本申请涉及新能源技术领域，尤其涉及一种电动汽车驱动轴寿命计算方法及装置。
背景技术：
随着经济的发展以及环境问题和能源问题的进一步加剧，人们的环保意识逐渐增强。电动汽车由电力驱动，具有零排放的优点，因此逐渐受到了人们的青睐。
电动汽车传动系统中，驱动轴总成可以将变速箱输出的动力传递给车轮，因此是传动系统中非常重要的组成部分。而衡量驱动轴可靠性的一项重要指标为驱动轴的使用寿命，但是，目前还没有设计出计算电动汽车驱动轴寿命的方法。
技术实现要素：
本申请旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
为此，本申请提出一种电动汽车驱动轴寿命计算方法，实现了电动汽车驱动轴寿命的计算，为新产品设计提供了设计依据，确保了驱动轴设计寿命满足整车使用需求。
本申请还提出一种电动汽车驱动轴寿命计算装置。
本申请还提出一种计算机可读存储介质。
本申请第一方面实施例提出了一种电动汽车驱动轴寿命计算方法，包括：根据驱动轴在电动汽车中的设置角度，确定所述驱动轴的角度系数；根据预先确定的所述驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数，计算所述驱动轴在不同车速下的理论扭矩；根据所述驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及所述驱动轴的角度系数，确定所述驱动轴的使用寿命。
本申请实施例提供的电动汽车驱动轴寿命计算方法，首先根据驱动轴在电动汽车中的设置角度，确定驱动轴的角度系数，然后根据预先确定的驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数，计算驱动轴在不同车速下的理论扭矩，最后根据驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及驱动轴的角度系数，确定驱动轴的使用寿命。由此，实现了电动汽车驱动轴寿命的计算，为新产品设计提供了设计依据，确保了驱动轴设计寿命满足整车使用需求。
本申请第二方面实施例提出了一种电动汽车驱动轴寿命计算装置，包括：第一确定模块，用于根据驱动轴在电动汽车中的设置角度，确定所述驱动轴的角度系数；
计算模块，用于根据预先确定的所述驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数，计算所述驱动轴在不同车速下的理论扭矩；
第二确定模块，用于根据所述驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及所述驱动轴的角度系数，确定所述驱动轴的使用寿命。
本申请实施例提供的电动汽车驱动轴寿命计算装置，首先根据驱动轴在电动汽车中的设置角度，确定驱动轴的角度系数，然后根据预先确定的驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数，计算驱动轴在不同车速下的理论扭矩，最后根据驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及驱动轴的角度系数，确定驱动轴的使用寿命。由此，实现了电动汽车驱动轴寿命的计算，为新产品设计提供了设计依据，确保了驱动轴设计寿命满足整车使用需求。
本申请第三方面实施例提出了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述程序被处理器执行时，实现如第一方面所述的电动汽车驱动轴寿命计算方法。
附图说明
本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是本申请一个实施例的电动汽车驱动轴寿命计算方法的流程图；
图1a是本申请一个实施例的电动汽车驱动电机的外特性曲线图；
图2是本申请另一个实施例的电动汽车驱动轴寿命计算方法的流程图；
图3是本申请一个实施例的电动汽车驱动轴寿命计算装置的结构示意图；
图4是本申请另一个实施例的电动汽车驱动轴寿命计算装置的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。
下面参考附图描述本发明实施例的电动汽车驱动轴寿命计算方法及装置。
现有技术，电动汽车传动系统中，驱动轴总成可以将变速箱输出的动力传递给车轮，因此是传动系统中非常重要的组成部分，而衡量驱动轴可靠性的一项重要指标为驱动轴的使用寿命。本发明各实施例针对目前还没有设计出计算电动汽车驱动轴寿命的方法的问题，提出一种电动汽车驱动轴寿命计算方法。
