触控面板的制造方法
【专利摘要】一种触控面板的制造方法，包含下列步骤：提供一化强玻璃板当作母基板；再于该化强玻璃母基板的至少一表面上制作多个触控感应层如单片式玻璃触控感应层（OGS-sensor），其中该多个触控感应层一般是以阵列方式排列在该母基板上以使各触控感应层在该母基板上分别对应形成一单位基板；再于该化强玻璃母基板的多个触控感应层上贴覆一保护用抗酸膜；再冲切该抗酸膜以形成多个单位抗酸膜；再切裂该母基板以形成多个单位基板；再对各单位基板进行电脑数字控制（CNC）研磨；及对研磨后的各单位基板进行强化加工如利用氢氟酸进行强化加工（HF-强化加工），以完成一触控面板；由此达成简化工艺、减少设备成本、提升产能及品质的目的功效及优点。
【专利说明】触控面板的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明是有关一种触控面板的制造方法，尤指一种对母基板先进行贴覆保护用抗酸膜步骤而之后再进行单位化切裂步骤，以取代现有工艺对母基板先进行单位化切裂步骤而之后再对每一单位基板逐一进行贴覆抗酸膜步骤，以达成简化工艺、减少设备成本、提升产能及品质的功效。
【背景技术】
[0002]现有触控面板的结构型态大抵上可分成单片玻璃式(OGS-sensor, One-GlassSolution)触控面板及双片玻璃式(GG type, Two-Glass Solution)触控面板,其中该双片玻璃式触控面板乃是由二化强玻璃板叠置形成，而在该二化强玻璃板之间的接触面(内面)上分别制作一触控感应层(或称为玻璃表面线路);其中该单片玻璃式(OGS-sensor)触控面板则在单片玻璃的至少一面上制作一感应层以减少触控面板的厚度。以下是以单片玻璃式(OGS-sensor)触控面板的工艺来说明一触控面板的现有工艺，如图1A-1G所示，触控面板的现有工艺一般包含下列步骤:步骤(I)如图1A所示，提供一化强(化学强化)玻璃板当作一母基板10 ;步骤(2)如图1B所示，再于该化强玻璃母基板10的一表面上但不限制制作多个触控感应层(或称为玻璃表面线路)20如单片式玻璃触控感应层(OGS-sensor，One GlassSolution) 20，其中该多个触控感应层20 —般是以阵列方式，如横纵向多行排列如图1B所示，排列在该母基板10上以使各单片式玻璃触控感应层(OGS-sensor层)20在该母基板10上分别对应形成一单位基板30 ;步骤(3)如图1C所示，再于该化强玻璃母基板10上整面贴覆一可离形的(或称可剥胶的)保护膜(coating)90用以保护该些玻璃触控感应层20，且该保护膜90上得加工设有用以区分各单位基板30的玻璃切裂预定线91，亦即供当作后续玻璃切裂的预定线，以使该保护膜90可区分为多个较小面积的单位保护膜92以对应贴覆在各单位基板30上；步骤(4)如图1D所示，再以玻璃切裂并单位化方式切裂该母基板10以形成多个单位基板30，一般是利用旋转式玻璃切刀100循着步骤(3)中所述用以区分各单位基板的玻璃切裂预定线91进行切割如图1D所示但不限制；步骤(5)如图1E所示，再对各单位基板30进行CNC研磨，由于步骤(4)的切裂精度不高，故须针对切裂后的各单位基板的边缘切裂处或另开设的洞口边缘进行研磨修整工作以符合各单位基板的尺寸精度要求，一般是利用研磨刀具110进行研磨如图1E所示但不限制；步骤(6)如图1F所示，再于各单位基板30上对应贴覆一相等尺寸的单位抗酸膜120，即该单位抗酸膜120的尺寸是对应于每一单位基板30以整面贴覆，一般是在各单位基板30的两面上分别贴覆一单位抗酸膜120但不限制，用以保护各单位基板30上的触控感应层20，以避免在后续强化加工程序中受到强化用溶液60如氢氟酸(HF)溶液的侵蚀，此时在步骤(3)中贴覆的保护膜(coating)90可先除去但不限制；步骤(7)如图1G所示，再对各单位基板30进行强化加工程序，一般是将完成步骤(6)后的多片单位基板30 —起浸入氢氟酸(HF)溶液60中以进行强化加工程序，由于在步骤(I)中所示的化强(化学强化)玻璃板已经过一次强化加工程序，在工艺中视为第一次化强加工程序，因此步骤(7)亦称HF-二强加工如图1G所示，本步骤(7)主要用以针对在步骤(5)中研磨过但在步骤(6)未贴覆抗酸膜120的母基板10的边端面进行HF- 二强加工，以使各研磨过的边端面能达成强化的要求；如此即完成一触控面板。
[0003]然，上述如图1A-1G所示触控面板的现有工艺，至少存有下列缺点或问题:
[0004]< I >现有工艺是先进行步骤(4)如图1D所示的「化强玻璃母基板10的切裂并单位化」步骤(即单位化步骤)，之后再对每一单位基板30逐一进行步骤(6)如图1F所示的「贴覆单位抗酸膜120」步骤，因此需要采用或配置较多用以贴覆单位抗酸膜120的贴膜机，相对增加设备成本。
[0005]< 2 >现有工艺是针对每一单位基板30逐一进行步骤(6)如图1F所示的「贴覆单位抗酸膜120」步骤，因此相对耗时及耗工，不利于量产化，也相对增加制作成本。
[0006]< 3 >现有工艺的步骤(6)如图1F所示的「贴覆单位抗酸膜120」步骤中，该单位抗酸膜120的贴覆方式并不限制，可利用一预制的单位抗酸膜120直接逐一粘贴在每一单位基板30上，或可利用网版印刷方式在每一单位基板30上网印一层单位抗酸膜120，但贴膜或网印的加工精度一般约50?lOOum，无法再有效地精细化，不利于抗酸的保护功效，相对降低触控面板的良率及品质。
[0007]< 4 >现有工艺的步骤(6)如图1F所示的「贴覆单位抗酸膜120」步骤中，该单位抗酸膜120 —般是双面贴覆在每一单位基板的二主要表面上，相对耗时及耗工，不利于量产化。
[0008]< 5 >由于步骤(7)如图1G所示的「化强加工程序」步骤(或称HF (氢氟酸)-二强加工)，若单位抗酸膜120上存有针孔时，相对会造成该玻璃触控感应层20 (玻璃表面线路)受损，相对降低良率及品质。
[0009]由上可知，上述触控面板的现有工艺尚难以符合实际使用时的要求，因此在触控面板的工艺的相关领域中，仍存在进一步改进的需要性。本发明乃是在此技术发展空间有限的领域中，提出一种触控面板的制造方法，以有效解决现有工艺的缺点或问题。
【发明内容】
[0010]本发明主要目的是在于提供一种触控面板的制造方法，以解决上述现有技术中所存在的问题。
[0011]为了达到上述目的，本发明提供一种触控面板玻璃的制造方法，包含步骤如下:
[0012]提供一化强玻璃板当作母基板；
[0013]在该母基板的至少一表面上制作多个触控感应层，以使各触控感应层在该母基板上分别对应形成一单位基板；
[0014]在该母基板设有多个触控感应层的至少一表面上贴覆一抗酸膜，使该抗酸膜能完全覆盖该多个触控感应层；
[0015]冲切该抗酸膜以形成多个单位抗酸膜，其中各单位抗酸膜是对应贴覆在各单位基板上，并使各单位抗酸膜之间露出用以区分各单位基板的各玻璃切裂预定线；
[0016]沿着各玻璃切裂预定线切裂该母基板以形成多个单位基板，其中每一单位基板上对应贴覆至少一单位抗酸膜；
