轧机机架的辊缝的在线校准的制作方法

- 其中，所述轧机机架-关于相应的轧机机架-有时在正常操作中操作并且有时在校准操作中操作，

- 其中，所述相应的轧机机架的工作辊借助于设置所述相应的轧机机架的控制元件的控制元件位置被设置至辊缝，使得所述工作辊在正常操作期间轧制金属带，

- 其中，所述相应的轧机机架的校准值、所述相应的轧机机架的另外的状态参数和待设置的设定点辊缝被预先确定以用于描述所述相应的轧机机架的模型以用于确定待设置的控制元件位置的目的，并且所述模型基于所述校准值、所述另外的状态参数和所述设定点辊缝来确定待设置的控制元件位置，

- 其中，控制元件位置在校准操作期间首先以下述方式设置，使得所述金属带传递通过所述轧机机架而不被所述工作辊轧制，

- 其中，所述控制元件位置随后在所述校准操作期间变化，使得所述工作辊轧制所述金属带，

- 其中，在所述校准操作期间借助于设置在所述相应的轧机机架下游的厚度测量装置采集所述金属带的厚度，所述厚度是所述金属带从所述相应的轧机机架输出的厚度。

此外，本发明涉及一种用于轧机机组的控制装置的计算机程序，所述轧机机组具有多个轧机机架以用于轧制金属带，其中，所述计算机程序包括机器代码，其能直接通过所述控制装置执行，其中，通过所述控制装置执行所述机器代码使得所述控制装置根据这样的操作方法来操作所述轧机机组。

此外，本发明涉及一种轧机机组的控制装置，所述轧机机组具有多个轧机机架以用于轧制金属带，其中，所述控制装置以下述方式被实施成使得其根据这样的操作方法来操作轧机机组。

此外，本发明涉及一种轧机机组，其具有多个轧机机架以用于轧制金属带，其中所述轧机机组由这样的控制装置控制。

轧机机架的辊在操作期间磨损。因此，一旦受影响的辊已经达到临界磨损程度，就必须更换所述辊。轧机机架的工作辊由于较高的带速度磨损特别强烈，特别是轧机机组的后轧机机架的工作辊。

在冷轧机的情况下，为了更换辊的目的，停用轧机机组。因此，可以毫无问题地进行更换。在常规的热轧机中，板坯能够暂时储存在炉中。能够在临时储存期间进行辊更换。这里，也可以毫无问题地进行更换。

在连续铸造和轧制设备（诸如ESP设备）的情况下，铸造的金属条在铸造顺序内连续供应。暂时储存是不可能的。因此，必须停用连续铸造机并且必须将轧机机组驱动空以便更换磨损的辊。在更换辊后，必须再次启用铸造和轧制设备，并使其逐渐升至平稳操作。但是，这个过程会导致设备的整体生产率显著降低。替代地，可以将生产的板坯排放在第一轧机机组和设置在第一轧机机组下游的第二轧机机组之间，且因此使第二轧机机组停止生产。在这种情况下，能够在第二轧机机组内进行辊更换。但是，生产的金属条不能再被轧制成薄宽带的最终尺寸。

由于工作辊，特别是后工作机架的工作辊的磨损特别严重的情况，所以后轧机机架的工作辊必须比前轧机机架的工作辊更频繁地更换。然而，在现有技术中必须停用整个轧机机组，即使仅需要更换单个轧机机架的工作辊。整个设备的生产率随着与其关联的设备停机时间的频率而降低。

WO 2011/124 585 A1公开了一种用于更换连续铸造和轧制设备以及热轧带材轧机中的工作辊的方法，其中，工作辊在运行中，即在轧制（也就是说，在运动的带的情况下）期间，被更换。在该方法中，在校准操作中通过可引入到轧制线中的至少一个压紧辊在进入轧机机架之前和/或之后将带张力施加到金属带。

