生产管理系统以及管理方法

生产管理系统以及管理方法
【专利摘要】本发明的目的在于：提供一种生产管理系统，在计划和实绩背离的情况下，容易确定该背离的原因。该生产管理系统具备终端和管理计算机，对用于生产产品的至少一个工序进行管理，管理计算机从终端取得实绩信息，对包含在取得的各工序的实绩信息中的实绩值和与该实绩信息的工序对应的基准信息所包含的基准值进行比较，计算出各工序的实绩值相对于基准值的背离，在计算出的背离相对于基准值不在阈值以内的情况下，显示出警告显示背离的工序的警告显示画面，在警告显示画面中选择了预定的工序的情况下，显示出包含选择出的工序中的每个产品的实绩值的详细显示画面。
【专利说明】生产管理系统以及管理方法

【技术领域】
[0001]本发明涉及一种对用于生产产品的工序进行管理的生产管理系统。

【背景技术】
[0002]在制造业中，需要考虑产品的需求变动、生产工序的成品率、生产周期的变动以及部件的供应周期的变动等各种变动因素。周期是指从着手某工序到结束为止的时间。
[0003]一般，生产者通过具有部件、中间产品和成品的库存，能够对应这些变动。例如，在设想特定的工序中成品率低下的情况下，生产者通过增加在该特定的工序中生产的产品的库存，能够防止发货延迟。此外，成品率是指不是不合格产品的合格品相对于全部产品的比例。另外，生产者具有过剩的库存或造成存货的增大，因此生产者希望在适当的定时具有适当量的库存。
[0004]要根据需求变动、成品率的偏差、设备故障及供应商的交货期延迟等导出适当的库存量，但这些值不是固定的而会经常变动。另外，适当的库存量不只是特定的时刻的值，还必须考虑到考虑了产品的生存周期的长期变动倾向来导出。考虑到这些全部的变动因素后导出库存量并反映到生产计划中并不容易。
[0005]作为用于显示从生产线收集到的实绩信息和生产计划信息而掌握它们的背离的技术，有日本特开2005-63084号公报(专利文献I)。在该公报中，记载了“实时地显示交货期(交付周期)、物料平衡、质量、作业工时等生产性，在一定的条件下产生警报，由此促使进行改正措施，提高生产过程的生产性。进而，根据工序的时间制约(=生产周期)，显示为时间轴为纵轴的甘特图、时间轴为横轴的甘特图、或表形式的任意一种显示形式，确保显示形式的互换性。另外，使输入输出接口与条形图表、表形式的单元对应”(参照摘要)。
[0006]专利文献1:日本特开2005-63084号公报


【发明内容】

[0007]管理者在某产品的计划和实绩背离的情况下，为了确定该原因，追溯该产品的工序，调查延迟产生因素。但是，会存在以下的问题，即对于产品的生产工序，例如工序的分支和合流、以及共通部件和共通生产线等比较复杂，管理者确定原因要很多工时。
[0008]在上述专利文献I中，记载了多品种生产现场的工序的进度信息的可视化的生产管理系统。专利文献I所记载的生产管理系统能够在甘特图上分开显示计划信息和实绩信息，对包含设备信息和成品率的与生产线有关的信息进行管理。但是，在该生产管理系统中，在特定的工序中交货期或数量发生了变更的情况下，无法分析对其他工序的影响、成为交货期延迟的产生原因的工序等。
[0009]在生产现场中，存在各种各样的变动因素。例如，顾客的需求经常发生变动。在生产线中，成品率经常变动，还会发生因设备故障造成的生产线的降低。作为其结果，完成实绩大多不一定能按计划进行。
[0010]本发明鉴于上述问题点，其目的在于提供一种生产管理系统，在计划和实绩背离的情况下，容易确定该背离的原因。
[0011]如果表示本发明的代表性的一个例子，是一种对用于生产产品的至少一个工序进行管理的生产管理系统，上述生产管理系统的特征在于，具备管理上述工序的实绩的终端、管理上述终端的管理计算机，上述终端存储包含上述工序中的每个产品的实绩值的实绩信息，上述管理计算机存储包含上述工序中的每个产品的基准值的基准信息，上述管理计算机从上述终端取得上述实绩信息，对上述所取得的各工序的上述实绩信息所包含的实绩值和与该实绩信息的工序对应的上述基准信息所包含的基准值进行比较，计算出上述各工序的实绩值相对于上述基准值的背离，在上述计算出的背离不在阈值的范围内的情况下，显示出警告显示计算出上述背离的工序的警告显示画面，在上述警告显示画面中选择了某上述工序的情况下，显示出包含上述所选择出的工序中的每个产品的实绩值的详细显示画面。
[0012]如果简洁地说明通过在本申请中公开的发明中的代表性发明所得到的效果，则如下。即，提供提供一种生产管理系统，其在计划和实绩背离的情况下，容易确定该背离的原因。
[0013]通过以下的实施方式的说明来了解上述以外的问题、结构、以及效果。

【专利附图】

【附图说明】
[0014]图1是本发明的实施例1的生产管理系统的说明图。
[0015]图2是本发明的实施例1的生产工序的概要的说明图。
[0016]图3是本发明的实施例1的生产管理部门服务器的硬件结构图。
[0017]图4是本发明的实施例1的出货要求信息的说明图。
[0018]图5是本发明的实施例1的出货要求实绩信息的说明图。
[0019]图6是本发明的实施例1的部件订货实绩信息的说明图。
[0020]图7是本发明的实施例1的部件到货实绩信息的说明图。
[0021]图8是本发明的实施例1的投入实绩信息的说明图。
[0022]图9是本发明的实施例1的完成实绩信息的说明图。
[0023]图10是本发明的实施例1的入库实绩信息的说明图。
[0024]图11是本发明的实施例1的出库实绩信息的说明图。
[0025]图12是本发明的实施例1的生产管理部门服务器的整体处理的流程图。
[0026]图13是本发明的实施例1的实绩信息取得处理的流程图。
[0027]图14是本发明的实施例1的基准值取得处理的流程图。
[0028]图15是本发明的实施例1的背离计算处理的流程图。
[0029]图16是本发明的实施例1的警告显示画面的说明图。
[0030]图17是本发明的实施例1的适当库存详细画面的说明图。
[0031]图18是本发明的实施例1的变形例子的警告显示画面的说明图。
[0032]图19是本发明的实施例2的前后工序实绩详细画面的说明图。
[0033]图20是本发明的实施例3的出货目的地实绩显示区域的说明图。
[0034]图21是本发明的实施例3的出货要求数量的迁移的说明图。
[0035]图22是本发明的实施例4的完成实绩信息的说明图。
[0036]图23是本发明的实施例4的成品率基准值信息的说明图。
[0037]图24是本发明的实施例4的上一个实绩详细画面的说明图。
[0038]图25是本发明的实施例5的完成计划信息的说明图。
[0039]图26是本发明的实施例5的先行天数修正画面的说明图。
[0040]图27是本发明的实施例5的不存在完成实绩的期间超过下一个工序着手预定的期间的地方的情况下的下一个工序着手预定修正案的说明图。
[0041]图28是本发明的实施例5的完成实绩的全部期间超过下一个工序着手预定的期间的情况下的先行天数修正画面的说明图。
[0042]图29是本发明的实施例5的不存在完成实绩的全部期间不超过下一个工序着手预定的期间的情况下的先行天数修正画面的说明图。
[0043]附图标记说明
[0044]1:制造部门终端；2:材料部门终端；3:生产管理部门服务器；4:数据存储部；5:数据处理部；6:数据输出部；7:网络；11:投入实绩信息；12:完成实绩信息；13:制造成品率信息；14:生产LT信息；21:入库实绩信息；22:出库实绩信息；23:供应成品率信息；24:供应LT信息；41:各种主信息；42:适当库存基准值信息；43:生产线投入计划信息；44:部件到货预定信息；45:出货要求信息；46:参数信息；50:出货要求实绩信息；60:部件订货实绩信息；61:实绩变动状况；62:各种警告；70:部件到货实绩信息；1600:警告显示画面；1700:适当库存详细画面；1710:上个实绩详细画面；1800:警告显示画面；1900:前后工序实绩详细画面；2410:不合格产品产生原因件数显示画面。

【具体实施方式】
[0045]以下，参照附图详细说明本发明的实施例。此外，对实际上相同的地方赋予相同的符号，不重复进行说明。
[0046][实施例1]
[0047]以下，使用图1?图18说明本发明的实施例。
[0048]图1是本发明的实施例1的生产管理系统的说明图。
[0049]生产管理系统具备制造部门终端1、材料部门终端2以及生产管理部门服务器(管理计算机)3。制造部门终端1、材料部门终端2以及生产管理部门服务器3经由网络7连接。此外，将制造部门终端I和材料部门终端2统称为终端。
[0050]制造部门终端I是对包含在图2中说明的生产工序中的制造工序的实绩信息进行管理的终端。制造部门终端I存储投入实绩信息11、完成实绩信息12、制造成品率信息13以及生产LT (周期)信息14。此外，将这些信息统称为实绩信息。