[0017]对各单位基板进行CNC研磨；及
[0018]对研磨后的各单位基板进行化强加工，以完成一触控面板。[0019]其中，该触控感应层包含单片玻璃式触控感应层及双片玻璃式触控感应层。
[0020]其中，该母基板的二表面上分别贴覆一抗酸膜。
[0021]其中，在冲切该抗酸膜以形成多个单位抗酸膜的步骤中，其是进一步利用一由多个单位刀模排列结合成一体所构成的刀模进行冲切该抗酸膜以一次形成多个单位抗酸膜，其中各单位刀模是配合各单位抗酸膜的尺寸所形成。
[0022]其中，其是针对该母基板的上、下二表面分别对应设置一刀模，供对设在母基板表面上的抗酸膜进行双面同步的冲切作业。
[0023]为了达到上述目的，本发明还提供一种触控面板玻璃的制造方法，包含步骤如下:
[0024]提供一化强玻璃板供当作母基板；
[0025]在该母基板的至少一表面上制作多个触控感应层，以使各触控感应层在该母基板上分别对应形成一单位基板；
[0026]在该母基板设有多个触控感应层的至少一表面上贴覆一抗酸膜，使该抗酸膜能完全覆盖该多个触控感应层；
[0027]在该母基板的该抗酸膜上贴覆一防曝光膜；
[0028]冲切该抗酸膜以形成多个单位抗酸膜，其中各单位抗酸膜是对应贴覆在各单位基板上；
[0029]进行曝光解胶，用以使各单位抗酸膜之间露出用以区分各单位基板的各玻璃切裂预定线；
[0030]沿着各玻璃切裂预定线切裂该母基板以形成多个单位基板，其中每一单位基板上对应贴覆至少一单位抗酸膜；
[0031 ] 对各单位基板进行CNC研磨；
[0032]对研磨后的各单位基板进行化强加工，以完成一触控面板成品。
[0033]其中，该触控感应层包含单片玻璃式触控感应层及双片玻璃式触控感应层。
[0034]其中，该母基板的二表面上分别贴覆一抗酸膜。
[0035]其中，在冲切该抗酸膜以形成多个单位抗酸膜的步骤中，其是利用一由多个单位刀模排列结合成一体所构成的刀模进行冲切该抗酸膜以一次形成多个单位抗酸膜，其中各单位刀模是配合各单位抗酸膜的尺寸所形成。
[0036]其中，是针对该母基板的上、下二表面分别对应设置一刀模，供能对设在母基板表面上的抗酸膜进行双面同步的冲切作业。
[0037]由此以有效解决现有工艺的缺点或问题，并达成工艺简化、设备成本减少、产能及触控面板品质提升的功效。
[0038]本发明再一目的是在于提供一种触控面板的制造方法，其中在贴覆抗酸膜步骤与冲切并单位化该抗酸膜步骤之间进一步包含一贴覆防曝光膜步骤，以及在冲切并单位化该抗酸膜步骤与切裂并单位化该母基板步骤之间进一步包含一曝光解胶步骤以显露各单位基板的玻璃切裂预定线，使所采用的抗酸膜能利用一防曝光膜及其曝光解胶程序以显露各单位基板的玻璃切裂预定线，供可增加所采用抗酸膜的选择性，以提升触控面板的完成品质。
[0039]为使本发明更加明确详实，将本发明的工艺及技术特征，配合下列图示详述如后:
【专利附图】
【附图说明】
[0040]图1A-1G分别是触控面板的现有工艺的各流程示意图。
[0041]图2A-2G分别是本发明的触控面板的制造方法第一实施例的各流程示意图。
[0042]图3A-3I分别是本发明的触控面板的制造方法第二实施例的各流程示意图。
[0043]附图标记说明:10_母基板；20_触控感应层；30_单位基板；40_抗酸膜；41_单位抗酸膜；42_玻璃切裂预定线；50_刀模；60-HF药剂；70_抗酸膜；80_防曝光膜；90_保护膜(coating) ;91_玻璃切裂预定线；92_单位保护膜；100_玻璃切刀；110-研磨刀具；120_单位抗酸膜。