WO 2004/004 938 A1公开了将由连续铸造机铸造的金属条分成预先确定的长度并轧制各个长度的实践。如果进行辊更换，则连续铸造设备的铸造速度降低，使得更长的时间窗可用于更换轧机机组的辊。

JP S59 070 412 A公开了在轧机机架之前和之后提供驱动器的实践。当应更换轧机机架的工作辊时，驱动器被启用。它们用于朝向上游和下游轧机机架向金属带施加限定的带张力。

US 2011/0 099 783 A1公开了为轧机机组配备多于实际需要的轧机机架的实践。通常，额外的轧机机架是无效的；即，它不轧制金属带。如果需要更换有效轧机机架（即轧制金属带的轧机机架）中的工作辊，则额外的轧机机架被启用并承担其相邻的轧机机架之一的功能。相邻的轧机机架依次承担其相邻的轧机机架的功能等，直到到达其工作辊应更换的轧机机架为止。该轧机机架现在处于无效状态。因此，可以更换其工作辊。在更换工作辊之后，以相反的顺序进行该过程，并且由此再次启用其工作辊被更换的轧机机架。

更换轧机机架的辊后，必须重新校准轧机机架。如果在校准时在轧机机架的工作辊之间没有金属带，则可以毫无问题地进行校准。在这种情况下，辊缝通过控制元件-一般来说，液压缸单元-在用于校准目的的轧制力调节下关闭，直到获得限定的轧制力。于是，轧机机架的校准值基于在该时刻的控制元件位置以及轧机机架的另外的状态参数被确定。确定的校准值被储存。在随后的正常操作中，在校准操作期间确定的校准值然后作为轧机机架的校准值用于确定待设置的控制元件位置。

在运行中更换工作辊的情况下，即在运行轧制操作期间更换工作辊时，这个过程是不可能的。因此，有必要找到另一种校准轧机机架的选择。

本发明的目的在于，具体说明用于校准轧机机架的选项，即使待校准的轧机机架被轧件占据，即，即使金属带位于轧机机架的辊缝中。

该目的通过具有权利要求1的特征的操作方法实现。操作方法的有利配置是从属权利要求2至8的主题。

根据本发明，开头所述类型的操作方法被配置成

- 厚度、另外的状态参数和控制元件位置被提供给模型，并且模型基于厚度、另外的状态参数和控制元件位置确定相应的轧机机架的校准值，并且

- 其后接着是从校准操作到正常操作的转换，并且在校准操作中确定的校准值在正常操作期间作为相应的轧机机架的校准值用于确定待设置的控制元件位置。

通常，在轧机机组的各个轧机机架之间没有厚度测量装置。相反，厚度测量装置仅布置在轧机机组的最终轧机机架之后。因此，为了实施根据本发明的过程，必须在相应的轧机机架和厚度测量装置之间不布置另外的轧机机架，或者虽然在相应的轧机机架和厚度测量装置之间布置至少一个另外的轧机机架，但是在相应的轧机机架的校准操作期间为所有另外的轧机机架设置相应的控制元件位置，使得金属带传递通过相应的另外的轧机机架而不被相应的另外的轧机机架的工作辊轧制。

优选地，轧机机组具有驱动器，该驱动器设置在相应的轧机机架的下游。在这种情况下，在相应的轧机机架的校准操作期间，驱动器在相应的轧机机架的输出侧上对金属带施加拉力。但是，驱动器仅在金属带上施加拉力。它不会使金属带发生塑性变形。因此，在驱动器之后的金属带的厚度等于在驱动器之前的金属带的厚度。

驱动器可以设置在相应的轧机机架的直接下游；即，在相应的轧机机架和驱动器之间没有其他轧机机架或其他驱动器。替代地，其他轧机机架可位于相应的轧机机架和驱动器之间。特别地，驱动器能够布置在轧机机组的最终轧机机架的下游。然而，在这种情况下，其他轧机机架中的相应的控制元件位置被以下述方式设置成使得金属带传递通过相应的另外的轧机机架而不被相应的另外的轧机机架的工作辊轧制。

