专利名称：全自动蓄电池包片入盒系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及蓄电池加工制造领域，具体涉及一种全自动蓄电池包片入盒系统。
背景技术：
铅酸蓄电池的主要组成是正极板、负极板、电解液、隔膜、电池槽和盖，其中正极板和负极板均由板栅和活性物质构成；板栅用于支持活性物质，并同时起到导电作用，一般使用铅锑合金，也可使用纯铅或其他铅合金；在充电状态时，正极板活性物质为二氧化铅，负极活性物质为海绵状铅，在放电状态时，正极和负极的活性物质均为硫酸铅。在蓄电池的加工过程中，先将正极板和负极板交替排列放置，并在正极板和负极板之间放置隔膜，若干正极板和负极板构成包片，将包片装入包片盒中存储运输，用于后续蓄电池的组装。申请号为201110446509.5的中国发明公开了一种蓄电池极板包片机，包括至少两套包片组装机构、一套极群组装机构，所述极群组装机构包括支架、传送带、组元推动装置和至少两个组元暂贮台，所述组元暂贮台固定于所述支架上，所述组元暂贮台位于所述传送带的正上方，所述组元暂贮台台面与所述传送带工作面的高度差依次递增，所述包片组装机构包括导料槽和可沿该导料槽移动的极板推动装置，一个组元暂贮台的位置对应于一套包片组装机构的导料槽的出料端。现有技术中的包片盒近似为长方体形状，其中一个面为开口，相应开口的面为底面，包片由开口送入包片盒中。申请号为201120501218.7的中国实用新型公开了一种新型蓄电池用包片盒，包片盒一种长方体形状，包括盒口和盒底，在盒底上设置了 8个长方形开口，长方形开口平均分布在盒底上，盒口的四边均向内有一个倾斜面。现有技术中，包片入包片盒的系统自动化水平低，影响了蓄电池的生产加工效率。
实用新型内容本实用新型提供了一种全自动蓄电池包片入盒系统，实现包片输送、包片盒输送以及包片入包片盒的全自动化，大大提高了蓄电池的生产加工效率。一种全自动蓄电池包片入盒系统，包括带有工作台面的机架，还设有:安装在所述机架上用于传送包片的包片传送带；固定在所述机架上,与所述包片传送带高度相应的包片盒接收仓；架设在所述包片盒接收仓上方用于向包片盒接收仓提供包片盒的输送轨道；兼做所述包片盒接收仓的底面的升降台；固定在所述工作台面上的第一平推装置，用于推动包片使其就位于升降台上的包片盒内；固定在所述工作台面下方的第二平推装置，用于将装有包片的包片盒推离升降台；位于所述工作台面下方的包片盒出料装置，用于承接来自所述升降台的装有包片的包片盒。所述升降台上升，包片盒由输送轨道运送至包片盒接收仓中，包片由包片输送轨道运送至包片盒接收仓位置，所述第一平推装置推动包片就位于包片盒内，升降台下降，所述第二平推装置将装有包片的包片盒推离升降台，包片盒出料装置承接该装有包片的包片盒，将其送入下一工序。作为优选，所述包片盒接收仓的顶部带有与所述输送轨道的输出端对接的进料口，所述输送轨道由四个支撑条围成，其中两条与包片盒的底面接触配合，另外两条与包片盒的侧壁接触配合。包片盒经输送轨道运送至包片盒接收仓的顶部，由位于包片盒接收仓顶部的进料口进入到包片盒接收仓内，输送轨道中两条与包片盒的侧壁接触配合的支撑条对包片盒起到限位作用，防止包片盒在输送轨道中产生位置的偏移。作为优选，沿包片盒传送方向，所述输送轨道依次包括水平直线段和向下扭转段，向下扭转段的末端与所述包片盒接收仓的进料口对接。包片盒沿水平直线段运动时，包片盒底面向下，经由向下扭转段后，包片盒的底面旋转90度，与水平面垂直，由进料口进入包片盒接收仓中后，包片盒的开口部位对应包片传送带。作为优选，所述包片盒两个相对的顶沿均带有夹取口，所述水平直线段的上方设有与夹取口位置对应的防呆片。包片盒沿水平直线段运动，所述防呆片恰好穿过包片盒的夹取口，如果包片盒的方向错误，则防呆片将阻止包片盒继续运动，便于包片盒位置的的统一，从而便于包片的装入。