【具体实施方式】
[0044]参考图2A-2G所示，其是本发明的触控面板的制造方法第一实施例的流程示意图。本实施例的触控面板的制造方法包含下列步骤:
[0045]步骤(I)如图2A所示，提供一化强玻璃板供当作母基板10。
[0046]步骤(2)如图2B所示，在该化强玻璃母基板10的至少一表面上制作多个触控感应层20如单片式玻璃触控感应层(OGS-sensor, One Glass Solution)但不限制,该触控感应层20亦可称为玻璃表面线路，其中该多个触控感应层20 —般是以阵列方式如形成横纵向多行排列但不限制，以排列在该母基板10的至少一表面上，如该母基板10的一表面或二表面但不限制，以使各触控感应层20在该母基板10上分别对应形成一单位基板30。
[0047]步骤(3)如图2C所示，在该母基板10的至少一表面上，如包含单面或双面的多个触控感应层20上，整面地贴覆一抗酸膜40，其中该抗酸膜40的贴覆方式并不限制，可利用一具适当厚度的抗酸膜40并通过一粘胶层以直接粘贴在该母基板10上并粘贴盖覆每一单位基板30如图2C所示，或利用网版印刷方式(未图示)在该母基板10上网印一层抗酸膜40并粘贴盖覆每一单位基板30。
[0048]步骤(4)如图2D所示，冲切该抗酸膜40，如单面冲切或双面(上、下面)冲切以形成多个单位抗酸膜41，其中每一单位抗酸膜41如上、下面各有一单位抗酸膜41对应贴覆在每一单位基板30上，其中本发明特别利用机械设计技术以制成一冲切装置(未图示)及一相配合的刀模50如图2D中所示但不限制，也就是可在该母基板10的上、下面分别对应各设一刀模50，供用来进行该抗酸膜40的单面冲切作业或双面一次(同步)冲切作业，其中该刀模50是由多个配合各单位基板30尺寸的单位刀模(50)所一体构成，且可利用上、下对应的上刀模50及下刀模50供可进行双面一次(同步)冲切作业，用以使贴覆在该母基板10至少一表面上且具适当厚度的该抗酸膜40能被冲切以形成多个单位抗酸膜41，并在各单位抗酸膜41之间显露出玻璃切裂预定线42，如利用刀模50的尖锐刀刃以在该抗酸膜40上切出玻璃切裂预定线42供可人工撕除(离形)以显露出在该抗酸膜40下面的该母基板10的玻璃面，供利于后续的切裂并单位化该母基板10的切割作业，因玻璃切刀100非尖锐刀刃故在切割作业时无法直接先切开该抗酸膜40或用以贴覆该抗酸膜40所用的粘胶层；但该刀模50的尖锐刀刃在单面或双面冲切作业中并不会切到该母基板10以保持该母基板10的完整。[0049]步骤(5)如图2E所示，切裂并单位化该母基板10以形成多个单位基板30，其中每一单位基板30上对应贴覆一单位抗酸膜41 ;在本步骤(5)中，一般是利用旋转玻璃切刀100循着在步骤(4)中所显露出的玻璃切裂预定线42进行切割作业如图2E所示。
[0050]步骤(6)如图2F所示，对各单位基板30进行CNC研磨，也就是利用具有CNC(Compute Numerical Control,电脑数字控制)功能的机具来进行高精度研磨作业如修整在步骤(5)中该母基板10的切裂边端面或其他另开设的洞口的边端面如图2F中各单位基板30上皆开设一个以上的洞口 43。在本步骤(6)中可利用CNC研磨刀具110进行研磨如图2F所示但不限制。由于CNC研磨作业可沿用现有工艺的相关技术，故于此不再赘述。