通常，轧机机组具有设置在相应的轧机机架上游的活套挑。设置在相应的轧机机架上游的活套挑在校准操作期间被保持在限定的高度处。这防止金属带在辊更换期间接触相应的轧机机架的工作辊。

如果相应的轧机机架不是轧机机组的最终轧机机架，则轧机机组通常还具有设置在相应的轧机机架下游的活套挑。在这种情况下，设置在下游的活套挑 - 以类似于上游活套挑的方式 - 在校准操作期间被保持在限定的高度处。

通常，至少一个其他轧机机架设置在相应的轧机机架的上游。在这种情况下，从在其处相应的轧机机架的控制元件的控制元件位置的变化开始的时刻直到在其处关于相应的轧机机架存在从校准操作到正常操作的转换的时刻，根据其来操作其他轧机机架的道次顺序（pass sequence）优选地保持不变。结果，在相应的轧机机架的校准期间，特别是在相应的轧机机架的输入侧上，金属带的厚度能够稳定地保持几乎恒定。

在其处关于相应的轧机机架存在从校准操作到正常操作的转换的时刻之后，道次顺序（根据其来操作相应的轧机机架和其他轧机机架（即，上游轧机机架）可以被修改。因此，尤其可以优化各个轧机机架之间的载荷分布。

此外，该目的通过具有权利要求9的特征的计算机程序来实现。根据本发明，开头所述类型的计算机程序被配置为通过控制装置执行计算机程序使得控制装置根据依据本发明的操作方法来操作轧机机组。

此外，该目的通过具有权利要求10的特征的控制装置来实现。根据本发明，控制装置以下述方式被实施成使得其根据依据本发明的操作方法来操作轧机机组。

此外，该目的通过具有权利要求11的特征的轧机机组来实现。根据本发明，开头所述类型的轧机机组被构造成轧机机组由根据本发明的控制装置控制。

结合示例性实施例的以下描述，本发明的上述特性、特征和优点以及实现这些的方式将变得更清楚且更容易理解，这些示例性实施例结合附图更详细地解释。示意性地在此，在图中：

图1示出了具有多个轧机机架的轧机机组，

图2示出了轧机机组中的轧机机架的正常操作，

图3示出了模型的操作模式，

图4至图6示出了在轧机机组的最终轧机机架的校准操作期间轧机机组的一系列状态，

图7示出了图3中的模型的逆转操作模式及

图8至10示出了在轧机机组的另一个轧机机架的校准操作期间轧机机组的一系列状态。

根据图1，轧机机组具有多个轧机机架。轧机机架的数量可能会有所不同。图1示出了具有四个轧机机架的轧机机组，轧机机架通过附图标记1至4连续表示。然而，替代地，同样可以存在任何其他数量的轧机机架，特别是2、3、5、6、7或8个轧机机架。金属带5由轧机机组的轧机机架1至4轧制。举例来说，金属带5能够是钢带或铝带。通常，轧机机组的轧制是热轧。常常，连续铸造机设置在轧机机组的上游，对应于图1的示意图。然而，这在本发明的范围内是次要的。

轧机机组由控制装置6控制。控制装置6以下述方式实施，使得其根据下面更详细解释的操作方法操作轧机机组。

通常，控制装置6被实施为软件可编程控制装置。在这种情况下，控制装置6的对应实施例由计算机程序7引起，控制装置6通过该计算机程序被编程。计算机程序7包括机器代码8，其能由控制装置6直接执行。在这种情况下，通过控制装置6执行机器代码8使控制装置6根据对应的操作方法来操作轧机机组。

在轧机机架1至4的正常操作期间，根据图2，从初始厚度d0轧制到结束厚度d。轧机机架1至4中的每一个被认为处于正常操作，如果且只要它按照预先确定的道次顺序将金属带5轧制到对于相应的轧机机架1至4预先确定的输出侧厚度d1至d4，并且因此如将轧机机架1至4上看作整体的轧机机组将金属带5从初始厚度d0轧制至结束厚度d。