本发明实施例提供的电动汽车驱动轴寿命计算方法，首先根据驱动轴在电动汽车中的设置角度，确定驱动轴的角度系数，然后根据预先确定的驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数，计算驱动轴在不同车速下的理论扭矩，最后根据驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及驱动轴的角度系数，确定驱动轴的使用寿命。由此，实现了电动汽车驱动轴寿命的计算，为新产品设计提供了设计依据，确保了驱动轴设计寿命满足整车使用需求。
下面结合附图，对本发明实施例提供的电动汽车驱动轴寿命计算方法进行说明。
图1是本发明一个实施例的电动汽车驱动轴寿命计算方法的流程示意图。
如图1所示，该电动汽车驱动轴寿命计算方法包括：
步骤101，根据驱动轴在电动汽车中的设置角度，确定驱动轴的角度系数。
其中，本发明实施例提供的电动汽车驱动轴寿命计算方法，可以由本发明实施例提供的电动汽车驱动轴寿命计算装置执行。该装置可以在电动汽车设计过程中，对驱动轴的使用寿命进行计算。
具体的，驱动轴可以包括固定端及移动端，固定端及移动端均包括左轴及右轴。
相应的，步骤101可以通过以下方式实现。
步骤101a，根据固定端左轴在满载时的设置角度及在空载时的设置角度，确定固定端左轴的平均角度。
步骤101b，根据固定端左轴的平均角度，确定固定端左轴的角度系数。
具体的，假设固定端左轴在满载时的设置角度为β固左满，固定端左轴在空载时的设置角度为β固左空，则固定端左轴的平均角度β固左＝(β固左满+β固左空)/2，固定端左轴的角度系数ax1＝cos2β固左×(1-sinβ固左)。
类似的，在本发明实施例中，还可以通过上述方法，确定固定端右轴的角度系数、移动端左轴的角度系数及移动端右轴的角度系数。
也就是说，假设固定端左轴及右轴、移动端左轴及右轴的设置角度如表1所示，则可以根据β固右＝(β固右满+β固右空)/2及ax2＝cos2β固右×(1-sinβ固右)，确定固定端右轴的角度系数ax2；根据β移左＝(β移左满+β移左空)/2及ax3＝cos2β移左×(1-sinβ移左)，确定移动端左轴的角度系数ax3；根据β移右＝(β移右满+β移右空)/2及ax4＝cos2β移右×(1-sinβ移右)，确定移动端右轴的角度系数ax4。
表1驱动轴在整车上的设置角度
步骤102，根据预先确定的驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数，计算驱动轴在不同车速下的理论扭矩。
可以理解的是，在步骤102之前，还需要预先确定驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数。具体实现时，可以在实验车辆的驱动轴轴杆上贴感应试片，并通过传感器采集驱动轴在不同车速下的转速集合及输出扭矩集合，以确定驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数。
具体的，步骤102可以包括：
根据不同车速下的修正系数及驱动轴的转速，计算驱动轴在不同车速下的理论扭矩。
更具体的，在电动汽车设计过程中，可以根据由实验车辆确定的不同车速下的修正系数及驱动轴的转速，计算设计车辆的驱动轴在不同车速下的理论扭矩。
下面以根据由实验车辆确定的车速v1下的修正系数y1及驱动轴的转速n1，计算设计车辆的驱动轴在车速v1下的理论扭矩m1的过程为例，对步骤102的具体实现过程进行说明。
首先，可以通过在实验车辆的驱动轴轴杆上贴感应试片，得到驱动轴在车速v1下的转速n1及修正系数y1；然后在电动汽车的设计过程中，可以根据驱动轴的转速n1及主减速器速比c，通过l1＝n1×c，得到驱动电机在车速v1下的转速l1；再根据如图1a所示的驱动电机的外特性曲线，确定驱动电机的转速l1对应的扭矩p1，并根据主减速器速比c及传动效率d，通过t1＝p1×(c/2)×d，得到驱动电机传递到驱动轴的扭矩t1；最后根据车速v1下的修正系数y1及驱动轴的扭矩t1，通过m1＝t1/y1，得到驱动轴在车速v1下的理论扭矩m1。类似的，通过不同车速下的修正系数及驱动轴的转速，即可计算得到驱动轴在不同车速下的理论扭矩。
其中，主减速器速比c和传动效率d均为根据设计车辆确定的参数。
需要说明的是，不同车速下的修正系数，可以是预先划分的不同车速频段下的修正系数。比如，可以预先将小于50千米/小时(km/h)的车速划分为第一车速频段，将50-200km/h的车速划分为第二车速频段，将大于200km/h的车速划分为第三车速频段。则可以根据预先确定的驱动轴的万向节分别在第一车速频段、第二车速频段及第三车速频段下的修正系数及驱动轴的转速，确定驱动轴分别在第一车速频段、第二车速频段及第三车速频段下的理论扭矩。
步骤103，根据驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及驱动轴的角度系数，确定驱动轴的使用寿命。
可以理解的是，驱动轴可以包括固定端及移动端，固定端及移动端均包括左轴及右轴。
相应的，确定驱动轴的使用寿命时，可以分别确定驱动轴的固定端及移动端的各个轴的使用寿命。