[0051]步骤(7)如图2G所示，对研磨后的各单位基板30进行进行化强加工程序，以完成一触控面板。在本步骤(7 )中如图2G所示，一般是将完成步骤(6 )后的多片单位基板30浸入氢氟酸(HF)溶液60中以进行化强加工程序，亦称HF-二强加工(参考图1G所示)，本步骤
(7)主要用以针对在步骤(6)中研磨过且未贴覆抗酸膜40的各边端面进行HF- 二强加工，以使各研磨过的边端面达成强化的要求。由于HF-二强加工作业可沿用现有工艺的相关技术，故于此不再赘述。
[0052]再参考图3A-3I所示，其是本发明的触控面板的制造方法第二实施例的流程示意图。本实施例的触控面板的制造方法包含下列步骤:
[0053]步骤(I)如图3A所示，提供一化强玻璃板供当作母基板10 ;本步骤(I)与第一实施例的步骤(I)如图2A所示大致相同。
[0054]步骤(2)如图3B所示，在该化强玻璃母基板10的一表面上制作多个触控感应层如本实施例的单片式玻璃触控感应(OGS-sensor，One Glass Solution) 20，或称为玻璃表面线路，其中该多个单片式玻璃触控感应层20 —般是以阵列(横纵向多行)方式但不限制以排列在该母基板10的表面上，以使各OGS-sensor层20在该母基板10上分别对应形成一单位基板30 ;此步骤(2)与第一实施例的步骤(2)如图2B所示大致相同。
[0055]步骤(3)如图3C所示，在该母基板10的多个OGS-sensor层20上贴覆一抗酸膜70，其中该抗酸膜70的贴覆方式并不限制，可利用一具适当厚度的抗酸膜70直接粘贴在该母基板10上并粘贴盖覆每一单位基板30如图3C所示，或利用网版印刷方式在该母基板10上网印一层抗酸膜70并粘贴盖覆每一单位基板30 (未图示)；本步骤(3)与第一实施例的步骤(3 )如图2C所示大致相同。
[0056]步骤(3’)如图3D所示，在该母基板10的该抗酸膜70上再贴覆一防曝光膜80 ;本步骤(3’ )并不存在于第一实施例中。
[0057]步骤(4)如图3E所示，冲切该抗酸膜70以形成多个单位抗酸膜71，其中每一单位抗酸膜71是对应贴覆在每一单位基板30上；本发明特别利用机械设计技术以制成一机具及一相配合的刀模50如图3E中所示，供用来进行该抗酸膜40的冲切作业，以使贴覆在该母基板10上且具适当厚度的该抗酸膜70能被冲切并形成多个单位抗酸膜71，但刀模50在冲切作业中不会切到该母基板10以保持该母基板10的完整；此步骤(4)与第一实施例的步骤(4)如图2D所示大致相同，但本第二实施例在本步骤(4)中并未如第一实施例的步骤
(4)在各单位抗酸膜41之间显露出玻璃切裂预定线42，而是在步骤(3’ )先贴覆一防曝光膜80，并于下一新增的步骤(4’)中进行曝光除胶(离形)作业(如藉UV光曝光)，以在各单位抗酸膜71之间显露出玻璃切裂预定线72 ;因此本第二实施例的步骤(4)与第一实施例的步骤(4)之间的不同点乃在于显露出玻璃切裂预定线的方式不同，尤其本第二实施例是利用一防曝光膜80的曝光显影及除胶作业来显露出玻璃切裂预定线72。
[0058]步骤(4’)如图3F所示，进行曝光解胶步骤；本步骤(4’ )主要目的乃是针对在步骤(3’ )所贴覆的防曝光膜80，而利用本步骤(4’ )的曝光显影及除胶作业来显露出玻璃切裂预定线72供下一步骤(5)使用；本步骤(4’ )并不存在于第一实施例中。