厚度测量装置9设置在轧机机组的轧机机架1至4的下游。借助于厚度测量装置9采集金属带5的结束厚度d。对应的测量值被提供给控制装置6。

以便相应的轧机机架1至4将金属带5轧制至其相应的输出侧厚度d1至d4，所以轧机机架1至4或其工作辊10必须设置至相应的辊缝s1至s4。通常通过控制元件11至14-液压缸单元来设置辊缝s1至s4（图1）。特别地，为此目的，相应的控制元件11至14被设置至相应的控制元件位置p1至p4。控制元件位置p1至p4以下述方式确定，使得相应的辊缝s1至S4被设置。

下面，首先结合包含四个机架的轧机机组的最终轧机机架4来解释本发明。但是，适当的解释也适用于轧机机组的其他轧机机架1至3。另外，如果轧机机组具有不同数量的轧机机架1至4，即例如6或7个轧机机架，则这些解释也适用。

控制装置5实现用于轧机机架4的模型15-因为通常，通过计算机程序7进行编程。模型15描述了轧机机架4。为了确定待设置的控制构件位置p4的目的，轧机机架4的校准值sC4、轧机机架4的另外的状态参数P4和待设置的设定点辊缝s4 *根据图3被预先确定用于模型15。于是，模型15基于校准值sC4、另外的状态参数P4和设定点辊缝s4 *确定待设置的控制元件位置p4。

对应的过程通常是本领域技术人员已知的。下面解释其中轧机机架4被实施为四辊式机架，即除了工作辊10之外还具有支承辊的轧机机架，的情况。然而，对于其他轧机机架类似的过程也是本领域技术人员已知的，例如六辊式机架，其中，除了工作辊10和支承辊16之外还存在中间辊。

模型化的轧机机架4在模型15的范围内由各个元件建模，可以将所述元件视为机械弹簧。举例来说，元件由轧制机架柱、上压板和下压板、轧制力传感器，轧机机架4的辊10,16、辊轴承、用于使工作辊10和控制元件14反向弯曲以用于设置辊缝s4的装置形成。能复原的弹性归因于元件-单独或一起。此外，这些元件中的至少一些也可以通过热凸度和磨损发生塑性变形，例如工作辊10。能复原的弹性可以是线性的或非线性的。特别是，由于辊压扁而产生的弹性是非常非线性的。此外，可能存在与其他变量的依赖关系，例如诸如轧制速度。

此外，应考虑轧机机架4的三种基本状态，即

- 状态1：辊缝s4打开，工作辊10被提升，彼此不接触。辊缝中没有金属带。

- 状态2：辊缝s4关闭，同样在辊缝s4中没有金属带5（即，工作辊10彼此接触），工作辊10被提升（即，用于工作辊10的反向弯曲的装置在工作辊10上施加反向弯曲力，其补偿上部辊10的重量）。

- 状态3：辊缝s4关闭，金属带5在辊缝s4中。

对于状态1，辊缝s4从轧机机架柱的窗的净宽度开始，从其减去轧机机架4的另外的元件的各个尺寸，特别是支承辊16的半径、工作辊10的直径、支承辊插入件和压板的有效安装高度、用于设置辊缝s4的控制元件14（通常称为收缩液压调整装置）的偏移量和控制元件位置P4。另外，从其减去补偿值，特别是考虑到工作辊10的热凸度和磨损以及来自对支承辊轴承进行建模的补偿。

轧制力的测量在状态1中被配衡/皮重的；即，当前设置的值被设置为0。现在，液压调整装置14的升程逐渐增加，直到工作辊10接触（所谓的接合点）。一旦达到接合点，就存在至状态2的中转换。