[0051]投入实绩信息11对投入到制造工序中的投入品的个数进行管理，在图8中说明详细。完成实绩信息12对在制造工序中完成的完成品的个数进行管理，在图9中详细说明。
[0052]制造成品率信息13对制造工序中的成品率进行管理，包含成品率和该制造工序中的不合格产品的原因。通过将完成实绩信息12的完成品的个数除以投入实绩信息11的投入品的个数来计算制造成品率信息13的成品率。生产LT信息14对表示从制造工序的投入到完成为止的期间的周期进行管理。另外，通过从完成实绩信息12的完成日减去投入实绩信息11的投入日来计算生产LT信息14的周期。因此，制造部门终端I至少存储投入实绩信息11以及完成实绩信息12即可，不一定需要存储制造成品率信息13和生产LT信息14。
[0053]材料部门终端2是对在图2中说明的生产工序所包含的保管工序的实绩信息进行管理的终端。材料部门终端2存储入库实绩信息21、出库实绩信息22、供应成品率信息23以及供应LT信息24。此外,将这些信息统称为实绩信息。
[0054]入库实绩信息21对在保管工序中入库到仓库中的入库品的个数进行管理，在图10中详细说明。出库实绩信息22对在保管工序中从仓库中出库的出库品的个数进行管理，在图11中详细说明。
[0055]供应成品率信息23对保管工序中的成品率进行管理。通过将出库实绩信息22的出库品的个数除以入库实绩信息21的入库品的个数来计算供应成品率信息23的成品率。供应LT信息24对表示从保管工序的入库到出库为止的期间的周期进行管理。通过从出库实绩信息22的出库日减去入库实绩信息21的入库日来计算供应LT信息24的周期。因此，材料部门终端2至少存储入库实绩信息21和出库实绩信息22即可，不一定需要存储供应成品率信息23和供应LT信息24。
[0056]生产管理部门服务器3具备数据存储部4、数据处理部5以及数据输出部6。
[0057]数据存储部4是存储各种信息的区域，存储各种主信息41、适当库存基准值信息42、生产线投入计划信息43、部件到货预定信息44、出货要求信息45以及参数信息46。
[0058]在各种主信息41中登记存储在制造部门终端I和材料部门终端2中的各种实绩信息的基准值。在适当库存基准值信息42中登记保管工序的仓库的适当的库存量的基准值。将它们统称为基准值。
[0059]在生产线投入计划信息43中登记向制造工序的投入计划和在该制造工序中的完成预定数。在部件到货预定信息44中登记部件从部件的订货目的地(供应商)向保管工序的仓库到货的计划。在出货要求信息45中登记从成为产品的出货目的地的顾客要求的产品个数等。在图6中详细说明出货要求信息45。
[0060]在参数信息46中登记各种基准值的幅度的参数等。
[0061]数据处理部5是从数据存储部4读出信息而执行运算处理的运算处理部，例如是处理器等。
[0062]数据输出部6是向管理者输出数据的例如显示器等，输出实绩变动状况61和各种警告62。实绩变动状况61是从制造部门终端I和材料部门终端2收集到的各种实绩信息的时序变化，各种警告62是向管理者通知从制造部门终端I和材料部门终端2收集到的各种实绩信息和与之对应的基准值背离阈值以上的信息的警告。
[0063]图2是本发明的实施例1的生产工序的概要的说明图。
[0064]例如，本实施例的生产工序包括2个制造工序Pl和P2、以及3个保管工序Wl?W30
[0065]首先，在保管工序Wl中，将从供应商SI?Sn供应的材料保管在仓库中。在制造工序Pl中，投入在保管工序Wl中保管的材料，实施制造工序Pl中的加工等的处理，制造产品。在保管工序W2中将在制造工序Pl中实施了处理的产品保管在仓库中。
[0066]将在保管工序W2中保管在仓库中的产品投入到制造工序P2、或出货到将该产品作为材料处理的顾客的生产线L。将这样未完成的产品而投入到其他制造工序或出货到出货目的地的产品称为中间产品。
[0067]在制造工序P2中，投入在保管工序W2中保管的中间产品，实施制造工序P2的处理，制造产品。然后，在保管工序W3中将在制造工序P2中实施了处理的产品保管在仓库中。将保管工序W3的保管在仓库中的产品出货到顾客Cl?Cn。
[0068]在制造工序Pl和P2中分别配置制造部门终端1，存储制造工序Pl和P2的实绩信息。另外，在保管工序Wl?W3中分别配置材料部门终端2，存储保管工序Wl?W3的实绩信息。
[0069]另外，生产管理部门服务器3将包含登记了表示图2所示的各工序的顺序的工序顺序的未图示的工序顺序信息的BOP (过程清单:Bill of Process)信息存储在数据存储部4中。
[0070]图3是本发明的实施例1的生产管理部门服务器3的硬件结构图。
[0071]生产管理部门服务器3如在图1中说明的那样，具备数据存储部4和数据处理部5，经由网络73与输入终端71和显示终端72连接。
[0072]向显示终端72输出表示各种警告62的警告显示画面1600 (参照图16)等。输入终端71为了确定输出到显示终端72的各种警告62的原因，或为了缩小各种警告62的对象而由管理者操作。
[0073]在本实施例中，作为生产管理部门服务器3是独立的信息系统进行说明，但本发明并不限于此。例如也可以将生产管理部门服务器3的功能组合到其他信息处理系统中，作为该其他信息处理系统的一部分发挥功能。
[0074]输入终端71和显示终端72也可以不经由网络73直接与生产管理部门服务器3连接。
[0075]图4是本发明的实施例1的出货要求信息45的说明图。
[0076]在与顾客的终端(未图示)连接的顾客终端(未图示)受理了来自顾客的出货要求的情况下，该顾客终端存储出货要求信息45，将所存储的出货要求信息45发送到生产管理部门服务器3。生产管理部门服务器3存储接收到的出货要求信息45。
[0077]出货要求信息45包含出货目的地401、要求产品402、要求数量403以及要求交货期 404。
[0078]在出货目的地401中登记要求产品的出货而成为出货目的地的顾客的标识符。在要求产品402中登记要求出货的产品的标识符。在要求数量403中登记要求出货的产品的个数。在要求交货期404中登记要求出货的产品的交货期。在受理日405中登记未图示的顾客终端受理出货要求的年月日。
[0079]图5是本发明的实施例1的出货要求实绩信息50的说明图。
[0080]在实际出货了被要求出货的产品的情况下，在出货要求实绩信息50中登记出货数量等。例如，在图2中，在保管工序W2中向顾客L出货了中间产品的情况、以及在保管工序W3中向顾客Cl?Cn出货了产品的情况下，由保管工序W2和W3的材料部门终端2存储这些出货实绩，将存储的出货实绩发送到生产管理部门服务器3。在图1中没有图示，将出货要求实绩信息50存储在向顾客出货的保管工序的材料部门终端2和生产管理部门服务器3中。
[0081]出货要求实绩信息50包含出货目的地501、出货产品502、出货数量503、以及出货日 504。
[0082]在出货目的地501中登记出货了产品的顾客的标识符。在出货产品502中登记出货了的产品的标识符。在出货数量503中登记出货了的产品的个数。在出货日504中，登记出货产品的年月日。
[0083]图6是本发明的实施例1的部件订货实绩信息60的说明图。
[0084]在与提供部件的供应商的终端(未图示)连接的供应商终端(未图示)向供应商预订了部件的情况下，存储部件订货实绩信息60。在部件订货实绩信息60中登记所订货的部件的个数等。供应商向生产管理部门服务器3发送所存储的部件订货实绩信息60，生产管理部门服务器3存储接收到的部件订货实绩信息60。
[0085]部件订货实绩信息60包括订货目的地601、部件602、订货数量603以及订货日604。
[0086]在订货目的地601中登记预订了部件的供应商的标识符。在部件602中登记订货了的部件的标识符。在订货数量603中登记订货了的部件的个数。在订货日604中登记订货了部件的年月日。
[0087]图7是本发明的实施例1的部件到货实绩信息70的说明图。
[0088]在从供应商向仓库到货了部件的情况下，在部件到货实绩信息70中登记到货的部件的个数等。例如，在图2中，在保管工序Wl中从供应商向仓库到货的情况下，由材料部门终端2存储该到货实绩，将存储的到货实绩发送到生产管理部门服务器3。在图1中没有图示，将部件到货实绩信息70存储在从供应商到货部件的保管工序的材料部门终端2和生产管理部门服务器3中。
[0089]部件到货实绩信息70包含订货目的地701、部件702、到货数量703以及到货日704。
[0090]在订货目的地701中登记预订了所发货的部件的供应商的标识符。在部件702中登记到货的部件的标识符。在到货数量703中登记到货的部件的个数。在到货日704中登记到货部件的年月日。
[0091]图8是本发明的实施例1的投入实绩信息11的说明图。
