本发明涉及信息技术领域，具体而言，涉及一种发动机缸体孔系位置确定方法。
背景技术：
目前生产所用的图样,零件的一些关联要素对基准的位置关系,是由定位极限尺寸控制的。正确分析由这些定位极限尺寸确定的公差带,直接关系到加工工艺和检验方法能否满足需求。研究极限尺寸，常采用极值法，即通过尺寸链以及计算公式进行计算，然而这类计算方法直观性差，且存在一些计算参数误差问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明实施例的目的在于提供一种发动机缸体孔系位置确定方法，以改善现有技术中极值法等用于研究发动机孔系位置的极限尺寸繁琐复杂且准确性较低的问题。
本发明较佳实施例提供：
发动机缸体孔系位置确定方法，包括:
模拟孔系加工及其位置确定过程，确定孔系位置坐标与孔中心距尺寸关系，建立孔系位置坐标与孔中心距尺寸关系的尺寸链二维模型，确定封闭环；
设计封闭环尺寸与基准孔的位置，建立孔系加工位置坐标的二维模型；
根据孔系加工位置坐标的二维模型，获得孔系加工位置坐标的尺寸。
进一步的，所述孔系包括第一孔与第二孔，以所述第一孔为基准孔加工第二孔，所述第一孔与所述第二孔之间的孔中心线的方向为封闭环的方向。
进一步的，建立坐标系xoy，根据第二孔的横坐标与孔中心距尺寸，建立孔系加工位置坐标的二维模型。
进一步的，所述建立孔系加工位置坐标的二维模型，具体包括：
根据中心距基本尺寸和第二孔的横坐标，建立孔系加工位置坐标基本尺寸的二维模型，获得孔中心线与x轴的夹角；
根据孔中心线与x轴的夹角，以及中心距的最大极限尺寸，建立孔系加工位置坐标最大尺寸的二维模型；
根据孔中心线与x轴的夹角，以及中心距的最小极限尺寸，建立孔系加工位置坐标最小尺寸的二维模型。
进一步的，根据孔系加工位置坐标基本尺寸的二维模型，获得第二孔加工位置坐标的基本尺寸；
根据孔系加工位置坐标最大尺寸的二维模型，获得第二孔加工位置坐标的最大极限尺寸；
根据孔系加工位置坐标最小尺寸的二维模型，获得第二孔加工位置坐标的最小极限尺寸。
本发明的有益效果是：
通过建立孔系加工位置坐标的二维模型，能够直观且准确的呈现孔系的加工位置坐标的基本尺寸、最大极限尺寸、最小极限尺寸。其中，通过建立尺寸链二维模型，确定封闭环，基于封闭环与基准孔的设计，建立孔系加工位置坐标的二维模型，能提高孔系加工位置坐标的尺寸设计效率和准确性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为实施例中建立孔系位置坐标与孔中心距尺寸关系的尺寸链二维模型示意图。
图2为实施例中建立孔系加工位置坐标基本尺寸的二维模型示意图。
图3为实施例中建立孔系加工位置坐标最大尺寸的二维模型示意图。
图4为实施例中建立孔系加工位置坐标最小尺寸的二维模型示意图。
图标：1-第一孔；2-第二孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
发动机缸体孔系位置确定方法，包括:
s1，模拟孔系加工及其位置确定过程，确定孔系位置坐标与孔中心距尺寸关系，建立孔系位置坐标与孔中心距尺寸关系的尺寸链二维模型，确定封闭环；
s2，设计封闭环尺寸与基准孔的位置，建立孔系加工位置坐标的二维模型；
s3，根据孔系加工位置坐标的二维模型，获得孔系加工位置坐标的尺寸。
通过建立孔系加工位置坐标的二维模型，能够直观且准确的呈现孔系的加工位置坐标的基本尺寸、最大极限尺寸、最小极限尺寸。其中，通过建立尺寸链二维模型，确定封闭环，基于封闭环与基准孔的设计，建立孔系加工位置坐标的二维模型，能提高孔系加工位置坐标的尺寸设计效率和准确性。
实施例中，所述孔系包括第一孔1与第二孔2，以所述第一孔1为基准孔加工第二孔2，所述第一孔1与所述第二孔2之间的孔中心线的方向为封闭环的方向。当然根据不同发动机孔系的不同，实际产品中的孔系可能包括多个孔系，但基于两孔的加工方式能够实现更多孔系的加工。
在步骤s1中，根据机械加工工艺尺寸链理论，模拟第一孔1与第二孔2加工及其位置确定过程，从而确定孔系位置坐标与孔中心距尺寸关系。基于此，建立孔系位置坐标与孔中心距尺寸关系的尺寸链的二维模型，如图1所示。
参见图1所示，建立坐标系xoy，第一孔1为基准孔，将第一孔1设于原点上。尺寸链中包括孔中心距a0b、第二孔2的横坐标axz、第二孔2的纵坐标ayz，其中，孔中心距a0b为封闭环，第二孔2的横坐标axz、第二孔2的纵坐标ayz为增环。而孔中心线与x轴的夹角为封闭环的方向。因此，在建立孔系加工位置坐标的二维模型中，首先设计孔中心距尺寸。优选的，二维模型的建立在二维制图软件中进行，例如autocad，能够在二维模型中快速、准确的获取所需尺寸，且建模速度快。
在步骤s2中，具体的：
s21，根据中心距基本尺寸和第二孔2的横坐标，建立孔系加工位置坐标基本尺寸的二维模型，获得孔中心线与x轴的夹角；
具体的，参见图2所示，按一定比例在图1的基础上根据孔中心距的基本尺寸a0和第二孔2的x轴尺寸ax，建模过程以原点为圆心，以基本尺寸a0为半径绘制圆，并在(ax,0)坐标上绘制垂直于x轴的线l0，线l0与圆相交，能够获得第二孔2的y轴尺寸ay，并获得孔中心线与x轴的夹角α。
s22，根据孔中心线与x轴的夹角，以及中心距的最大极限尺寸，建立孔系加工位置坐标最大尺寸的二维模型；
根据图2模型获得的参数α和孔中心距最大极限尺寸a0max，以相同比例，建立孔系加工位置坐标最大尺寸二维模型，如图3所示。以原点为圆心，以α为参考方向绘制孔中心最大极限尺寸a0max确定第二孔2最大极限位置，从而确定第二孔2的最大极限坐标尺寸axmax与aymax。
s23，根据孔中心线与x轴的夹角，以及中心距的最小极限尺寸，建立孔系加工位置坐标最小尺寸的二维模型。
同样的，根据图2模型获得的参数α和孔中心距最小极限尺寸a0min，以相同比例，建立孔系加工位置坐标最小尺寸二维模型，如图4所示。以原点为圆心，以α为参考方向绘制孔中心最小极限尺寸a0min确定第二孔2最小极限位置，从而确定第二孔2的最小极限坐标尺寸axmin与aymin。
步骤s3中，根据步骤s2中的二维模型，能够快速获得所需尺寸。具体的：
根据孔系加工位置坐标基本尺寸的二维模型，获得第二孔2加工位置坐标的基本尺寸；
根据孔系加工位置坐标最大尺寸的二维模型，获得第二孔2加工位置坐标的最大极限尺寸；
根据孔系加工位置坐标最小尺寸的二维模型，获得第二孔2加工位置坐标的最小极限尺寸。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。