一种生产散热器用预热装置的制作方法

本实用新型属于散热器生产领域，具体涉及一种生产散热器用预热装置。

背景技术：

电子产品中的散热器多使用铜管加工而成，充分利用热传导原理和致冷介质的快速热传递性质，通过铜管将发热物体的热量迅速传递到热源外。为提高传热性能，铜管需要弯制成一定的弧度或者压制成特定的形状，目前的铜管折弯或者压扁多使用模具和电气设备，基本实现了机械化生产。但是，由于铜管折弯工序和压扁工序为冷加工，直接将铜管置于相应的机器上，铜管受应力变形难度大，并且易造成折弯或者压扁不到位，不利于加工成型。由于金属表面热处理只加热工件表层，以改变其表层力学性能，改善工件的组织和应力状态，加强工件的加工性能，因此，先对铜管进行表面预热处理，再进行机械加工，可以改善成型效果。

专利一种热管折弯压扁装置(申请号为201310727336.3)，公开了一种热管折弯压扁装置，包括折弯模、烤箱和压扁模，烤箱设置在折弯模和压扁模之间，折弯模用于折弯热管，烤箱用于加热折弯后的热管，压扁模用于将加热后的热管压扁，折弯模于烤箱之间设有第一转运组件，烤箱于压扁模之间设有第二转运组件，此热管折弯压扁装置可以自动将热管折弯并压扁成所需形状，生产效率高，不容易发生折弯不到位等不良现象。但是，该热管折弯压扁装置的烤箱功能仅为一个对热管加热的箱体，结构和功能简单，热管加热时间需要人工控制，加热温度无法调节，加热能效低，无法满足生产过程中对工件各种加热参数的精确控制，自动化程度低，生产效率需要进一步提高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能够对散热器铜管加热的各参数精确控制，以提高自动化程度的生产散热器用预热装置。

本实用新型提供了如下的技术方案：

生产散热器用预热装置，包括预热箱、第一传动机构和第二传动机构。第一传动机构与第二传动机构分别与预热箱左、右侧连接，其特征在于：预热箱内部设有PLC控制系统，预热箱前部设有PLC控制面板，PLC控制面板和PLC控制系统电气连接；预热箱内部沿水平方向设有载物台，载物台上设有传送机构，预热箱内部设有发热管和温度传感器，传送机构和温度传感器分别与PLC控制系统电气连接。

优选地，PLC控制面板设有启停按键、温度设定按键、温度显示面板、加热时间设定按键和加热时间显示面板。通过设置PLC控制器按键，快速设定加热温度和加热时间。

优选地，预热箱为箱体两侧设有水平长条形孔缝的半密封箱，第一传动机构和第二传动机构分别延伸至孔缝处与载物台相接。

优选地，长条形孔缝的高度略大于铜管的直径。铜管从长条形孔缝进入预热箱内部的载物台，由于孔缝面积较小，可以限制箱体内部与外部的热交换，从而节约能源。

优选地，载物台为多个间隔平行设置的钢杆，钢杆之间的空气流通便于提高预热箱的热传导效率。

优选地，钢杆为纵向设置的圆柱形杆，钢杆与传送机构相连。铜管横向放置于钢杆上，PLC控制系统控制钢杆转动，带动铜管在箱体内移动，通过调节钢杆的转动速度(即铜管的移动速度)，控制铜管的预热时间。

优选地，钢杆上沿横截面设有多个用于放置铜管的凹槽，凹槽的长度大于铜管的直径，便于铜管在载物台上横向定位。

优选地，预热箱内部设有多层载物台，载物台从上至下平行设置，两层载物台之间的距离大于铜管的直径。箱体两侧设有与多层载物台连接的多层孔缝；第一传动机构和第二传动机构分别设有与多层载物台连接的多层传动带。

本实用新型的有益效果是：

1.通过设置PLC控制器，实现铜管预热温度和时间的精确控制。

2.长条形孔缝限制箱体内部与外部的热交换，减轻能源损耗。

3.多个钢杆构成的载物台，提高了预热箱的热传导效率。

4.纵向设置的可滚动的圆柱形钢杆既有载物功能，又有传送功能，不需另设传送组件，节省了制造成本，同时避免了设置多余组件吸收箱体内部热量而造成热损失。

5.多层载物台同时工作，提高了预热箱内部热利用率和预热效率。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的主视图；