[0092]投入实绩信息11在向各制造工序(生产线)投入了产品的情况下登记所投入的产品的个数等。投入实绩信息11如图1所示存储在制造部门终端I中。另外，由生产管理部门服务器3从制造部门终端I收集投入实绩信息11，由此将投入实绩信息11也存储在生产管理部门服务器3中。
[0093]投入实绩信息11包含产品801、生产线802、投入数量803以及投入日804。
[0094]在产品801中登记投入到制造工序的产品的标识符。在生产线802中登记投入了产品的制造工序的标识符。在投入数量803中登记投入到制造工序的产品的个数。在投入日804中登记将产品投入到制造工序的年月日。
[0095]图9是本发明的实施例1的完成实绩信息12的说明图。
[0096]完成实绩信息12在制造工序的处理结束的情况下登记处理结束的产品的个数等。完成实绩信息12如图1所示存储在制造部门终端I中。另外，由生产管理部门服务器3从制造部门终端I收集完成实绩信息12，由此将完成实绩信息12也存储在生产管理部门服务器3中。
[0097]完成实绩信息12包含产品901、生产线902、完成数量903以及完成日904。
[0098]在产品901中登记制造工序的处理结束的产品的标识符。在生产线902中登记完成了制造工序的处理的生产线的标识符。在完成数量903中登记制造工序的处理结束的产品的个数。在完成日904中登记制造工序的处理结束的年月日。
[0099]图10是本发明的实施例1的入库实绩信息21的说明图。
[0100]入库实绩信息21在保管工序中向仓库入库了部件(或产品)的情况下登记入库的部件的个数等。入库实绩信息21如图1所示存储在材料部门终端2中。另外，由生产管理部门服务器3从材料部门终端2收集入库实绩信息21，由此将入库实绩信息21也存储在生产管理部门服务器3中。
[0101]入库实绩信息21包括部件1001、仓库1002、入库数量1003以及入库日1004。
[0102]在部件1001中登记入库到仓库的部件的标识符。在仓库1002中登记入库了部件的仓库的标识符。在入库数量1003中登记入库到仓库的部件的个数。在入库日1004中登记将部件入库到仓库的年月日。
[0103]图11是本发明的实施例1的出库实绩信息22的说明图。
[0104]出库实绩信息22在保管工序中从仓库出库了部件的情况下登记出库的部件的个数等。出库实绩信息22如图1所示存储在材料部门终端2中。另外，由生产管理部门服务器3从材料部门终端2收集出库实绩信息22，由此将出库实绩信息22也存储在生产管理部门服务器3中。
[0105]出库实绩信息22包含部件1101、仓库1102、出库数量1103以及出库日1104。
[0106]在部件1101中登记从仓库出库的部件的标识符。在仓库1102中登记出库了部件的仓库的标识符。在出库数量1103中登记从仓库出库的部件的个数。在出库日1104中登记从仓库出库的部件的年月日。
[0107]接着，使用图12说明生产管理部门服务器3的整体处理。图12是本发明的实施例I的生产管理部门服务器3的整体处理的流程图。
[0108]首先，生产管理部门服务器3取得存储在制造部门终端I和材料部门终端2等中的实绩信息(101)。例如生产管理部门服务器3向制造部门终端I和材料部门终端2发送实绩信息的取得要求，制造部门终端I和材料部门终端2等在接收到实绩信息的取得要求的情况下，向生产管理部门服务器3发送自身存储的实绩信息，生产管理部门服务器3通过接收这些实绩信息而取得实绩信息。
[0109]接着，生产管理部门服务器3参照存储在数据存储部4中的各种主信息41和适当库存基准值信息42，取得与在步骤101的处理中取得的实绩信息对应的基准值(102)。
[0110]然后，生产管理部门服务器3通过计算在步骤101的处理中取得的实绩信息相对于在步骤102的处理中取得的基准值的差分，计算实绩信息相对于基准值的背离(103)。
[0111]生产管理部门服务器3在步骤103的处理中计算出的差分为阈值以上的情况下，生成用于相对该实绩信息所对应的工序的通知警告的警告显示画面1600，显示所生成的警告显示画面1600 (104)。在图16中详细说明警告显示画面1600。
[0112]接着，生产管理部门服务器3在步骤104的处理中所显示的警告显示画面1600中选择了任意一个工序的情况下，生成用于显示所选择的工序的详细信息的适当库存详细画面1700 (参照图17)，显示所生成的适当库存详细画面1700 (105)。
[0113]然后，在管理者参照警告显示画面1600和适当库存详细画面1700修正基准值的情况下，将新的基准值输入到生产管理部门服务器3。
[0114]生产管理部门服务器3在受理了新的基准值的输入的情况下，将与受理的基准值对应的基准值更新为该受理的基准值(106)，结束处理。
[0115]接着，使用图13说明步骤101的处理的实绩信息取得处理。图13是本发明的实施例I的实绩信息取得处理的流程图。
[0116]如果在步骤101的处理中开始了实绩信息取得处理，则生产管理部门服务器3从未图示的顾客终端取得出货要求信息45，存储所取得的出货要求信息45 (1011)。
[0117]然后，生产管理部门服务器3从向顾客出货产品的仓库的材料部门终端2取得出货要求实绩信息50，存储所取得的出货要求实绩信息50 (1012)。
[0118]然后，生产管理部门服务器3从未图示的供应商终端取得部件订货实绩信息60，存储所取得的部件订货实绩信息60 (1013)。
[0119]然后，生产管理部门服务器3由从供应商到货部件的仓库的材料部门终端2存储部件到货实绩信息70 (1014)。
[0120]然后，生产管理部门服务器3从制造部门终端I取得投入实绩信息11，存储所取得的投入实绩信息11 (1015)。
[0121]然后，生产管理部门服务器3从制造部门终端I取得完成实绩信息12，存储所取得的完成实绩信息12 (1016)。
[0122]然后，生产管理部门服务器3从材料部门终端2取得入库实绩信息21，存储所取得的入库实绩信息21 (1017)。
[0123]然后，生产管理部门服务器3从材料部门终端2取得出库实绩信息22，存储所取得的出库实绩信息22 (1018)。
[0124]然后，生产管理部门服务器3从向顾客出货产品的仓库的材料部门终端2取得与产品的输送有关的实绩信息即输送实绩信息，存储所取得的输送实绩信息(1019)，结束处理。
[0125]接着，使用图14说明步骤102的处理的基准值取得处理。图14是本发明的实施例I的基准值取得处理的流程图。
[0126]如果在步骤102的处理中开始了基准值取得处理，则生产管理部门服务器3从数据存储部4取得适当库存基准值信息42(1021)。适当库存基准值信息42用于与根据各仓库的入库实绩信息21和出库实绩信息22计算出的各仓库的库存数进行比较。由此，生产管理部门服务器3能够判断当前的仓库的库存数相对于适当库存基准值信息42进行什么程度的背离。
[0127]然后，生产管理部门服务器3根据数据存储部4的各种主信息41取得材料供应周期基准值(1022)。材料供应周期基准值用于与根据部件订货实绩信息60和部件到货实绩信息70计算出的材料供应实绩周期进行比较。由此，生产管理部门服务器3能够判断部件的供应是否发生了延迟。另外，生产管理部门服务器3在部件的供应发生了延迟的情况下，能够计算出有什么程度的延迟期间。
[0128]然后，生产管理部门服务器3根据数据存储部4的各种主信息41取得生产周期基准值(1023)。生产周期基准值用于与根据投入实绩信息11和完成实绩信息12计算出的生产实绩周期进行比较。由此，生产管理部门服务器3能够判断生产是否发生了延迟。另外，生产管理部门服务器3在生产发生了延迟的情况下，能够计算出有什么程度的延迟期间。
[0129]然后，生产管理部门服务器3根据数据存储部4的各种主信息41取得成品率基准值(1024)。对每个产品和制造工序设定成品率基准值。成品率基准值用于与根据投入实绩信息11和完成实绩信息12计算出的每个产品和制造工序的成品率进行比较。由此，生产管理部门服务器3在产品的出货要求实绩信息50的出货数量503无法满足出货要求信息
45的要求数量403的情况下，能够判断哪个制造工序的成品率是原因。
[0130]然后，生产管理部门服务器3根据数据存储部4的各种主信息41取得单价信息(1025)。在单价信息中登记在保管工序中保管到仓库中的部件、中间产品以及产品的单价。生产管理部门服务器3通过针对各仓库的库存数积算单价信息的单价来计算各仓库的库存的评价金额。
[0131]然后，生产管理部门服务器3根据数据存储部4的各种主信息41取得产品构成信息(1026)。在产品构成信息中登记产品和构成该产品的部件之间的关系。
[0132]然后，生产管理部门服务器3根据数据存储部4的各种主信息41取得BOP信息(1027)，结束处理。在BOP信息中登记产品与制造该产品的制造工序和保管该产品的保管工序之间的关系。
