专利名称：电池芯软包装结构及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种电池芯包装结构，特别是涉及一种聚合物锂离子电池芯软包装结构。本发明还涉及制造该结构的方法。
聚合物锂离子电池是最新发展的具有极大应用前景的新型可充电池，其最大的特点是采用非金属硬壳的软包装材料，具有体积小、重量轻、安全无污染的特性。电池芯包装后的尺寸大小与电池的体积容量有很大的关系，因此在设计时尽量使电池芯装入外壳时，电池芯最大限度地利用外壳的空间。为确保装配顺利，在生产中要求包装好的电池芯保持表面平整和尺寸均一。另一方面，在电池芯的包装过程中需要进行抽真空热封操作，电池芯在包装袋内的定位显得极为突出。一旦定位不好，各热封边的平行性和垂直度就难以控制，影响抽真空后包装膜在电池芯表面包覆的形状，出现皱折、局部堆积、热封边歪斜等现象，这些均对电池芯进行成品装配很不利，严重时会破坏电池的性能。因此电池芯包装方式的合理性不仅会影响后续工艺(成品装配)实施的顺利，而且对电池本身性能的影响也很大。
通常的电池芯包装是采用四边热封的形式(如图一所示)。这种包装形式通常是采用压模技术，先是用一定规格的模具使包装膜压制成盒状，而后装入电池芯，四边合上后，用热压封条一次性压制缝合。这种方法针对不同尺寸的电池芯需要不同的模具，在生产上使用成本较高，而且电池芯所占据面积较大，为减小尺寸，四个热封边均需进行卷边处理，电池芯四边都会受到挤压，特别是在四周的角上，由于重复卷边折叠，死角处厚度大，局部受挤压严重，这种方法很容易造成电池内部结构的破坏，也容易使包装材料开裂。
本发明的目的就是提供一种节省材料、简化操作的电池芯软包装结构及其制造方法。
为了达到上述目的，本发明一种电池芯软包装结构，采用铝塑包装膜进行热压封条压制而成，其外形为四边形，四边形中的一边为极耳边，一边为对折边，另外两边为封口边。
一种制造电池芯软包装结构的方法，包括下述步骤1)先剪裁一定尺寸的包装膜，其长度尺寸约为电池芯该方向尺寸的2-3倍，其宽度值根据电池芯尺寸的大小而定，同时用绝缘胶条封住包装膜的上边的中间部分；2)对折重合边后，电池芯紧贴该对折侧边并固定好位置；热封包装膜的下边，使电池芯紧紧贴住包装边的对折侧边和下边；3)电池芯嵌好后热封极耳边；4)最后从另一侧边热封边处加入电解液；5)而后抽真空热封，一次封装好的电池芯经化成后，再次抽真空热封形成热封边，并裁去多余包装袋。
另一种制造电池芯软包装结构的方法，包括下述步骤1)先剪裁一定尺寸的包装膜1，同时用绝缘胶条封住包装膜的上边的中间部分；2)对折重合边后，电池芯紧贴该对折侧边并固定好位置；热封包装膜的下边，使电池芯紧紧贴住包装边的对折侧边和下边；3)电池芯2嵌好后热封极耳边；4)最后从另一侧边热封边处加入电解液；5)而后抽真空热封，一次封装好的电池芯经化成后，再次抽真空热封形成热封边，并裁去多余包装袋。
本发明是利用对折包装实现三边封口结构，由于对折边上封装，也就没有封装边和多余的裁边，达到了节省材料和简化操作的目的，克服包装过程对电池工艺实施和性能影响的不利因素，提高了生产效率和成品质量。
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的说明。
图1为公知的电池芯软包装结构的结构示意图；图2为本发明电池芯软包装结构第一个实施例结构示意图；图3为本发明电池芯软包装结构第二个实施例结构示意图；图4为本发明电池芯软包装结构第一个实施例制造方法的步骤图；图5为本发明电池芯软包装结构第二个实施例制造方法的步骤图。
如图2所示，为本发明电池芯软包装结构第一个实施例。一种电池芯软包装结构，采用铝塑包装膜1进行热压封条压制而成，其外形为四边形，四边形中的一边用于电池芯2嵌好后热封极耳21的边为极耳边11，与极耳边11相交的一边为对折边12，另外两边为封口边13、14。
