的顶推位移转化成电压信号通过以太网通讯端口传输给控制装置；控制装置将电压信号转化成数字信号，并根据该数字信号计算出硫化机模腔尺寸，将计算的模腔尺寸与预设模腔尺寸相比较，当计算的模腔尺寸达到预设模腔尺寸时，控制装置控制顶推装置停止顶推垫铁。本发明实施例的输送带硫化机模腔尺寸监控系统改变了传统采用人工调整顶推位移的工艺，通过控制装置控制垫铁的位移，实现了垫铁顶推的自动化，大大提高了生产效率和产品质量，同时降低了工作人员的劳动强度。以上所述的具体实施方式
，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式
而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种输送带硫化机模腔尺寸监控系统，其特征在于，所述系统包括 检测装置，用于实时检测顶推装置顶推垫铁的位移，并将检测的所述位移转换成电压信号; 控制装置，用于接收所述电压信号并转换成数字信号，并根据所述数字信号计算出硫化机的模腔尺寸，将所述计算出的模腔尺寸与预设 模腔尺寸相比，当所述计算出的模腔尺寸达到所述预设模腔尺寸时，发出停止顶推命令； 顶推装置，用于顶推所述垫铁，当收到所述停止顶推命令时停止顶推所述垫铁。
2.根据权利要求I所述的输送带硫化机模腔尺寸监控系统，其特征在于，所述控制装置还用于当所述顶推装置停止顶推所述垫铁时，记录所述硫化机的实际模腔尺寸。
3.根据权利要求I所述的输送带硫化机模腔尺寸监控系统，其特征在于，所述检测装置具体为位移传感器。
4.根据权利要求3所述的输送带硫化机模腔尺寸监控系统，其特征在于，所述位移传感器具体为直线位移传感器或角位移传感器。
5.根据权利要求3所述的输送带硫化机模腔尺寸监控系统，其特征在于，所述检测装置还包括电源，用于为所述位移传感器提供电能。
6.根据权利要求I所述的输送带硫化机模腔尺寸监控系统，其特征在于，所述控制装置具体包括 上位机，用于设置所述预设模腔尺寸，并将所述数字信号转换为所述模腔尺寸，以及当所述检测模腔尺寸达到所述预设模腔尺寸时，发出停止顶推命令； 可编程逻辑控制器，用于将接收到的所述检测装置生成的所述电压信号转换成数字信号。
7.根据权利要求I所述的输送带硫化机模腔尺寸监控系统，其特征在于，所述顶推装置具体包括 顶推装置油缸，用于顶推所述垫铁； 液压站，用于供油给所述顶推装置油缸； 继电器，用于根据所述控制装置的命令控制所述液压站供油给所述顶推装置油缸。
全文摘要
本发明实施例涉及一种输送带硫化机模腔尺寸监控系统，所述系统包括检测装置，用于实时检测顶推装置顶推垫铁的位移，并将检测的位移转换成电压信号；控制装置，用于接收电压信号并转换成数字信号，并根据数字信号计算出硫化机的模腔尺寸，将计算出的模腔尺寸与预设模腔尺寸相比，当计算出的模腔尺寸达到预设模腔尺寸时，发出停止顶推命令；顶推装置，用于顶推垫铁，当收到停止顶推命令时停止顶推垫铁。本发明实施例提出的输送带硫化机模腔尺寸监控系统，通过控制装置控制顶推装置顶推垫铁的位移，从而控制硫化机模腔尺寸，实现硫化机模腔尺寸自动控制，有效提高了生产效率和产品质量，同时大大降低了工作人员的劳动强度。
文档编号G05B19/4065GK102749887SQ201210232470
公开日2012年10月24日 申请日期2012年7月5日 优先权日2012年7月5日
发明者张墩 申请人:青岛橡六输送带有限公司