[0133]生产管理部门服务器3能够使用在步骤1026的处理中取得的产品构成信息和在步骤1027的处理中取得的BOP信息，针对产品的交货期的延迟，确定延迟的原因是哪个工序的哪个部件。
[0134]接着，使用图15说明步骤103的处理的背离计算处理。图15是本发明的实施例1的背离计算处理的流程图。
[0135]如果在步骤103的处理中开始了背离计算处理，则生产管理部门服务器3取得处理对象的产品的标识符(1031 )，另外，在步骤1031的处理中，生产管理部门服务器3参照产品构成信息，确定构成处理对象的产品的部件，并且参照BOP信息，确定到处理对象的产品完成为止的制造工序和保管工序。
[0136]然后，生产管理部门服务器3取得处理对象的产品的各工序的基准值(1032)。具体地说，生产管理部门服务器3取得在步骤1031的处理中确定的保管工序的适当库存基准值信息42，取得在步骤1031的处理中确定的部件的供应周期基准值。另外，生产管理部门服务器3取得处理对象的产品和在步骤1031的处理中确定的部件的在步骤1031的处理中确定的制造工序的生产周期基准值和成品率基准值。
[0137]然后，生产管理部门服务器3取得处理对象的产品的各工序的实绩信息(1033)。具体地说，生产管理部门服务器3取得部件供应实绩周期、生产实绩周期、成品率、以及库存数。
[0138]通过从部件到货实绩信息70的在步骤1031的处理中确定的部件的到货日704所登记的年月日减去部件订货实绩信息60的在步骤1031的处理中确定的部件的订货日604所登记的年月日，计算部件供应实绩周期。
[0139]说明生产实绩周期的取得方法。生产管理部门服务器3取得完成实绩信息12的产品901与处理对象的产品的标识符一致、并且生产线902与在步骤1301的处理中确定的制造工序的标识符一致的条目的完成日904所登记的年月日(完成日)。另外，生产管理部门服务器3取得投入实绩信息11的产品801与处理对象的产品的标识符一致、并且生产线802与在步骤1301的处理中确定的制造工序的标识符一致的条目的投入日804所登记的年月日(订货日)。然后，生产管理部门服务器3通过从取得的完成日减去所取得的订货日来取得生产实绩周期。
[0140]说明成品率的取得方法。生产管理部门服务器3取得投入实绩信息11的产品801与处理对象的产品的标识符一致、并且生产线802与在步骤1301的处理中确定的制造工序的标识符一致的条目的投入数量803所登记的值(投入数量)。另外，生产管理部门服务器3取得完成实绩信息12的产品901与处理对象的产品的标识符一致、并且生产线902与在步骤1301的处理中确定的制造工序所包含的生产线的标识符一致的条目的完成数量903所登记的值(完成数量)。然后，生产管理部门服务器3通过将取得的完成数量除以所取得的投入数量来取得成品率。
[0141]说明库存数的取得方法。生产管理部门服务器3取得完成实绩信息12的部件1001与在步骤1301的处理中确定的部件的标识符一致的条目，取得出库实绩信息22的部件1101与在步骤1301的处理中取得的部件的标识符一致的条目。然后，生产管理部门服务器3从入库实绩信息21的所取得的条目的入库数量1003所登记的值，减去出库实绩信息22所取得的条目中的仓库1102的标识符与入库实绩信息21的条目相同而出库日1104为入库日1004以后的条目的出库数量1103所登记的值，由此取得各仓库的各部件的库存数。
[0142]接着，生产管理部门服务器3通过对在步骤1033的处理中取得的实绩值和在步骤1032的处理中取得的基准值进行比较，而计算实绩值和基准值之间的背离，判定计算出的背离是否在阈值的范围内(1034)。此外，阈值既可以预先在参数信息46中设定，也可以由生产管理部门服务器3的管理者等变更预先设定的阈值。
[0143]具体地说，生产管理部门服务器3计算每个部件的部件供应实绩周期和部件供应周期基准值之间的背离，计算每个制造工序的生产实绩周期和生产周期基准值之间的背离，计算每个制造工序的成品率和成品率基准值之间的背离，计算每个保管工序的库存数和适当库存基准值信息42之间的背离。然后，生产管理部门服务器3在至少一个背离在阈值的范围以外的情况下，判定为背离不在阈值的范围内，在全部的背离在阈值的范围内的情况下，判定为背离在阈值的范围内。
[0144]在步骤1034的处理中判定为背离在阈值的范围内的情况下，生产管理部门服务器3生成警告显示画面1600，显示警告(1035)，结束处理。在图16中详细说明警告显示画面 1600。
[0145]在步骤1034的处理中判定为背离小于阈值的情况下，生产管理部门服务器3结束处理。
[0146]接着，使用图16说明警告显示画面1600。图16是本发明的实施例1的警告显示画面1600的说明图。
[0147]警告显示画面1600是从由供应商纳入部件到向顾客出货产品为止的供应链的整体的一览画面。警告显示画面1600包含供应商1601、制造工序1602、仓库(保管工序)1603、以及出货目的地1604。通过用线将它们之间的部件或产品的流程连接起来，表示供应链。
[0148]在供应商1601中显示部件I?7的交货期遵守率。通过参照部件到货实绩信息70，对每个部件合计到货数量，将到货日704超过交货期的到货数量除以合计值，计算交货期遵守率。
[0149]在制造工序1602中，显不各制造工序的运转率、成品率、以及计划遵守率。
[0150]说明在制造工序1602中显示的运转率的计算方法。运转率是能够运转的设备的个数相对于在制造工序中使用的全部设备的个数的比例。制造部门终端I将在制造工序中能够运转的设备的个数存储为运转实绩信息，生产管理部门服务器3将在各制造工序中使用的全部设备的个数存储在BOP信息中。生产管理部门服务器3从制造部门终端I取得运转实绩信息，将取得的运转实绩信息的能够运转的设备的个数除以在与该运转实绩信息对应的制造工序中使用的全部设备的个数，由此计算运转率。
[0151]接着，说明在制造工序1602中显示的成品率的计算方法。生产管理部门服务器3参照完成实绩信息12，计算每个制造工序的完成数量903的合计值，并且参照投入实绩信息11，计算每个制造工序的投入数量803的合计值。然后，生产管理部门服务器3将计算出的完成数量903的合计值除以计算出的投入数量803的合计值，由此计算每个制造工序的成品率。
[0152]接着，说明在制造工序1602中显示的计划遵守率的计算方法。计划遵守率是预先设定了制造工序的生产周期的计划所示的期间(计划期间)以内的产品的个数相对于在制造工序中完成的产品的个数的比例。
[0153]具体地说，生产管理部门服务器3参照完成实绩信息12，计算每个制造工序的完成数量903的合计值(整体合计值)。另外，生产管理部门服务器3通过从完成实绩信息12的完成日904减去投入实绩信息11的投入日804来计算生产周期，计算所计算出的生产周期在制造工序的计划期间以内的完成数量903的合计值(计划遵守合计值)。然后，生产管理部门服务器3将计算出的计划遵守合计值除以所计算出的整体合计值，由此计算每个制造工序的计划遵守率。此外，将每个制造工序的计划期间例如登记在参数信息46中即可。
[0154]在仓库(保管工序)1603中，显示各保管工序中的仓库的库存数、以及库存金额。
[0155]通过由生产管理部门服务器3从每个仓库的入库实绩信息21的入库数量1003减去出库实绩信息22的出库数量1103，计算在仓库(保管工序)1603中显示的库存数。另外，通过将登记在单价信息中的单价乘以库存数，计算在仓库(保管工序)1603中显示的库存金额。
[0156]在出货目的地1604中显示各出货目的地交货期遵守率。说明在出货目的地1604中显示的交货期遵守率的计算方法。生产管理部门服务器3参照出货要求实绩信息50，对每个出货目的地计算出货数量503的合计值(整体合计值)。另外，生产管理部门服务器3对每个出货目的地计算出货要求实绩信息50的出货日504在出货要求信息45的要求交货期404以内的出货数量503的合计值(交货期遵守合计值)。然后，生产管理部门服务器3通过将交货期遵守合计值除以整体合计值来计算每个出货目的地的交货期遵守率。