当辊缝s4关闭时，其达到值0。辊缝s4不能呈现更小的值。如果液压调整装置14的升程进一步增加，则必须通过轧机机架4的或轧机机架4的元件的对应回弹来补偿这种增加。因此，辊缝s4能够被确定为

s4 = sCAL4 - p4 + sC4 + D4 + BM4 + A4 + L4 + TW4 + s04。 （1）

这里，上面等式中使用的变量具有以下含义：

- s4是辊缝s4。

- sCAL4是在校准点处假设的理论辊缝。它适用于校准辊缝s4时使用的轧制力。

- p4是控制元件位置p4。它使用测量技术采集。

- sC4是在其处假设理论辊缝sCAL4的控制元件位置。该值对应于轧机机架4的校准值sC4。

-D4是轧机机架4的回弹。当校准辊缝s4时，能够通过轧机机架4的弹簧特性以及当前轧制力和轧制力容易地被确定。

- BM4是对工作辊10的弯曲的补偿。它能够通过常规的辊弯曲模型确定。

- A4是对工作辊10以及可选的支承辊16的压扁的补偿。它能够通过常规的压扁模型确定。

- L4是对支承辊16的轴承的弹性的补偿。能够通过用于支承辊16的位置的惯例模型被确定。

- TW4是对工作辊10的热凸度和磨损的补偿。它能够通过用于工作辊10的热凸度和磨损的惯例模型来确定。

- s04是零点校正。它只需要参数化一次。

从上面的等式，尤其清楚的是，原则上任何控制元件位置p4都能够用作校准值sC4。唯一的前提条件是轧机机架4处于状态2。优选地，校准值sC4在中间轧制力下确定。特别地，能够存在工作辊10的轧制力调节的调整。在达到参数化轧制力（校准轧制力）之后，储存并保持校准值sC4，直到再次确定校准值sC4。

其他建模也是可能的。然而，独立于模型15的精确结构，模型15能够基于提供给其的变量sC4、P4、s4 *确定待设置的控制元件位置p4。因此，模型15能够将最终期望的设定点辊缝s4 *转换成待设置的控制元件位置p4，这是为此目的所需要的。

必须不时地更换轧机机架4的工作辊10（有时额外地还有支承辊16）。在这种情况下，通过控制元件14的对应致动打开轧机机架4，使得工作辊10不再轧制金属带5并且甚至不再接触金属带5。因此，金属带5传递通过轧机机架4而不接触其工作辊10。打开轧机机架4可以涉及从轧机机架4到其他轧机机架1至3的负载重新分配。替代地，可以维持其他轧机机架1至3的负载。在本发明的范围内，采用这两个过程中的哪一个是次要的。决定性的是，轧机机架4转换成特殊操作，其中打开以用于辊更换，即辊更换操作。在铸造机设置在轧机机组上游的程度上，铸造机的铸造速度可以进一步降低。

随后更换工作辊10。在必要的程度上，也更换支承辊16。工作辊10和可选的支承辊16的更换也能够以本身已知的方式进行。在本发明的范围内，进行辊更换的方式也是次要的。决定性的是，一旦已完成辊更换，轧机机架4就转换成校准操作。

在转换成校准操作的时刻，根据图4中的图示，轧机机架4仍然打开。因此，控制元件位置p4在校准操作开始时以这样的方式设置使得金属带5传递通过轧机机架4而不被轧机机架4的工作辊10轧制。但是，对应于图4中的图示，金属带5在其他轧机机架1至3中轧制至相应的输出侧厚度d1至d3。特别地，对应于此时的结束厚度d的输出侧厚度d3可以在3.5 mm和1.5 mm之间，例如在2.0 mm处。

如果需要或必要，能够维持图4中的状态一特定时间段。然而，与该时间段的长度无关，随着该时间段的流逝，在校准操作中，控制元件位置p4从图4中的状态开始变化。特别地，相关的辊缝s4连续关闭。在图4中，辊缝s4的关闭由靠近轧机机架4的工作辊10的箭头表示。图5示出了在其中轧机机架4的工作辊10刚刚接触金属带5，但刚好不轧制后者的状态。如果在工作辊10之间没有金属带5，则该状态将对应于接合点。此时，金属带5在轧机机架4的输入侧和输出侧二者具有厚度d3作为结束厚度d。厚度测量装置9也采集厚度d3作为结束厚度d。