如图3所示，为本发明电池芯软包装结构第二个实施例。一种电池芯软包装结构，采用铝塑包装膜1进行热压封条压制而成，其外形为四边形，四边形中的一边用于电池芯2嵌好后热封极耳21的边为极耳边11，与极耳边11对称的一边为对折边12，另外两边为封口边13、14。
如图4所示，本发明电池芯软包装结构第一个实施例的制造方法，包括下述步骤1)先剪裁一定尺寸的包装膜1，其长度尺寸约为电池芯2该方向尺寸的2-3倍，其宽度值根据电池芯2尺寸的大小而定，同时用绝缘胶条3封住包装膜1的上边的中间部分；2)对折重合边后，电池芯2紧贴该对折侧边12并固定好位置；热封包装膜的下边14，使电池芯2紧紧贴住包装边的对折侧边12和下边1 4；3)电池芯2嵌好后热封极耳边11；4)最后从另一侧边热封边15处加入电解液；5)而后抽真空热封，一次封装好的电池芯2经化成后，再次抽真空热封形成热封边13，并裁去多余包装袋。
如图5所示，本发明电池芯软包装结构第二个实施例的制造方法，包括下述步骤1)先剪裁一定尺寸的包装膜1，其宽度值根据电池芯2尺寸的大小而定，同时用绝缘胶条3封住包装膜的上、下两边；2)对折重合边，使下边成为对折边12，热封侧边13；3)然后将电池芯2塞进包装袋内，使电池芯2紧紧贴住包装边的对折边12和已热封的侧边13，电池芯2嵌好后热封极耳边11；4)最后从另一侧边热封边15处加入电解液；5)而后抽真空热封，一次封装好的电池芯2经化成后，再次抽真空热封形成热封边14，并裁去多余包装袋。相比于第一个实施例的制造方法，第二个实施例的制造方法预先对折方向的长度确定，保证封装后电池芯尺寸的一致性，各热封边的平行性和垂直度良好。
在本发明的力量两个实施例中，因对折边不封装，使得该边袋口可自动张开，使后续的加液操作速度加快。在生产中的使用效果证明，相对于两侧均封死的情况，本方法能节省约10％的材料，每个电池芯的包装时间大大缩短，生产效率提高数倍。封装后电池芯的四角不堆积，封口及表面不易褶皱、平整度良好，使包装质量显著提高。
权利要求
1.一种电池芯软包装结构，采用铝塑包装膜进行热压封条压制而成，其外形为四边形，四边形中的一边为极耳边，其特征在于一边为对折边，另外两边为封口边。
2.根据权利要求1所述的电池芯软包装结构，其特征在于与极耳边相交的一边为对折边。
3.根据权利要求1所述的电池芯软包装结构，其特征在于与极耳边对称的一边为对折边。
4.一种制造权利要求1或2所述的电池芯软包装结构的方法，其特征在于1)先剪裁一定尺寸的包装膜，其长度尺寸约为电池芯该方向尺寸的2-3倍，其宽度值根据电池芯尺寸的大小而定，同时用绝缘胶条封住包装膜的上边的中间部分；2)对折重合边后，电池芯紧贴该对折侧边并固定好位置；热封包装膜的下边，使电池芯紧紧贴住包装边的对折侧边和下边；3)电池芯嵌好后热封极耳边；4)最后从另一侧边热封边处加入电解液；5)而后抽真空热封，一次封装好的电池芯经化成后，再次抽真空热封形成热封边，并裁去多余包装袋。
5.一种制造权利要求1或3所述的电池芯软包装结构的方法，其特征在于1)先剪裁一定尺寸的包装膜1，同时用绝缘胶条封住包装膜的上边的中间部分；2)对折重合边后，电池芯紧贴该对折侧边并固定好位置；热封包装膜的下边，使电池芯紧紧贴住包装边的对折侧边和下边；3)电池芯2嵌好后热封极耳边；4)最后从另一侧边热封边处加入电解液；5)而后抽真空热封，一次封装好的电池芯经化成后，再次抽真空热封形成热封边，并裁去多余包装袋。
全文摘要
本发明公开了一种电池芯软包装结构及其制造方法。本发明是针对聚合物锂离子电池芯采用的软包装,提出了一种高效、快捷并能很好地与工业化生产相适应的方式。它采用隔水、气密性优良的铝塑包装膜进行包装,将其一边对折,另三边按不同次序进行加热塑封。通过特定的热封次序,保证了包装材料的合理应用,在实际生产中加快流水作业的速度,简化后续操作程序,提高最后成形电芯的包装及封口质量。
文档编号H01M2/02GK1340444SQ0012690
公开日2002年3月20日 申请日期2000年8月31日 优先权日2000年8月31日
发明者许健全, 吕永安 申请人:厦门宝龙工业股份有限公司