[0157]生产管理部门服务器3计算供应商1601的交货期遵守率、制造工序1602的运转率、成品率以及计划遵守率、仓库1603的库存数以及库存金额、以及出货目的地1604的交货期遵守率相对于与它们对应的基准值的背离。在图16中，中间品库存的库存数和库存金额相对于基准值的背离不在阈值的范围内，如1605所示那样，警告显示该中间品库存。另夕卜，在图16中，出货目的地I的交货期遵守率相对于基准值的背离不在阈值的范围内，如1606所示那样，警告显示该出货目的地I。具体地说，出货目的地I的交货期遵守率的实绩值是85%。比作为出货目的地I的交货期遵守率的基准值的90%小阈值以上，因此警告显示出货目的地I。另外，向出货目的地I出货中间品的保管工序的库存数和基准值之间的差不在阈值的范围内，因此警告显示该中间品库存。在图16所示的警告显示画面1600中，如上述那样显示产品的供应链整体，因此管理者能够容易地掌握出货目的地I的警告显示的原因是向出货目的地I出货中间品的保管工序中的库存数小于基准值。这样，对产品的供应链整体显示工序等的实绩值，因此管理者能够容易地掌握交货期延迟等的原因是哪个工序。
[0158]此外，通过用比其他框粗的线显示中间品库存和出货目的地I的框来实现图16所示的警告显示，但并不限于此。例如，通过将警告显示的要素的框的颜色或形状等改变为其他要素，能够与其他要素区别地显示进行警告显示的要素即可。
[0159]在图16所示的警告显示画面1600中，选择了警告显示的中间品库存的情况下，显示包含选择出的中间品库存的详细信息的适当库存详细画面1700。图17是本发明的实施例I的适当库存详细画面1700的说明图。
[0160]适当库存详细画面1700包含品目区别库存一览1701以及库存充足率1702。品目区别库存一览1701是选择出的中间品库存的仓库所保管的每个产品(品目)的库存数和基准值等的一览，包含品目1703、库存数1704以及允许变动幅度(1705)。
[0161]在品目1703中显示选择出的中间品库存的仓库所保管的产品的标识符。
[0162]在库存数1704中显示所选择的中间品库存的每个产品的当前的库存数、以及选择出的中间品库存的产品的每个种类的基准值。
[0163]在允许变动幅度1705中显示登记在适当库存基准值信息42中的基准值中的选择出的中间品库存的产品的基准值的允许变动幅度。当前的库存数为基准值的允许变动幅度内的产品不为警告显示的对象，而当前的库存数为基准值的允许变动幅度以外的产品为警告显示的对象。
[0164]在库存充足率1702中图表化地显示产品的每个种类的当前的库存数相对于基准值的比例。
[0165]在图17中，品目A的库存数“30”小于从基准值“200”减去允许变动幅度“10”所得的下限基准值“190”，因此品目A成为警告显示的对象。另外，品目B的库存数“300”小于从基准值“600”减去允许变动幅度“20”所得的下限基准值“580”，因此品目B也成为警告显示的对象。因此，在图17中，用虚线框围住适当库存详细画面1700的品目A和品目B的条目而进行警告显示。
[0166]在此，生产管理部门服务器3在适当库存详细画面1700中受理了品目A的选择的情况下，显示出上一个实绩详细画面1710，其显示出比在该品目A的警告显示画面1600中选择出的保管工序靠前一个的工序即工序I的品目A的每日的完成实绩。
[0167]说明上个实绩详细画面1710的显示处理。
[0168]首先，生产管理部门服务器3参照BOP信息，确定在品目A的警告显示画面1600中受理了选择的保管工序的上一个制造工序(工序I)。接着，生产管理部门服务器3参照完成实绩信息12，取得产品901所登记的标识符与选择出的品目A的标识符一致、并且生产线902所登记的标识符与所确定的工序I 一致的条目的完成数量903和完成日904。另外，生产管理部门服务器3取得所确定的工序I的品目A的基准值。生产管理部门服务器3对取得的每个完成日904图表显示完成数量903，显示所取得的基准值，由此显示上个实绩详细画面1710。
[0169]管理者通过参照图17所示的上个实绩详细画面1710，能够掌握I月12日和I月13日的完成数量比基准值小的情况。管理者能够进一步调查在I月12日和I月13日的工序I中发生了什么。例如，生产管理部门服务器3在为了辅助管理者的调查而在上个实绩详细画面1710中受理了 I月12日的选择的情况下，也可以显示品目A的工序I的完成日为I月12日的成品率。
[0170]通过以上步骤，生产管理部门服务器3在选择了某工序的情况下，显示与该工序有关的更详细的实绩信息，由此辅助管理者的所谓的深度探讨分析。因此，管理者通过选择警告显示，而能够容易地掌握该警告的原因。
[0171]另外，生产管理部门服务器3在选择了保管工序的情况下，显示所选择出的保管工序的上一个制造工序的实绩信息，因此管理者能够追溯上游而掌握警告的原因。
[0172]此外，在选择了图16所示的中间品库存(1605)的情况下显示图17所示的适当库存详细画面1700，但生产管理部门服务器3例如在选择了图16所示的制造工序1602的任意一个制造工序的情况下，也可以显示包含该制造工序的每个品目的实绩值和基准值的详细画面。在详细画面中选择了某品目的情况下，生产管理部门服务器3也可以显示该制造工序的上一个工序(从供应商的纳入工序或中间品库存的保管工序)的实绩值。
[0173]图18是本发明的实施例1的变形例子的警告显示画面1800的说明图。
[0174]图16所示的警告显示画面1600是管理者容易掌握在供应链的整体中在哪个工序中产生了警告的画面，但本变形例子的图18所示的警告显示画面1800是定量地总结了在哪个工序中发生了多少警告的画面。
[0175]本变形例子的警告显示画面1800包含对象期间1801以及警告件数一览1802。
[0176]在对象期间1801中输入为了进行警告显示而统计的实绩信息等的期间，显示所输入的期间。
[0177]警告件数一览1802包含工序1803、警告件数1804、全部品数1805。
[0178]在工序1803显示生产管理部门服务器3进行管理的全部工序。生产管理部门服务器3参照BOP信息，取得自身所管理的全部工序，将取得的工序显示在工序1803中。
[0179]在警告件数1804中显示在各工序中实绩值和基准值之间的背离为阈值以上的产品种类的个数。在全部品数1805中登记在各工序中处理的产品的种类的个数。此外，对在警告件数1804中显示的个数附加链接，通过选择警告件数1804所显示的个数，而如图17所示的适当库存详细画面1700那样显示所选择出的工序的详细信息。
[0180]说明生产管理部门服务器3对显示在警告件数1804和全部品数1805中的值的计算方法。生产管理部门服务器3参照在对象期间1801中输入的期间的实绩信息，计算与各工序对应的实绩值。与各工序对应的实绩值如在图18中说明的那样，如果工序是供应商则是交货期遵守率，如果工序是制造工序则是运转率、成品率、以及计划遵守率等。另外，生产管理部门服务器3对每个工序计算所计算出的实绩值和与该实绩值对应的基准值之间的背离不在阈值的范围内的产品的种类数，将计算出的数量显示在警告件数1804中。生产管理部门服务器3参照在对象期间1801中输入的期间的各工序的实绩信息，计算在各工序中处理的产品的种类数，将计算出的数量显示在全部品数1805中。
[0181][实施例2]
[0182]接着，使用图19说明本发明的实施例2。
[0183]在本实施例中，代替实施例1的图17所示的适当库存详细画面1700而显示前后工序实绩详细画面1900。图19是本发明的实施例2的前后工序实绩详细画面1900的说明图。
[0184]在图17中，在适当库存详细画面1700中选择了某品目的情况下显示上一个实绩详细画面1710，其显示所选择的工序的上一个制造工序的每日的完成实绩，但在本实施例中，显示前后工序实绩详细画面1900，其包含所选择的工序的上一个制造工序的实绩信息以及所选择的工序的下一个工序的实绩信息。
[0185]前后工序实绩详细画面1900包含上一个工序实绩显示区域1910、选择工序实绩显示区域1920以及下一个工序实绩显示区域1930。
[0186]在上一个工序实绩显示区域1910中，显示在图16所示的警告显示画面1600或图18所示的警告显示画面1800中选择出的工序的上一个工序的实绩信息。例如，图19所示的上一个工序实绩显示区域1910包含制造工序的完成实绩显示区域1911和制造工序的成品率显示区域1912。在完成实绩显示区域1911中图表显示制造工序的每日的完成数量以及该制造工序的基准值。在成品率显不区域1912中图表表不制造工序的每日的成品率。
[0187]在选择工序实绩显示区域1920中，显示在图16所示的警告显示画面1600或图18所示的警告显示画面1800中选择出的工序(保管工序)的库存数以及基准值。具体地说，在选择工序实绩显示区域1920中，显示当前的库存数“30”，显示当前的基准值“100”，作为当前的允许变动幅度显示“-20”和“+30”。当前的允许变动幅度相邻的区域是允许变动幅度修正区域，在允许变动幅度修正区域中，输入修正后的允许变动幅度“-10”和“+10”，显示修正后的允许变动幅度。
[0188]下一个工序实绩显示区域1930显示在图16所示的警告显示画面1600或图18所示的警告显示画面1800中选择出的工序的下一个工序的实绩信息等。图19所示的下一个工序实绩显示区域1930包含出货目的地实绩显示区域1931和工序实绩显示区域1932。