作为优选，所述第一平推装置正对包片盒接收仓的前侧开口，所述包片盒接收仓的后侧壁设有避让口，所述包片盒接收仓内带有处于输送轨道正下方的预备工作位以及靠近所述前侧开口的工作位，所述机架上安装有用于将包片盒由预备工作位转移至工作位的第三平推装置，该第三平推装置的活动部件与所述避让口位置相应。包片盒经输送轨道以及进料口进入包片盒接收仓内后，位于预备工作位上，所述第三平推装置将包片盒由预备工作位推送至工作位，第一平推装置推动位于包片传送带上的包片经包片盒接收仓的前侧开口进入包片盒内。作为优选，所述包片盒接收仓左右两侧壁分别设有用于限定包片盒的夹紧装置，所述夹紧装置包括固定在机架上的夹紧气缸以及处在包片盒接收仓内的夹板，所述夹紧气缸的活塞杆水平穿过包片盒接收仓的对应侧壁后连接对应的夹板。作为优选，所述包片盒接收仓的顶壁设有与工作位相对应、用于压紧包片盒的压紧装置，所述压紧装置包括固定在包片盒接收仓上方的压紧气缸以及处在包片盒接收仓内的压板，所述压紧气缸的活塞杆竖直穿过包片盒接收仓的顶壁后连接所述压板。在将包片推入包片盒的过程中，包片盒位于升降台上，包片盒的底面由第三平推装置限位，包片盒的左右两侧壁分别由夹紧气缸驱动夹板夹持，包片盒的顶部由压紧气缸驱动压板压紧，也即除了包片盒接收仓的前侧壁位置，其余五个方向均有夹紧限位装置，第一平推装置将包片由包片传送带经包片盒接收仓的前侧壁推入包片盒中。作为优选，还设有报警装置，在所述包片传送带的输出端，沿包片传送方向依次设有:用于向所述报警装置提供触发信号的第一传感器； 用于向驱动机构提供停机信号的第二传感器。位于包片传送带上的包片如果没有被推入包片盒内，则沿包片传送带继续前进，直至触发第一传感器，所述第一传感器即发出报警信号，通知工作人员进行处理，如果未能及时处理，包片继续沿包片传送带运动至触发第二传感器，所述第二传感器即发出停机信号，驱动机构停止驱动包片传送带运动，等候工作人员处理。所述机架上设有用于清理包片传送带的转动刷。所述转动刷包括转轮以及分布在该转轮外周的刷毛。所述包片传送带的输出端绕置在一支撑转轮上，该绕置部分与所述转动刷的刷毛相接触。转动刷与支撑转轮的转动方向相反，清扫包片传送带上包片残留的废渣，避免废渣随意掉落，使机器运行出现故障。作为优选，所述包片盒出料装置包括:用于承接来自所述升降台的装有包片的包片盒的滑道；位于所述滑道的斜下方，与所述滑道的输入端承接的出料传送带。所述滑道与水平面的夹角为45 75度。所述滑道的输出端设有包片盒限位板。所述包片盒限位板为L形。所述第二平推装置将装有包片的包片盒推入滑道中，包片盒沿滑道滑至出料传送带，在L形包片盒限位板的作用下，停止继续滑动，并调整位置，沿出料传送带运送至下一位置。本实用新型全自动蓄电池包片入盒系统，整个过程不需要人工干涉，大大提高了蓄电池生产加工的自动化水平，提高了蓄电池生产加工的效率。
图1为本实用新型全自动蓄电池包片入盒系统示意图；图2为本实用新型全自动蓄电池包片入盒系统包片入包片盒时的侧视图；图3为本实用新型全自动蓄电池包片入包片盒后被第二平推装置推入包片盒出料装置的示意图；图4为本实用新型全自动蓄电池包片入盒系统中包片盒出料装置的俯视图；图5为本实用新型全自动蓄电池包片入盒系统中防呆片部位示意图。
具体实施方式
以下结合附图，对本实用新型全自动蓄电池包片入盒系统做详细描述。如图1所示，一种全自动蓄电池包片入盒系统，包括带有工作台面的机架12，还设有:安装在机架12上用于传送包片8的包片传送带10、固定在机架12上，与包片传送带10高度相应的包片盒接收仓6、架设在包片盒接收仓6上方用于向包片盒接收仓6提供包片盒3的输送轨道、兼做包片盒接收仓6的底面的升降台19、固定在工作台面上用于推动包片8使其就位于升降台19上的包片盒3内的第一平推装置13、固定在工作台面下方用于将装有包片8的包片盒3推离升降台19的第二平推装置14以及位于工作台面下方用于承接来自升降台19的装有包片8的包片盒3的包片盒3出料装置。包片盒接收仓6的顶部带有与输送轨道的输出端对接的进料口，输送轨道由四个支撑条I围成，其中两条与包片盒3的底面接触配合，另外两条与包片盒3的侧壁接触配