然而，从图4中的状态开始，控制元件位置p4不仅变化到使得轧机机架4的工作辊12刚好放置在金属带5上。而是，辊缝s4甚至进一步关闭，直到达到（初步）结束状态。初步结束状态对应于对在其中轧机机架4将金属带5轧制到期望的结束厚度d的状态的尽可能好的估计。在图5中（类似于图4）通过靠近轧机机架4的工作辊10的箭头示出了辊缝s4的甚至进一步关闭。初步结束状态在图6中示出。根据图6，控制元件位置p4以下述方式设置成使得轧机机架4的工作辊10轧制金属带5，即减小其厚度。在轧机机架4之后，金属带5因此具有输出侧厚度d4，其中，输出侧厚度d4小于设置在其上游的轧机机架3后面的输出侧厚度d3。特别地，输出侧厚度d4能够在3.0 mm和1.0 mm之间，例如在2.0 mm处。通常，输出侧厚度d4与输出侧厚度d3的比率在0.8和0.95之间。

对应于图6中的图示，厚度测量装置9最初仍将值d3采集作为结束厚度d。然而，一旦由轧机机架4轧制的金属带5的长度足够大，厚度测量装置9就采集值d4作为结束厚度d。

由厚度测量装置9采集的结束厚度d被连续地提供给控制装置6。此外，控制装置6确定在其处结束厚度d从值d3改变到值d4的时间。举例来说，为此目的，控制装置6能够评估结束厚度d的时间曲线以获得对应的厚度跳变。替代地，控制装置6可以跟踪金属带5的行程。跟踪行程通常是本领域技术人员已知的。

独立于控制装置6如何确定厚度跳变的时间，厚度d、另外的状态参数P4和控制元件位置p4在此时间之后被提供给模型15，对应于图7中的图示。在厚度d、另外的状态参数P4和控制元件位置p4的基础上，模型15确定轧机机架4的校准值sC4。

可能的是，模型15的直接逆转是可能的，即，轧机机架4的校准值sC4能够直接基于厚度d、另外的状态参数P4和控制元件位置p4来确定。特别地，能够针对校准值sC4求解等式（1）。替代地，可以初始设置轧机机架4的初步校准值sC4，基于厚度确定辊缝s4（在最简单的情况下，仅需要采用厚度d作为辊缝s4）和将初步校准值sC4、辊缝s4和另外的状态参数P4提供给模型15。根据由模型15确定的控制元件位置p4，在这种情况下能够向上或向下校正初步校准值sC4。如果这是必要的，则能够重复该过程若干次，直到在控制元件位置p4和借助于模型15确定的控制元件位置p4之间实现充分的对应。

一旦已经确定校准值sC4，就完成校准操作。因此，对于轧机机架4存在从校准操作到正常操作的转换。如上所述，基于轧机机架4的校准值sC4、另外的状态参数P4和待设置的辊缝s4，借助于模型15来确定待设置的控制元件位置p4。由模型15使用的校准值sC4是在校准操作期间确定的校准值。如果测量的结束厚度d偏离期望的结束厚度，则控制元件位置p4还在正常操作开始时立即更新，以便以下述方式设置辊缝s4，使得金属带5被轧制至期望的结束厚度d。

轧机机架4在正常操作期间是有效的；即，其轧制金属带5。因此，特别地，还可以通过轧机机架4朝向设置在上游的轧机机架3在金属带5上施加拉力Z。特别地，需要拉力Z以确保轧制过程的稳定性。然而，轧机机架4被打开以便更换轧机机架4的辊10,16。因此，它不能在金属带5上施加拉力。然而，为了能够继续在金属带5上施加拉力Z，根据图1和图4至7中的图示，驱动器17被设置在轧机机架4的下游。对应于图1中的图示，驱动器17能够设置在厚度测量装置9的上游。替代地，驱动器17能够设置在厚度测量装置9的下游。在校准操作期间，驱动器17在轧机机架4的输出侧上在金属带5上施加限定的拉力Z。当打开轧机机架4时，通过驱动器17采用拉力Z能够以无急拉的方式实现。