[0189]在出货目的地实绩显示区域1931中显示表示本次期间的从出货目的地I要求的产品的个数的本次要求数、以及表示上次期间的从出货目的地I要求的产品的个数的上次要求数。
[0190]说明生产管理部门服务器3对本次要求数的计算方法。生产管理部门服务器3参照出货要求信息45，取得出货目的地401与出货目的地I的标识符一致、要求产品402与在图17所示的适当库存详细画面1700中选择出的产品的种类一致、并且受理日405为本次的对象期间内的条目的要求数量403。然后，生产管理部门服务器3按照受理日405早的顺序将取得的要求数量403作为本次要求数图表显示在出货目的地实绩显示区域1931中。
[0191]接着，说明生产管理部门服务器3对上次要求数的计算方法。生产管理部门服务器3参照出货要求信息45，取得出货目的地401与出货目的地I的标识符一致、要求产品402与在图17所示的适当库存详细画面1700中选择出的产品的种类一致、并且受理日405为本次的对象期间以前的预定期间内的条目的要求数量403。然后，生产管理部门服务器3按照受理日405早的顺序将取得的要求数量403作为上次要求数图表显示在出货目的地实绩显示区域1931中。
[0192]生产管理部门服务器3判定本次要求数是否大于上次要求数，在本次要求数大于上次要求数的情况下，显示表示修正相应的基准值使得增加适当库存基准值信息42的中间品库存的基准值的建议。由此，管理者在出货目的地实绩显示区域1931的本次要求数比上次要求数大的情况下，由于从该出货目的地的需求增加，因此能够进行修正使得增加中间品库存的基准值，使得中间品库存数增加。
[0193]另一方面，生产管理部门服务器3在本次要求数小于上次要求数的情况下，显示表示修正相应基准值使得减少中间品库存的基准值的建议。管理者在出货目的地实绩显示区域1931的本次要求数小于上次要求数的情况下，由于从该出货目的地的需求减少，因此能够进行修正使得减少中间品库存的基准值，从而使得中间品库存数减少。
[0194]这样，管理者通过参照出货目的地实绩显示区域1931，能够判断出货目的地的需求的增减，能够设定适当的库存的基准值。在现有技术中，不显示保管工序的下一个出货目的地和制造工序的详细信息，因此管理者无法容易地导出适当的库存基准值，但根据本实施例，管理者能够容易地导出适当的库存基准值。
[0195]在工序实绩显示区域1932中，显示在图16所示的警告显示画面1600或图18所示的警告显示画面1800中选择出的工序的下一个制造工序(工序2)的完成计划和完成实绩。
[0196]完成计划是登记在生产线投入计划信息43中的、工序2的在图17所示的适当库存详细画面1700中选择出的产品的种类的计划的完成数。另外，完成实绩是登记在完成实绩信息12中的工序2的在图17所示的适当库存详细画面1700中选择出的产品的种类的完成数。
[0197]生产管理部门服务器3判定完成实绩的值是否大于完成计划的值，在完成实绩的值小于完成计划的值的情况下，显示表示修正相应的基准值使得增加适当库存基准值信息42的中间品库存的基准值的建议。由此，管理者在工序实绩显示区域1932中显示的完成实绩小于完成计划的情况下，能够进行修正使得增加中间品库存的基准值，从而使得中间品库存数增加。
[0198]另一方面，生产管理部门服务器3在完成实绩的值大于完成计划的值的情况下，显示表示修正相应的基准值使得减少适当库存基准值信息42的中间品库存的基准值的建议。由此，管理者在工序实绩显示区域1932中显示的完成实绩大于完成计划的情况下，能够进行修正使得减少中间品库存的基准值，从而使得中间品库存数减少。这样，管理者通过参照工序实绩显示区域1932，能够判断保管工序的下一个制造工序的实绩，能够设定适当的库存基准值。
[0199][实施例3]
[0200]使用图20和图21说明本发明的实施例3。
[0201]本实施例在实施例2的出货目的地实绩显示区域1931中只显示本次要求数，根据本次要求数判断产品的生存周期，显示根据生存周期来修正适当库存基准值信息42的建议。
[0202]图20是本发明的实施例3的出货目的地实绩显示区域1931的说明图。图21是本发明的实施例3的出货要求数的迁移的说明图。
[0203]如图21所示，根据从出货目的地要求出货的产品的个数即出货要求数的迁移，将产品的生存周期区分为启动期、量产期、以及中止期3个。启动期的出货要求数具有增加倾向，因此库存缺货的可能性高。中止期的出货请求数具有减少倾向，因此发生过剩库存的可能性高。
[0204]因此，生产管理部门服务器3在图20所示的出货目的地实绩显示区域1931中显示本次要求数。然后，生产管理部门服务器3在本次要求数具有增加倾向的情况下，判断该产品的生存周期为启动期，为了在向该出货目的地出货的仓库中不发生缺货，而显示表示修正允许变动幅度的下限值使得该仓库的基准值和允许变动幅度的下限值之间的幅度变小的建议。由此，管理者参照出货目的地实绩显示区域1931，在本次要求数具有增加倾向的情况下，修正允许变动幅度的下限值使得仓库的基准值和允许变动幅度的下限值之间的幅度变小。
[0205]另一方面，生产管理部门服务器3在本次要求数具有减少倾向的情况下，判断该产品的生存周期为中止期，为了在向该出货目的地出货的仓库中不发生过剩库存，而显示表示修正允许变动幅度的上限值使得该仓库的基准值和允许变动幅度的上限值之间的幅度变小的建议。由此，管理者参照出货目的地实绩显示区域1931，在本次要求数具有减少倾向的情况下，修正允许变动幅度的上限值使得仓库的基准值和允许变动幅度的上限值之间的幅度变小。
[0206]由此，管理者能够根据产品的生存周期适当地设定库存的基准值。
[0207][实施例4]
[0208]以下，使用图22?图24说明本发明的实施例4。
[0209]在实施例1的上一个实绩详细画面1710中，图表显示每日的完成实绩，但在本实施例的上一个实绩详细画面1710中，图表显示每日的成品率。
[0210]图22是本发明的实施例4的完成实绩信息12的说明图。
[0211]图22所示的完成实绩信息12包含产品901、生产线902、完成数量903、完成日904、不合格产品数905以及原因906。产品901、生产线902、完成数量903以及完成日904与图9所示的完成实绩信息12相同，因此赋予相同的符号，省略说明。
[0212]在不合格产品数905中登记从投入的产品的个数减去完成的产品的个数所得的数目。具体地说，将从完成实绩信息12的条目所对应的投入实绩信息11的条目的投入数量803减去完成数量903所得的数目登记到不合格产品数905中。与完成实绩信息12的条目对应的投入实绩信息11的条目是产品801和产品901 —致、生产线802和生产线902一致的条目。
[0213]在原因906中登记成为不合格产品的原因和因该原因而成为不合格产品的产品的个数。
[0214]图23是本发明的实施例4的成品率基准值信息2300的说明图。
[0215]成品率基准值信息2300包含产品2301、生产线2302以及成品率基准值2303。
[0216]在产品2301中登记制造工序的处理结束的产品的标识符。在生产线2302中登记结束了处理的制造工序的标识符。在成品率基准值2303中登记成品率的基准值。
[0217]图24是本发明的实施例4的上一个实绩详细画面1710的说明图。
[0218]在本变形例的上一个实绩详细画面1710中，作为完成实绩显示在图16所示的警告显示画面1600或图18所示的警告显示画面1800中选择出的保管工序的上一个工序I的品目A的每日的成品率。此外，品目A是在适当库存详细画面1700中选择出的产品。另夕卜，生产管理部门服务器3参照成品率基准值信息2300，取得与工序I和品目A对应的成品率基准值信息2300所登记的基准值，将取得的基准值显示在上个实绩详细画面1710中。
[0219]在此，假设选择了上个实绩详细画面1710的成品率比基准值小的区域2401。生产管理部门服务器3如果受理了区域2401的选择，则参照图22所示的完成实绩信息12，显示不合格产品产生原因件数显示画面2410。
[0220]具体地说，生产管理部门服务器3取得完成实绩信息12中的产品901是品目A、生产线902是工序1、以及完成日904是与选择出的区域2401对应的年月日的条目。然后，生产管理部门服务器3参照取得的条目的原因906，按照不合格产品数多的原因顺序，将不合格产品的原因和该原因的不合格产品数显示在不合格产品产生原因件数显示画面2410中。
[0221]由此，管理者能够在视觉上判断成品率为基准值以下的原因，容易制定对策。
[0222][实施例5]
[0223]接着，使用图25?图29说明本发明的实施例5。