[0059]步骤(5)如图3G所示，切裂并单位化该母基板10以形成多个单位基板30，其中每一单位基板30上对应贴覆一单位抗酸膜71 ;本步骤(5)与第一实施例的步骤(5)如图2E所示大致相同，其中该防曝光膜80可在本步骤(5)切裂并单位化该母基板10以形成多个单位基板30的前或之后予以撕除(离形)，即在切裂步骤的前或之后使该防曝光膜80与该抗酸膜70 (71)离形。
[0060]步骤(6)如图3H所示，对各单位基板30进行CNC研磨，也就是利用具有CNC(Compute Numerical Control,电脑数字控制)功能的机具来进行研磨作业如修整在步骤
(5)中该母基板10的切裂边；本步骤(6)与第一实施例的步骤(6)如图2F所示大致相同。
[0061]步骤(7)如图31所示，对研磨后的各单位基板30进行HF- 二强加工作业，以完成一触控面板成品。如图31所示，可将多片研磨后单位基板30浸入HF药剂60中以进行HF- 二强加工作业，而由于HF- 二强加工作业是沿用现有工艺的相关技术，故于此不再赘述；本步骤(7)与第一实施例的步骤(7)如图2G所示大致相同。
[0062]上述第一与第二实施例之间的主要差异点乃在于:第一实施例在工艺中所采用的抗酸膜40材质(包含粘胶)及其上该玻璃切裂预定线42的形成方式与第二实施例在工艺中所采用的抗酸膜70材质(包含粘胶)及其上玻璃切裂预定线72的形成方式不同，因此在本发明第二实施例中，在步骤(3)贴覆抗酸膜70步骤与步骤(4)冲切并单位化该抗酸膜70步骤之间进一步包含一贴覆防曝光膜80的步骤(3’)，以及在步骤(4)冲切并单位化该抗酸膜70步骤与步骤(5)切裂并单位化该母基板10步骤之间进一步包含一曝光解胶的步骤(4’ );如此，可使本发明触控面板的制造方法在工艺中所采用的抗酸膜并不限制于该抗酸膜40 (包含粘胶)或该抗酸膜70 (包含粘胶)，可随设备需要而选用不同的抗酸膜，因此可增加本发明的抗酸膜的选择性，并可提升触控面板的完成品质。
[0063]由上可知，本发明的触控面板的制造方法与现有工艺之间的主要差异点及区别特征乃在于:现有工艺是先进行「玻璃(母基板10)的切裂并单位化」步骤及「CNC研磨」步骤，之后再对每一单位基板30逐一进行「贴覆单位抗酸膜120」步骤；而本发明则是对整个母基板10先进行「贴覆抗酸膜40」步骤，之后再进行「玻璃(母基板10)的切裂并单位化」步骤及「CNC研磨」步骤。
[0064]因此，本发明的触控面板的制造方法与现有工艺比较，至少具有下列优点:
[0065]1、减少现有工艺所采用贴膜机的采购成本。
[0066]2、减少现有工艺的可剥胶流程的时间及成本，即省去如图1C所示「于该化强玻璃母基板10上整面贴覆一可离形的(或称可剥胶的)保护膜(coating) 90」的步骤(3);因为本发明在如图2C、3C所示「在该母基板10上整面贴覆一抗酸膜40/70」的步骤(3)中，整面贴覆的抗酸膜40/70即同时具有保护及抗酸作用。
[0067]3、抗酸膜的单面或双面冲切的精度可达30um，优于现有工艺中网印抗酸膜及贴膜抗酸膜的精度约50?lOOum。[0068]4、抗酸膜的双面冲切可提升产能，有利于量产化。
[0069]5、本发明所采用的抗酸膜无针孔，有利于提升面板的表面品质，且有利于成适用于后续的蚀切或CNC研磨或化强加工等步骤；因如图1G所示的「HF-二强加工」步骤是使用HF药剂，若抗酸膜上有针孔时会造成玻璃表面线路受损现有工艺的步骤(6)如图1F所示的「贴覆抗酸膜」步骤中，若该抗酸膜有无针孔，会造成触控感应层(即玻璃表面线路层)受损，相对降低良率。