具体的，步骤103可以包括：
步骤103a，根据驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及驱动轴的角度系数及使用频次，确定驱动轴的使用时间。
其中，驱动轴在不同车速下的额定扭矩，可以根据设计车辆的驱动轴的万向节的结构形式及尺寸大小等因素确定。
不同车速下的使用频次，为根据实验车辆确定的在预设时间段内，各不同车速的使用次数与所有车速总使用次数的比值。比如，在1个月的使用过程中，车速v1的使用次数为30次，车速v2的使用次数为20次，车速v3的使用次数为20次，车速v4的使用次数为10次，则车速v1的使用频次为30/(30+20+20+10)＝0.375，车速v2的使用频次为20/(30+20+20+10)＝0.25，车速v3的使用频次为20/(30+20+20+10)＝0.25，车速v4的使用频次为10/(30+20+20+10)＝0.175。
步骤103b，根据电动汽车在不同车速下的使用频次，确定电动汽车的平均速度。
步骤103c，根据电动汽车的平均速度及使用时间，确定驱动轴的行驶里程数。
具体的，假设ax、md、mx、ax分别为驱动轴的万向节在车速vx下的角度系数、额定扭矩、理论扭矩及使用频次，其中x可以取1到m的正整数，m为车速总个数。
对于固定端万向节，当驱动轴的转速nx小于等于1000转/分(rpm)时，可以根据lhx＝25339/nx0.577×(axmd/mx)3，得到驱动轴在车速vx下的使用时间lhx；当驱动轴的转速nx大于1000rpm时，可以根据lhx＝470756/nx×(axmd/mx)3，得到驱动轴在车速vx下的使用时间lhx。得到驱动轴在各车速下的使用时间后，即可根据
根据电动汽车的不同车速及在不同车速下的使用频次，通过
根据ls＝lh×vm，可以得到驱动轴的行驶里程数ls。
对于移动端万向节，可以根据lhx＝365000/nx×(md/mx)3，得到驱动轴在车速vx下的使用时间lhx，然后根据
根据电动汽车的不同车速及在不同车速下的使用频次，通过
根据ls＝lh×vm，可以得到驱动轴的行驶里程数ls。
需要说明的是，上述ax、md、mx、ax可以为驱动轴固定端及移动端的各个轴中，任意轴的参数，从而可以通过上述方式得到反映驱动轴的固定端及移动端的各个轴的使用寿命的行驶里程数。当驱动轴的固定端及移动端的各个轴的使用寿命不同时，可以将其中最短的使用寿命确定为驱动轴的使用寿命。
本发明实施例提供的电动汽车驱动轴寿命计算方法，首先根据驱动轴在电动汽车中的设置角度，确定驱动轴的角度系数，然后根据预先确定的驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数，计算驱动轴在不同车速下的理论扭矩，最后根据驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及驱动轴的角度系数，确定驱动轴的使用寿命。由此，实现了电动汽车驱动轴寿命的计算，为新产品设计提供了设计依据，确保了驱动轴设计寿命满足整车使用需求。
通过上述分析可知，根据驱动轴在电动汽车中的设置角度，确定驱动轴的角度系数后，可以根据预先确定的驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数，计算驱动轴在不同车速下的理论扭矩，从而根据驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及驱动轴的角度系数，确定驱动轴的使用寿命。下面结合图2，对确定驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数的过程进行详细说明。
图2是本发明另一个实施例的电动汽车驱动轴寿命计算方法的流程图。
如图2所示，该电动汽车驱动轴寿命计算方法，包括：
步骤201，根据驱动轴在电动汽车中的设置角度，确定驱动轴的角度系数。
其中，上述步骤201的具体实现过程及原理，可以参照上述实施例的详细描述，此处不再赘述。
步骤202，根据实验采集的驱动轴在不同车速下的转速值集合及输出扭矩值集合，确定驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数。
具体的，可以在实验车辆的驱动轴轴杆上贴感应试片，并通过传感器采集驱动轴在不同车速下的转速集合及输出扭矩集合，以确定驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数。
具体实现时，步骤202可以包括：
根据驱动轴在任一车速下的第一转速值，确定驱动电机在所述任一车速下的第二转速值；
根据驱动电机的外特性曲线，确定驱动轴在所述任一车速下的第二输出扭矩值；
根据第二输出扭矩值及驱动轴在所述任一车速下的第一输出扭矩值，确定驱动轴在所述任一车速下的修正系数。