八
口 o沿包片盒3传送方向，输送轨道依次包括水平直线段2和向下扭转段4，向下扭转段4的末端与包片盒接收仓6的进料口对接。如图5所示，包片盒3两个相对的顶沿均带有夹取口 23，水平直线段2的上方设有与夹取口 23位置对应的防呆片17。第一平推装置13正对包片盒接收仓6的前侧开口，包片盒接收仓6的后侧壁设有避让口，包片盒接收仓6内带有处于输送轨道正下方的预备工作位以及靠近前侧开口的工作位，机架12上安装有用于将包片盒3由预备工作位转移至工作位的第三平推装置15，该第三平推装置15的活动部件与避让口位置相应。如图1所示，包片盒接收仓6左右两侧壁分别设有用于限定包片盒3的夹紧装置，夹紧装置包括固定在机架12上的夹紧气缸71以及处在包片盒接收仓6内的夹板72，夹紧气缸71的活塞杆水平穿过包片盒接收仓6的对应侧壁后连接对应的夹板72。包片盒接收仓6的顶壁设有与工作位相对应、用于压紧包片盒3的压紧装置，压紧装置包括固定在包片盒接收仓6上方的压紧气缸51以及处在包片盒接收仓6内的压板52，压紧气缸51的活塞杆竖直穿过包片盒接收仓6的顶壁后连接压板52。如图1、图2所示，在将包片8推入包片盒3的过程中，包片盒3位于升降台19上，包片盒3的底面由第三平推装置15限位，包片盒3的左右两侧壁分别由夹紧气缸71驱动夹板72夹持，包片盒3的顶部由压紧气缸51驱动压板52压紧，第一平推装置13将包片8由包片传送带10经包片盒接收仓6的前侧壁推入包片盒3中。如图1所示，还设有报警装置20，在包片传送带10的输出端，沿包片8传送方向依次设有:用于向报警装置20提供触发信号的第一传感器21 ;用于向驱动机构提供停机信号的第二传感器22。机架12上设有用于清理包片传送带10的转动刷11。转动刷11包括转轮以及分布在该转轮外周的刷毛。包片传送带10的输出端绕置在一支撑转轮9上，该绕置部分与转动刷11的刷毛相接触。绕置部分的下方设有废渣收集盒24，用于收集转动刷11清理包片传送带10上的废渣。如图3、图4所示，包片盒3出料装置包括:用于承接来自升降台19的装有包片8的包片盒3的滑道16 ；位于滑道16的斜下方，与滑道16的输入端承接的出料传送带18。滑道16与水平面的夹角为45度。滑道16的输出端设有包片盒3限位板。包片盒3限位板为L形。本实用新型全自动蓄电池包片8入盒系统工作时,升降台19上升,包片盒3经由输送轨道运送至包片盒接收仓6内，第三平推装置15将包片盒3由预备工作位推送至工作位，夹紧气缸71驱动夹板72夹持包片盒3，压紧气缸51驱动压板52与升降台19配合压紧包片盒3，第一平推装置13将包片8由包片传送带10经包片盒接收仓6的前侧壁推入包片盒3内，升降台19下降，第二平推装置14将装有包片8的包片盒3推入滑道16中，包片盒3沿滑道16滑至出料传送带18，在L形包片盒3限位板的作用下，停止继续滑动，并调整位置，沿出料传送带18运送至下一工序。位于包片传送带10上的包片8如果没有被推入包片盒3内，则沿包片传送带10继续前进，直至触发第一传感器21，第一传感器21即发出报警信号，通知工作人员进行处理，如果未能及时处理，包片8继续沿包片传送带10运动至触发第二传感器22，第二传感器22即发出停机信号，驱动机构停止驱动包片传送带10运动，等候工作人员处理。转动刷11与支撑转轮9的转动方向相反，清扫包片传送带10上包片8残留的废渣，避免废渣随意掉落，使机器运行出现故障。