[0070]以上所示仅为本发明的优选实施例，对本发明而言仅是说明性的，而非限制性的。在本专业【技术领域】具通常知识人员理解，在本发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效的变更，但都将落入本发明的保护范围内。
【权利要求】
1.一种触控面板玻璃的制造方法，其特征在于，包含步骤如下: 提供一化强玻璃板当作母基板； 在该母基板的至少一表面上制作多个触控感应层，以使各触控感应层在该母基板上分别对应形成一单位基板； 在该母基板设有多个触控感应层的至少一表面上贴覆一抗酸膜，使该抗酸膜能完全覆盖该多个触控感应层； 冲切该抗酸膜以形成多个单位抗酸膜，其中各单位抗酸膜是对应贴覆在各单位基板上，并使各单位抗酸膜之间露出用以区分各单位基板的各玻璃切裂预定线； 沿着各玻璃切裂预定线切裂该母基板以形成多个单位基板，其中每一单位基板上对应贴覆至少一单位抗酸膜； 对各单位基板进行CNC研磨；及 对研磨后的各单位基板进行化强加工，以完成一触控面板。
2.根据权利要求1所述的触控面板玻璃的制造方法，其特征在于，该触控感应层包含单片玻璃式触控感应层及双片玻璃式触控感应层。
3.根据权利要求1所述的触控面板玻璃的制造方法，其特征在于，该母基板的二表面上分别贴覆一抗酸膜。
4.根据权利要求1所述的触控面板玻璃的制造方法，其特征在于，在冲切该抗酸膜以形成多个单位抗酸膜的步骤中，其是进一步利用一由多个单位刀模排列结合成一体所构成的刀模进行冲切该抗酸膜以一次形成多个单位抗酸膜，其中各单位刀模是配合各单位抗酸膜的尺寸所形成。
5.根据权利要求4所述的触控面板玻璃的制造方法，其特征在于，其是针对该母基板的上、下二表面分别对应设置一刀模，供对设在母基板表面上的抗酸膜进行双面同步的冲切作业。
6.一种触控面板玻璃的制造方法，其特征在于，包含步骤如下: 提供一化强玻璃板供当作母基板； 在该母基板的至少一表面上制作多个触控感应层，以使各触控感应层在该母基板上分别对应形成一单位基板； 在该母基板设有多个触控感应层的至少一表面上贴覆一抗酸膜，使该抗酸膜能完全覆盖该多个触控感应层； 在该母基板的该抗酸膜上贴覆一防曝光膜； 冲切该抗酸膜以形成多个单位抗酸膜，其中各单位抗酸膜是对应贴覆在各单位基板上； 进行曝光解胶，用以使各单位抗酸膜之间露出用以区分各单位基板的各玻璃切裂预定线.沿着各玻璃切裂预定线切裂该母基板以形成多个单位基板，其中每一单位基板上对应贴覆至少一单位抗酸膜； 对各单位基板进行CNC研磨； 对研磨后的各单位基板进行化强加工，以完成一触控面板成品。
7.根据权利要求6所述的触控面板玻璃的制造方法，其特征在于，该触控感应层包含单片玻璃式触控感应层及双片玻璃式触控感应层。
8.根据权利要求6所述的触控面板玻璃的制造方法，其特征在于，该母基板的二表面上分别贴覆一抗酸膜。
9.根据权利要求8所述的触控面板玻璃的制造方法，其特征在于，在冲切该抗酸膜以形成多个单位抗酸膜的步骤中，其是利用一由多个单位刀模排列结合成一体所构成的刀模进行冲切该抗酸膜以一次形成多个单位抗酸膜，其中各单位刀模是配合各单位抗酸膜的尺寸所形成。
10.根据权利要求9所述的触控面板玻璃的制造方法，其特征在于，是针对该母基板的上、下二表面分别对应设置一刀模，供能对设在母基板表面上的抗酸膜进行双面同步的冲切作业。
【文档编号】G06F3/041GK103970330SQ201310048255
【公开日】2014年8月6日 申请日期:2013年2月6日 优先权日:2013年2月6日
【发明者】吴书铭, 陈中亿 申请人:兆冠科技股份有限公司