其中，第一转速及第一输出扭矩值，为实验采集的驱动轴在任意车速下的转速值及输出扭矩值。
具体的，假设nx为驱动轴在车速vx下的第一转速值，lx为驱动电机在车速vx下的第二转速值，tx为驱动轴在车速vx下的第二输出扭矩值，qx为驱动轴在车速vx下的第一输出扭矩值。
首先，可以根据驱动轴在车速vx下的第一转速值nx及主减速器速比c’，通过lx＝nx×c’，得到驱动电机在车速vx下的第二转速值lx；再根据如图1a所示的驱动电机的外特性曲线，确定驱动电机的转速lx对应的扭矩px，并根据主减速器速比c’及传动效率d’，通过tx＝px×(c’/2)×d’，得到驱动电机传递到驱动轴的第二输出扭矩值tx；最后根据第二输出扭矩值tx及驱动轴在车速vx下的第一输出扭矩值qx，通过yx＝tx/qx，得到驱动轴在车速vx下的修正系数yx。类似的，通过不同车速下的第一转速值及驱动轴的第一输出扭矩值，即可计算得到驱动轴在不同车速下的修正系数。
其中，主减速器速比c’和传动效率d’均为根据实验车辆确定的参数。
步骤203，根据预先确定的驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数及驱动轴的转速，计算驱动轴在不同车速下的理论扭矩。
步骤204，根据驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及所述驱动轴的角度系数及使用频次，确定所述驱动轴的使用时间。
步骤205，根据所述电动汽车在不同车速下的使用频次，确定所述电动汽车的平均速度。
步骤206，根据电动汽车的平均速度及使用时间，确定驱动轴的行驶里程数。
其中，上述步骤203-206的具体实现过程及原理，可以参照上述实施例的详细描述，此处不再赘述。
步骤207，若驱动轴的行驶里程数小于电动汽车的行驶里程数，则根据驱动轴的行驶里程数及电动汽车的行驶里程数的差值，更新驱动轴的设置角度和/或额定扭矩。
可以理解的是，若计算得到的驱动轴的行驶里程数小于电动汽车的行驶里程数，则驱动轴的使用寿命无法满足整车使用寿命。此时，可以根据驱动轴的行驶里程数及电动汽车的行驶里程数的差值，更新驱动轴的设置角度和/或额定扭矩，以调整万向节规格，并根据上述方法，重新计算调整后的驱动轴的使用寿命，直至计算出的驱动轴的使用寿命满足整车使用寿命为止。
通过对驱动轴的使用寿命进行计算，及根据计算结果对驱动轴的设置角度和/或额定扭矩进行更新，可以对驱动轴的选型是否满足设计寿命要求进行校核，确保驱动轴的设计寿命满足正常需求，避免因设计选型不当造成的台架、整车可靠性实验验证磨损严重对整车性能的影响，且消除了设计选型不合理对实验验证的浪费，消除了电动汽车扭矩响应大对使用寿命的影响。
需要说明的是，本发明实施例提供的电动汽车驱动轴寿命计算方法，不仅适用于电动汽车驱动轴，还可以适用于其它类型车辆的驱动轴，此处不作限制。
本发明实施例提供的电动汽车驱动轴寿命计算方法，首先根据驱动轴在电动汽车中的设置角度，确定驱动轴的角度系数，然后确定驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数，再根据预先确定的驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数，计算驱动轴在不同车速下的理论扭矩，最后根据驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及驱动轴的角度系数，确定驱动轴的行驶里程数，并在驱动轴的行驶里程数小于电动汽车的行驶里程数时，根据驱动轴的行驶里程数及电动汽车的行驶里程数的差值，更新驱动轴的设置角度和/或额定扭矩。由此，实现了电动汽车驱动轴寿命的计算，为新产品设计提供了设计依据，确保了驱动轴设计寿命满足整车使用需求。
为了实现上述实施例，本申请还提出一种电动汽车驱动轴寿命计算装置。
图3是本申请一个实施例的电动汽车驱动轴寿命计算装置的结构示意图。
如图3所示，该电动汽车驱动轴寿命计算装置，包括：第一确定模块31、计算模块32、第二确定模块33。
其中，第一确定模块31，用于根据驱动轴在电动汽车中的设置角度，确定驱动轴的角度系数；
计算模块32，用于根据预先确定的驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数，计算驱动轴在不同车速下的理论扭矩；
第二确定模块33，用于根据驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及驱动轴的角度系数，确定驱动轴的使用寿命。
具体的，本发明实施例提供的电动汽车驱动轴寿命计算装置，可以执行本发明实施例提供的电动汽车驱动轴寿命计算方法。该装置可以在电动汽车设计过程中，对电动汽车中的驱动轴的使用寿命进行计算。