与轧机机架4相比，驱动器17不会导致金属带5的任何塑性横截面减小。因此，金属带5在驱动器17之前和之后具有相同的结束厚度d。拉力Z的值优选地与在正常操作期间先前由轧机机架4在金属带5上施加的拉力Z相同。由于在校准操作期间（至少在校准操作开始时）打开轧机机架4的情况，所以拉力Z然而通过轧机机架4传播到布置在其之前的轧机机架3。这仍然适用直到工作机架4的工作辊10在校准操作期间重新接触金属带5。在这种状态下，可能的是当辊缝s4关闭时，通过轧机机架4在没有急拉的情况下采用拉力Z。

此外，活套挑18至20通常布置在轧机机组的轧机机架1至4之间。位于轧机机架1至4之间的金属带5的长度通过活套挑18至20而变化且，此外，活套挑18至20影响轧机机架1至4之间的拉力Z。特别地，活套挑20设置在最终轧机机架4的上游。在更换轧机机架4的辊10,16期间，以及在轧机机架4的校准操作期间，活套挑20被保持在限定且恒定的高度处。以下述方式确定高度，使得金属带5不妨碍更换轧机机架4的辊10,16。

此外，轧机机架1至3设置在轧机机架4的上游。在轧机机组的正常操作期间（即，如果轧机机组的所有轧机机架1至4处于正常操作中），则可以不时改变轧机机组的道次顺序，即，重新预先确定轧机机架1至4的各个输出侧厚度d1至d4以及相关的操作参数。轧机机组的道次顺序可以在某些情况下，针对上游轧机机架1至3改变，同时更换轧机机架4的辊10,16。替代地，能够维持针对上游轧机机架1至3的道次顺序。在校准操作期间，针对上游轧机机架1至3的道次顺序的改变也是可能的。然而，在本发明的范围内，在其处最终轧机机架4的控制元件14的控制元件位置p4的变化开始的时刻之后，针对上游轧机机架1至3的道次顺序优选地不再改变。换句话说：只要轧机机架4的工作辊10静态地位于图4所示的定位中，就允许改变针对上游轧机机架1至3的轧机机组的道次顺序。但是，从在其处控制元件位置p4的改变开始的时刻，针对上游轧机机架1至3的道次顺序维持不变。

特别地，维持针对上游轧机机架1至3的道次顺序，直到控制装置6已经确定最终轧机机架4的校准值sC4，并且最终轧机机架4再次采用正常操作。从这时起，再次可以再次改变轧机机组的道次顺序 - 这次不仅针对上游轧机机架1至3，而且也针对轧机机架1至4。举例来说，能够进行纯负荷重新分配，或者能够将金属带5轧制到新的结束厚度d。

到目前为止，已经针对轧机机组的最终轧机机架4解释了本发明。在这种情况下，在轧机机架4和厚度测量装置9之间不再布置另外的轧机机架。然而，当至少一个另外的轧机机架2至4布置在相应的轧机机架1至3和厚度测量装置9之间时，轧机机架1至4的根据本发明的校准也是可能的。下面结合图8至图10针对轧机机组的倒数第二个轧机机架3以示例性方式解释这种情况。

关于倒数第二个轧机机架3的过程，就其方法而言，与关于最终轧机机架4的过程相同。上文中关于在最终轧机机架4处的过程作出的解释是1:1适用的。然而，决定性的是，根据图8至图10中的图示，在其中倒数第二个轧机机架3处于校准操作的时间段期间以下述方式设置最终轧机机架4中的控制元件位置p4，使得金属带5传递通过最终轧机机架4而不被最终轧机机架4的工作辊10轧制。通常，控制元件位置p4以下述方式设置成使得最终轧机机架4的工作辊10不接触金属带5。因此，最终轧机机架4的辊缝s4被打开。在这种情况下，上游轧机机架是第一和第二轧机机架1,2。