权利要求1.一种全自动蓄电池包片入盒系统，包括带有工作台面的机架，其特征在于，还设有: 安装在所述机架上用于传送包片的包片传送带； 固定在所述机架上，与所述包片传送带高度相应的包片盒接收仓； 架设在所述包片盒接收仓上方用于向包片盒接收仓提供包片盒的输送轨道； 兼做所述包片盒接收仓的底面的升降台； 固定在所述工作台面上的第一平推装置，用于推动包片使其就位于升降台上的包片盒内； 固定在所述工作台面下方的第二平推装置，用于将装有包片的包片盒推离升降台； 位于所述工作台面下方的包片盒出料装置，用于承接来自所述升降台的装有包片的包片盒。
2.如权利要求1所述的全自动蓄电池包片入盒系统，其特征在于，所述包片盒接收仓的顶部带有与所述输送轨道的输出端对接的进料口，所述输送轨道由四个支撑条围成，其中两条与包片盒的底面接触配合，另外两条与包片盒的侧壁接触配合。
3.如权利要求2所述的全自动蓄电池包片入盒系统，其特征在于，沿包片盒传送方向，所述输送轨道依次包括水平直线段和向下扭转段，向下扭转段的末端与所述包片盒接收仓的进料口对接。
4.如权利要求3所述的全自动蓄电池包片入盒系统，其特征在于，所述包片盒两个相对的顶沿均带有夹取口，所述水平直线段的上方设有与夹取口位置对应的防呆片。
5.如权利要求4所述的全自动蓄电池包片入盒系统，其特征在于，所述第一平推装置正对包片盒接收仓的前侧开口，所述包片盒接收仓的后侧壁设有避让口，所述包片盒接收仓内带有处于输送轨道正下方的预备工作位以及靠近所述前侧开口的工作位，所述机架上安装有用于将包片盒由预备工作位转移至工作位的第三平推装置，该第三平推装置的活动部件与所述避让口位置相应。
6.如权利要求5所述的全自动蓄电池包片入盒系统，其特征在于，所述包片盒接收仓左右两侧壁分别设有用于限定包片盒的夹紧装置，所述夹紧装置包括固定在机架上的夹紧气缸以及处在包片盒接收仓内的夹板，所述夹紧气缸的活塞杆水平穿过包片盒接收仓的对应侧壁后连接对应的夹板。
7.如权利要求6所述的全自动蓄电池包片入盒系统，其特征在于，所述包片盒接收仓的顶壁设有与工作位相对应、用于压紧包片盒的压紧装置，所述压紧装置包括固定在包片盒接收仓上方的压紧气缸以及处在包片盒接收仓内的压板，所述压紧气缸的活塞杆竖直穿过包片盒接收仓的顶壁后连接所述压板。
8.如权利要求7所述的全自动蓄电池包片入盒系统，其特征在于，还设有报警装置，在所述包片传送带的输出端，沿包片传送方向依次设有: 用于向所述报警装置提供触发信号的第一传感器； 用于向驱动机构提供停机信号的第二传感器。
9.如权利要求8所述的全自动蓄电池包片入盒系统，其特征在于，所述包片盒出料装置包括: 用于承接来自所述升降台的装有包片的包片盒的滑道； 位于所述滑道的斜下方，与所述滑道的输入端承接的出料传送带。
专利摘要本实用新型公开了一种全自动蓄电池包片入盒系统，包括带有工作台面的机架，还设有安装在所述机架上用于传送包片的包片传送带；固定在所述机架上，与所述包片传送带高度相应的包片盒接收仓；架设在所述包片盒接收仓上方用于向包片盒接收仓提供包片盒的输送轨道；兼做所述包片盒接收仓的底面的升降台；固定在所述工作台面上的第一平推装置，用于推动包片使其就位于升降台上的包片盒内；固定在所述工作台面下方的第二平推装置，用于将装有包片的包片盒推离升降台；位于所述工作台面下方的包片盒出料装置，用于承接来自所述升降台的装有包片的包片盒。本实用新型全自动蓄电池包片入盒系统，大大提高了蓄电池的生产加工效率。
文档编号H01M10/04GK202977617SQ20122063144
公开日2013年6月5日 申请日期2012年11月26日 优先权日2012年11月26日
发明者黄文 , 夏俊礼, 杜灵阳 申请人:浙江天能动力能源有限公司