在本发明一种可能的实现形式中，上述驱动轴包括固定端及移动端，固定端及移动端均包括左轴及右轴：
相应的，述第一确定模块31，具体用于：
根据固定端左轴在满载时的设置角度及在空载时的设置角度，确定固定端左轴的平均角度；
根据固定端左轴的平均角度，确定固定端左轴的角度系数。
上述第二确定模块33，具体用于：
分别确定驱动轴的固定端及移动端的各个轴的使用寿命。
在本发明另一种可能的实现形式中，上述计算模块32，具体用于：
根据不同车速下的修正系数及驱动轴的转速，计算驱动轴在不同车速下的理论扭矩。
在本发明另一种可能的实现形式中，上述第二确定模块33，还用于：
根据驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及驱动轴的角度系数及使用频次，确定驱动轴的使用时间；
根据电动汽车在不同车速下的使用频次，确定电动汽车的平均速度；
根据电动汽车的平均速度及使用时间，确定驱动轴的行驶里程数。
需要说明的是，前述对电动汽车驱动轴寿命计算方法实施例的解释说明也适用于该实施例的电动汽车驱动轴寿命计算装置，此处不再赘述。
本申请实施例提供的电动汽车驱动轴寿命计算装置，首先根据驱动轴在电动汽车中的设置角度，确定驱动轴的角度系数，然后根据预先确定的驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数，计算驱动轴在不同车速下的理论扭矩，最后根据驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及驱动轴的角度系数，确定驱动轴的使用寿命。由此，实现了电动汽车驱动轴寿命的计算，为新产品设计提供了设计依据，确保了驱动轴设计寿命满足整车使用需求。
图4是本申请另一个实施例的电动汽车驱动轴寿命计算装置的结构示意图。
如图4所示，在图3所示的基础上，该电动汽车驱动轴寿命计算装置，还包括：
更新模块41，用于在驱动轴的行驶里程数小于电动汽车的行驶里程数时，根据驱动轴的行驶里程数及电动汽车的行驶里程数的差值，更新驱动轴的设置角度和/或额定扭矩。
第三确定模块42，用于根据实验采集的驱动轴在不同车速下的转速值集合及输出扭矩值集合，确定驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数。
在本发明一种可能的实现形式中，上述第三确定模块42，具体用于：
根据驱动轴在任一车速下的第一转速值，确定驱动电机在所述任一车速下的第二转速值；
根据驱动电机的外特性曲线，确定驱动轴在所述任一车速下的第二输出扭矩值；
根据第二输出扭矩值及驱动轴在所述任一车速下的第一输出扭矩值，确定驱动轴在不同车速下的修正系数。
需要说明的是，前述对电动汽车驱动轴寿命计算方法实施例的解释说明也适用于该实施例的电动汽车驱动轴寿命计算装置，此处不再赘述。
本申请实施例提供的电动汽车驱动轴寿命计算装置，首先根据驱动轴在电动汽车中的设置角度，确定驱动轴的角度系数，然后确定驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数，再根据预先确定的驱动轴的万向节在不同车速下的修正系数，计算驱动轴在不同车速下的理论扭矩，最后根据驱动轴的万向节在不同车速下的理论扭矩、额定扭矩及驱动轴的角度系数，确定驱动轴的行驶里程数，并在驱动轴的行驶里程数小于电动汽车的行驶里程数时，根据驱动轴的行驶里程数及电动汽车的行驶里程数的差值，更新驱动轴的设置角度和/或额定扭矩。由此，实现了电动汽车驱动轴寿命的计算，为新产品设计提供了设计依据，确保了驱动轴设计寿命满足整车使用需求。
本发明还提出了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时，实现如上述实施例所述的电动汽车驱动轴寿命计算方法。
本发明还提出了一种计算机程序产品，当所述计算机程序产品中的指令由处理器执行时，执行如上述实施例所述的电动汽车驱动轴寿命计算方法。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本申请的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本申请的实施例所属技术领域的技术人员所理解。
应当理解，本申请的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。例如，如果用硬件来实现，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(pga)，现场可编程门阵列(fpga)等。
本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。
上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。