由于轧机机组的最终轧机机架4被打开的情况，所以由驱动器17施加到金属带5上的拉力Z直接作用在轧机机架2的输出侧上。为了进一步确保金属带5不妨碍更换轧机机架3的工作辊10，就轧机机架3而言，此外不仅是活套挑19，而且还有活套挑20在更换轧机机架3的辊10,16时以及在轧机机架3的校准操作期间被保持在限定的高度处。如果对道次顺序进行改变，则在轧机机架3的校准操作期间对道次顺序的这些改变限于设置在轧机机架3上游的轧机机架1和2。

轧机机架2也能够以类似的方式校准。在这种情况下重要的是，在倒数第二个轧机机架3和最终轧机机架4处的控制元件位置p3,p4在其期间轧机机架2处于校准操作的时间段期间以下述方式分别设置成使得金属带5传递通过对应的轧机机架3,4而不被相应的轧机机架3,4的工作辊10轧制。在这种情况下，上游轧机机架是轧机机架1。

原则上，可以更换前轧机机架1至3中的一个（例如倒数第二个轧机机架3）的辊10,16，而不在同时也更换设置在相关的轧机机架1至3下游的轧机机架2至4（例如，最终的轧机机架4）的辊10,16。这是因为所有必须的是在相应的轧机机架1至3下游设置的轧机机架2至4被打开。通常，然而，所有下游轧机机架2至4的辊10,16也与某个轧机机架1至3的辊10,16一起更换。在这种情况下，轧机机架1至4（其辊10,16被更换）的校准沿带运行方向依次进行。

总之，本发明因此涉及以下情况：

在轧机机组的轧机机架（例如，4）的正常操作期间，轧机机架4的工作辊10通过设置轧机机架4的控制元件14的控制元件位置p4而以下述方式被设置至辊缝s4，使得工作辊10轧制金属带5。为了确定待设置的控制元件位置p4的目的，对于轧机机架4的模型15预先确定轧机机架4的校准值sC4、轧机机架4的另外的状态参数P4和设定点辊缝s4 *。由此，模型15确定待设置的控制元件位置p4。在校准操作期间，控制元件位置p4最初以下述方式被设置为使得金属带5传递通过轧机机架4而不被轧制。使控制元件位置p4变化，以使得工作辊10轧制金属带5。借助于下游厚度测量装置9采集金属带5的厚度d。厚度d、另外的状态参数P4和控制元件位置p4被提供给模型15，模型15由此确定校准值sC4。于是，存在再次进入正常操作的转换，并且此处先前确定的校准值sC4作为相应的轧机机架4的校准值sC4用于确定待设置的控制元件位置p4。

本发明具有许多优点。特别地，尽管在运行中更换轧机机架1至4的辊10,16，而不必中断轧机机组的连续操作，但是也可以高度精确地校准轧机机架1至4。能够避免停机时间和与之相关的生产率的降低。此外，校准不仅在更换的工作辊10具有光滑表面时是可能的。而且，如果更换的工作辊10具有限定的表面轮廓，例如凹槽，则校准也是可能的。

尽管通过优选的示例性实施例更详细地说明和描述了本发明，但是本发明不受所公开的示例的限制，并且本领域技术人员能够从这里得出其他变型，而不脱离本发明的保护范围。

附图标记列表

1至4 轧机机架

5 金属带

6 控制装置

7 计算机程序

8 机器代码

9 厚度测量装置

10 工作辊

11至14 控制元件

15 模型

16 支承辊

17 驱动器

18至20 活套挑

d0 初始厚度

d 结束厚度

d1至d4 输出侧厚度

P1至P4 状态参数

p1至p4 控制元件位置

s1至s4 辊缝

s1 *至s4 * 设定点辊缝

sC1,sC4 校准值

Z 拉力。