[0224]在本实施例中，在显示制造工序的实绩信息的显示画面的情况下，显示用于修正先行天数的先行天数修正画面2600 (参照图26)，该先行天数用于调整能够着手该制造工序的下一个工序的日程。显示制造工序的实绩信息的显示画面的定时有以下几种情况:在图16所示的警告显示画面1600或图18所示的警告显示画面1800中选择了制造工序，在制造工序的详细画面中选择了产品的情况；在图16所示的警告显示画面1600或图18所示的警告显示画面1800中选择了制造工序，在图17所示的适当库存详细画面1700中选择了产品，显示上一个实绩详细画面1710的情况。
[0225]图25是本发明的实施例5的完成计划信息2500的说明图。
[0226]完成计划信息2500被存储在生产管理部门服务器3的数据存储部4中，登记产品的每个制造工序的完成数量和到该完成数量的产品完成为止花费的天数。
[0227]完成计划信息2500包含产品2501、生产线2502、完成数量2503以及预定期间2504。
[0228]在产品2501中登记产品的标识符。在生产线2502中登记对产品实施处理的制造工序的标识符。
[0229]在完成数量2503中登记根据在生产线2502中登记的标识符而识别的制造工序中完成的产品的数量。在预定期间2504中登记到在完成数量2503中登记的数目的产品完成为止的预定期间。
[0230]图26是本发明的实施例5的先行天数修正画面2600的说明图。
[0231]先行天数修正画面2600以期间为横轴，为完成数量为纵轴，图表显示完成计划2601、完成实绩2602以及下一个工序着手预定2603。
[0232]说明完成计划2601的显示方法。首先，生产管理部门服务器3在先行天数修正画面2600上描绘出完成计划信息2500的产品2501与显示对象的产品的标识符一致、并且生产线2502与显示对象的制造工序的标识符一致的条目的完成数量2503所登记的数目以及该条目的预定期间2504所登记的期间。然后，生产管理部门服务器3用线将描绘出的点连接起来，由此显示完成计划2601。
[0233]接着，说明完成实绩2602的显示方法。首先，生产管理部门服务器3取得完成实绩信息12的产品901与显示对象的产品的标识符一致、并且生产线902与显示对象的制造工序的标识符一致的条目的完成数量903所登记的数目。另外，生产管理部门服务器3计算从完成实绩信息12的该条目的完成日904所登记的年月日减去与该条目对应的投入实绩信息11的条目的投入日804所登记的年月日所得的期间。然后，生产管理部门服务器3在先行天数修正画面2600上描绘所取得的完成数量903所登记的数目以及计算出的期间。然后，生产管理部门服务器3通过用线将描绘出的点连接起来，显示完成实绩2602。
[0234]接着，说明下一个工序着手预定2603的显示方法。生产管理部门服务器3将完成计划2601加上先行天数，计算下一个工序着手预定2603。然后，生产管理部门服务器3将计算出的下一个工序着手预定2603显示在先行天数修正画面2600上。此外，根据显示对象的产品和显示对象的制造工序的生产周期计算先行天数。先行天数修正画面2600的下一个工序着手预定2603的完成数量为O的情况下的期间是先行天数。
[0235]生产管理部门服务器3判定是否存在完成实绩2602的期间超过下一个工序着手预定2603的期间的地方。在图26所示的先行天数修正画面2600中，生产管理部门服务器3判定存在完成实绩2602的期间超过下一个工序着手预定2603的期间的地方。在该情况下，生产管理部门服务器3显示完成实绩2602的期间不超过下一个工序着手预定2603的期间那样的下一个工序着手预定修正案2604。在图26中，显示先行天数为“3”那样的下一个工序着手预定修正案2604。
[0236]在由管理者选择了下一个工序着手预定修正案2604的情况下，生产管理部门服务器3将该下一个工序着手预定修正案2604的先行天数设定为新的先行天数。由此，管理者用于调整先行天数的操作变得容易。
[0237]图27是本发明的实施例5在不存在完成实绩2602的期间超过下一个工序着手预定2603的期间的地方的情况下的下一个工序着手预定修正案2604的说明图。
[0238]生产管理部门服务器3在判定不存在完成实绩2602的期间超过下一个工序着手预定2603的期间的地方的情况下，显示完成实绩2602的期间为不超过下一个工序着手预定2603的期间的最小期间那样的下一个工序着手预定修正案2604。在图27中，显示先行天数为“2”那样的下一个工序着手预定修正案2604。
[0239]在由管理者选择了下一个工序着手预定修正案2604的情况下，生产管理部门服务器3将该下一个工序着手预定修正案2604的先行天数设定为新的先行天数。由此管理者用于调整先行天数的操作变得容易。
[0240]图28是本发明的实施例5的完成实绩2602的全部期间超过下一个工序着手预定2603的期间的情况下的先行天数修正画面2600的说明图。
[0241]如图28所示那样，在完成实绩2602的全部期间超过下一个工序着手预定2603的期间的情况下，可以认为用于先行天数的计算的生产周期是不适当的。因此，生产管理部门服务器3计算显示对象的产品和显示对象的制造工序的生产周期，根据计算出的生产周期计算先行天数。生产管理部门服务器3根据计算出的新的先行天数，显示新的下一个工序着手预定2605。然后，生产管理部门服务器3与图26相同，判定是否存在完成实绩2602的期间超过新的下一个工序着手预定2605的期间的地方。
[0242]图29是本发明的实施例5的不存在完成实绩2602的全部期间不超过下一个工序着手预定2603的期间的情况下的先行天数修正画面2600的说明图。
[0243]如图29所示，在完成实绩2602的全部期间不超过下一个工序着手预定2603的期间的情况下，生产管理部门服务器3将先行天数设定为0，计算显示对象的产品和显示对象的制造工序的生产周期。
[0244]通过以上步骤，生产管理部门服务器3能够根据完成实绩2602的期间和下一个工序着手预定2603之间的关系修正先行天数，因此对管理者不施加负担就能够设定适当的先行天数。
[0245]此外，本发明并不限于上述的实施例，包含各种变形例子。例如，上述实施例是为了容易理解地说明本发明而详细说明的，并不一定限于具备所说明的全部结构。另外，也可以将某实施例的结构的一部分置换为其他实施例的结构，另外还可以向某实施例的结构追加其他实施例的结构。另外，对于各实施例的结构的一部分，能够进行其他结构的追加/删除/置换。
[0246]另外，对于上述的各结构、功能、处理部、处理单元等，例如可以通过用集成电路进行设计等而用硬件实现它们的一部分或全部。另外，也可以通过由处理器对实现各个功能的程序进行解释、执行而用软件实现上述的各结构、功能等。可以将实现各功能的程序、表、文件等的信息放置在存储器、硬盘、SSD (固态驱动器)等记录装置、或IC卡、SD卡、DVD等记录介质中。
【权利要求】
1.一种生产管理系统，对用于生产产品的至少一个工序进行管理，其特征在于， 上述生产管理系统具备管理上述工序的实绩的终端、管理上述终端的管理计算机， 上述终端具备存储包含上述工序中的每个产品的实绩值的实绩信息的第一存储部模块， 上述管理计算机具备: 第二存储模块，其存储包含上述工序中的每个产品的基准值的基准信息； 数据处理模块，其从上述终端取得上述实绩信息， 对包含在上述所取得的各工序的实绩信息中的实绩值和与该实绩信息的工序对应的上述基准信息所包含的基准值进行比较，计算出上述各工序的实绩值相对于上述基准值的背离， 在计算出的上述背离不在阈值的范围内的情况下，在数据输出模块上显示将计算出上述背离的工序进行警告显示的警告显示画面， 在上述警告显示画面中选择了某个上述工序的情况下，在数据输出模块上显示包含上述选择出的工序中的每个产品的实绩值的详细显示画面。
2.根据权利要求1所述的生产管理系统，其特征在于， 上述管理计算机的上述数据管理模块， 在上述第二存储模块中存储登记了上述每个产品的工序的顺序的工序顺序信息， 在上述详细显示画面中选择了某个上述产品的情况下，参照上述工序顺序信息，确定比选择出的上述产品的上述选择出的工序靠前和靠后的至少一个工序， 在上述数据输出模块显示包含上述所确定的工序中的上述选择出的产品的实绩值的工序详细显示画面。
3.根据权利要求2所述的生产管理系统，其特征在于， 上述工序包含在仓库中暂时保管向出货目的地出货的产品的保管工序， 上述管理计算机的上述数据处理模块， 在上述第二存储模块中存储包含表示上述出货目的地所要求的产品的数量的要求数量的订货实绩信息， 在上述警告显示画面中选择出的工序是上述保管工序，并且在上述详细显示画面中选择了某个上述产品的情况下，参照上述工序顺序信息，确定上述选择出的产品的上述选择出的保管工序的上述出货目的地， 参照上述所确定的出货目的地的订货实绩信息，取得从上述确定的出货目的地在预定期间中的要求数量作为本次要求数量， 在上述数据输出模块中显示作为上述出货目的地的上述工序详细显示画面的上述所取得的本次要求数量。