图2是本实用新型主视图的A-A向剖视图；

图3是本实用新型的侧视图。

其中：1.预热箱；2.第一传动机构；3.第二传动机构；4.PLC控制面板；41.温度设定按键；42.温度显示面板；43.加热时间设定按键；44.加热时间显示面板；45.启停按键；5.载物台；51.钢杆；511.凹槽；6.传送机构； 7.孔缝。

具体实施方式

如图1至图3所示，生产散热器用预热装置，包括预热箱1、第一传动机构2和第二传动机构3，第一传动机构2与第二传动机构3分别与预热箱 1左、右侧连接，预热箱1内部设有PLC控制系统(图中未示出)，预热箱1外部设有PLC控制面板4，PLC控制面板4和PLC控制系统电气连接；预热箱1内部沿水平方向设有载物台5，载物台5上设有传送机构6，预热箱1内部设有发热管和温度传感器，传送机构6和温度传感器与PLC控制系统电气连接。PLC控制系统通过接收温度传感器的温度值，并与PLC控制面板4的温度设定值比较，执行温度控制程序；PLC控制系统接收PLC 控制面板4的时间设定值，调整传送机构6的运动速度，执行加热时间控制程序。

优选地，PLC控制面板4设有启停按键45、温度设定按键41、温度显示面板42、加热时间设定按键43和加热时间显示面板44。设置PLC控制器按键，快速设定加热温度和加热时间；温度显示面板42和加热时间显示面板44分别显示实时温度和加热时间。

优选地，如图1和图3所示，预热箱1为箱体两侧设有水平长条形孔缝7的半密封箱，第一传动机构2和第二传动机构3分别延伸至孔缝7处与载物台5相接，实现各工序间的自动化流水线生产。

优选地，孔缝7的高度略大于铜管的直径。第一传动机构2运送的铜管从孔缝7进入预热箱1内部的载物台5，由于孔缝7面积较小，可以限制箱体1内部与外部的热交换，从而节约能源。

优选地，如图2所示，载物台5为多个间隔平行设置的钢杆51，多个钢杆51形成格栅状台面，格栅状台面之间的空气流通有利于提高预热箱1 的热传导效率。

优选地，钢杆51为纵向设置的可滚动的圆柱形杆，钢杆51与传送机构6相连。铜管横向放置于钢杆51上，PLC控制系统调节传送机构带动多个钢杆51沿同一方向滚动，实现铜管在载物台上移送。纵向设置的可滚动的圆柱形钢杆既有载物功能，又有传送功能，不需另设传送组件，节省了制造成本，同时避免了箱体内部设置多余组件吸收热量而造成热损失。

优选地，钢杆51上沿横截面设有多个用于放置铜管的凹槽511，凹槽 511的长度略大于铜管的直径，便于铜管在载物台5上横向定位。

优选地，预热箱1内部设有多层载物台5，载物台5从上至下平行设置，两层载物台5之间的距离大于铜管的直径；箱体两侧设有与多层载物台连接的多层孔缝7；第一传动机构2和第二传动机构3分别设有与多层载物台 5连接的多层传动带。设置多层载物台，充分利用预热箱内部空间，提高了热利用效率。

本实用新型的操作流程如下：

根据待加工铜管的规格和加工工艺，在PLC控制面板上设定预热箱1 的加热温度和加热时间，开启启动按键。预热箱达到设定温度后，使铜管经过第一传动机构2从上一工序流转至预热箱1，铜管通过预热箱1一侧的孔缝7进入载物台5，铜管横向置于钢杆51的凹槽511内，PLC控制系统通过传送机构6控制钢杆51绕轴向滚动的转速，带动铜管于设定的时间内在载物台5上移动，加热后的铜管移动至另一侧孔缝7处，进入第二传动机构3，完成铜管预热工作。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。