4.根据权利要求3所述的生产管理系统，其特征在于， 上述管理计算机的上述数据处理模块， 判定上述所取得的要求数量的推移具有增加倾向还是减少倾向， 如果上述所取得的要求数量的推移具有上述减少倾向，则判定为上述产品是中止期，在上述数据输出模块中显示进行修正使得减少上述保管工序的基准值的上限值的建议，如果上述预定期间的出货履历的推移具有上述增加倾向，则判定为上述产品是启动期，在上述数据输出模块中显示进行修正使得减少上述保管工序的基准值的下限值的建议。
5.根据权利要求3所述的生产管理系统，其特征在于， 上述管理计算机的上述数据处理模块， 在上述数据输出模块中显示上述出货目的地的上述工序详细显示画面的情况下，参照上述所确定的出货目的地的订货实绩信息，取得比上述所取得的本次要求数量的预定期间靠前的期间中的要求数量作为上次要求数量， 在上述数据输出模块中显示作为上述出货目的地的上述工序详细显示画面的上述所取得的本次要求数量和上述所取得的上次要求数量， 在上述所取得的本次要求数量比上述所取得的上次要求数量大的情况下，在上述数据输出模块中显示进行修正使得减少上述保管工序的基准值的建议， 在上述所取得的本次要求数量比上述所取得的上次要求数量小的情况下，在上述数据输出模块中显示进行修正使得增加上述保管工序的基准值的建议。
6.根据权利要求1所述的生产管理系统，其特征在于， 上述工序包含第一生产工序、以及对在上述第一生产工序中生产的产品实施预定的处理的第二生产工序， 上述管理计算机的上述数据处理模块， 为了提高上述第二生产工序的运转率，根据上述第一生产工序中从终端取得的实绩信息，预先计算出在上述第一生产工序先行进行生产的期间即先行期间， 在上述第二存储模块中存储登记了在上述第一生产工序中完成了生产的预定产品达到预定的合计数为止的预定期间的完成计划信息， 参照上述第一生产工 序中从终端取得的实绩信息，计算出实际达到上述完成计划信息所登记的合计数为止所花费的实绩期间， 在上述实绩期间比上述预定期间大的情况下，判定上述实绩期间是否比上述预定期间加上上述先行期间所得的期间大， 在判定上述实绩期间比上述预定期间加上上述先行期间所得的期间大的情况下，在上述输出模块中显示修正上述先行期间使得上述实绩期间为上述预定期间加上上述先行期间所得的期间以下的建议。
7.根据权利要求1所述的生产管理系统，其特征在于， 上述终端将投入到上述工序中的产品的数量、在上述工序中完成的产品的数量、以及与不合格产品的原因对应的上述不合格产品的数量作为上述实绩信息存储在上述第一存储模块中， 上述管理计算机的上述数据处理模块， 根据从上述终端取得的实绩信息，计算相当于投入到上述工序中的产品的数量的上述不合格产品的数量的比例即成品率值， 上述基准信息包含与上述工序中的每个产品的成品率值对应的基准值，在上述详细显示画面中选择了某个上述产品的情况下，在上述数据输出模块中显示包含上述所选择出的产品的成品率值和与上述成品率值对应的基准值的工序详细显示画面，在上述工序详细显示画面中选择了某个上述成品率值的情况下，参照计算出该成品率值的实绩信息，在上述数据输出模块中显示与该成品率值的不合格产品的原因对应的不合格产品的数量。
8.一种管理方法，是对用于生产产品的至少一个工序进行管理的生产管理系统中的上述工序的管理方法，其特征在于， 上述生产管理系统具备管理上述工序的实绩的终端、管理上述终端的管理计算机， 上述终端存储包含上述工序中的每个产品的实绩值的实绩信息， 上述管理计算机存储包含上述工序中的每个产品的基准值的基准信息， 在上述方法中， 上述管理计算机从上述终端取得上述实绩信息， 上述管理计算机对包含在上述所取得的各工序的实绩信息中的实绩值和与该实绩信息的工序对应的上述基准信息所包含的基准值进行比较，计算出上述各工序的实绩值相对于上述基准值的背离， 上述管理计算机在上述计算出的背离不在阈值的范围内的情况下，显示对计算出上述背离的工序进行警告显示的警告显示画面， 上述管理计算机在上述警告显示画面中选择了某个上述工序的情况下，显示包含上述所选择出的工序中的每个产品的实绩值的详细显示画面。
9.根据权利要求8所述的管理方法，其特征在于， 上述管理计算机存储登记了上述每个产品的工序的顺序的工序顺序信息， 在上述方法中， 上述管理计算机在上述详细显示画面中选择了某个上述产品的情况下，参照上述工序顺序信息，确定比上述所选择的产品的上述所选择的工序靠前和靠后的至少一个工序，上述管理计算机显示包含上述所确定的工序中的上述所选择的上述产品的实绩值的工序详细显示画面。
10.根据权利要求9所述的管理方法，其特征在于， 上述工序包含在仓库中暂时保管向出货目的地出货的产品的保管工序， 上述管理计算机存储包含表示上述出货目的地所要求的产品的数量的要求数量的订货实绩信息， 在上述方法中， 上述管理计算机在上述警告显示画面中选择出的工序是上述保管工序，并且在上述详细显示画面中选择了某个上述产品的情况下，参照上述工序顺序信息，确定上述选择出的产品的上述选择出的保管工序的上述出货目的地， 上述管理计算机参照上述所确定的上述出货目的地的订货实绩信息，取得从上述确定的出货目的地在预定期间中的要求数量作为本次要求数量， 上述管理计算机显示作为上述出货目的地的上述工序详细显示画面的上述所取得的上述本次要求数量。
11.根据权利要求10所述的管理方法，其特征在于， 上述管理计算机判定上述所取得的要求数量的推移具有增加倾向还是减少倾向， 如果上述所取得的要求数量的推移具有上述减少倾向，则上述管理计算机判定上述产品是中止期，显示进行修正使得减少上述保管工序的基准值的上限值的建议，如果上述预定期间的出货履历的推移具有上述增加倾向，则上述管理计算机判定上述产品是启动期，显示进行修正使得减少上述保管工序的基准值的下限值的建议。
12.根据权利要求10所述的管理方法，其特征在于， 上述管理计算机在显示上述出货目的地的上述工序详细显示画面的情况下，参照上述所确定的出货目的地的订货实绩信息，取得比上述所取得的上述本次要求数量的预定期间靠前的期间中的要求数量作为上次要求数量， 上述管理计算机显示作为上述出货目的地的上述工序详细显示画面的上述所取得的本次要求数量和上述所取得的上次要求数量， 上述管理计算机在上述所取得的本次要求数量比上述所取得的上次要求数量大的情况下，显示进行修正使得减少上述保管工序的基准值的建议， 上述管理计算机在上述所取得的本次要求数量比上述所取得的上次要求数量小的情况下，显示进行修正使得增加上述保管工序的基准值的建议。
13.根据权利要求8所述的管理方法，其特征在于， 上述工序包含第一生产工序、以及对在上述第一生产工序中生产的产品实施预定的处理的第二生产工序， 在上述方法中， 上述管理计算机为了提高上述第二生产工序的运转率，根据上述第一生产工序中从终端取得的实绩信息，预先计算出在上述第一生产工序先行进行生产的期间即先行期间，上述管理计算机存储登记了在上述第一生产工序中完成了生产的预定产品达到预定的合计数为止的预定期间的完成计划信息， 上述管理计算机参照上述第一生产工序中从终端取得的实绩信息，计算出实际达到上述完成计划信息所登记的合计数为止所花费的实绩期间， 上述管理计算机在上述实绩期间比上述预定期间大的情况下，判定上述实绩期间是否比上述预定期间加上上述先行期间所得的期间大， 上述管理计算机在判定上述实绩期间比上述预定期间加上上述先行期间所得的期间大的情况下，显示修正上述先行期间使得上述实绩期间为上述预定期间加上上述先行期间所得的期间以下的建议。
14.根据权利要求8所述的管理方法，其特征在于， 上述终端存储将投入到上述工序中的产品的数量、在上述工序中完成的产品的数量、以及与不合格产品的原因对应的上述不合格产品的数量作为上述实绩信息进行存储， 在上述方法中， 上述管理计算机根据从上述终端取得的实绩信息，计算相对于投入到上述工序中的产品的数量的上述不合格产品的数量的比例即成品率值， 上述基准信息包含与上述工序中的每个产品的成品率值对应的基准值， 上述管理计算机在上述详细显示画面中选择了某个上述产品的情况下，显示包含上述所选择出的产品的成品率值和与上述成品率值对应的基准值的工序详细显示画面， 上述管理计算机在上述工序详细显示画面中选择了某个上述成品率值的情况下，参照计算出该成品率值的实绩信息，显示与该成品率值的不合格产品的原因对应的不合格产品的数量。
【文档编号】G06Q10/06GK104077645SQ201410072305
【公开日】2014年10月1日 申请日期:2014年2月28日 优先权日:2013年3月29日
【发明者】池泽克就, 佐藤匡弘, 会泽和伸 申请人:株式会社日立制作所