铅酸蓄电池、用于铅酸蓄电池的极板及其制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种用于铅酸蓄电池的极板，包括极板本体，所述极板本体上设置有凹槽，所述凹槽横贯所述极板本体。本发明还公开了一种铅酸蓄电池及用于铅酸蓄电池的极板的制造方法。在本发明的【具体实施方式】中，由于极板本体上设置有凹槽，凹槽横贯极板本体，当酸进入电池壳体时，壳体单格两侧酸液可顺着凹槽流到极板中心，从而使极板内部充分接触到酸液；加快了电池加酸液后对酸液的吸收速度，解决了隔板较薄的铅酸蓄电池内化成无法进行的问题，且极板在充电时散热效果好，不会使极板受到高温，保护了极板内部结构；本发明改善电池极板吸酸效率、降低了极板的不良率且提高了极板的性能。
【专利说明】铅酸蓄电池、用于铅酸蓄电池的极板及其制造方法
【技术领域】
[0001]本申请涉及铅酸蓄电池制造领域，尤其涉及一种铅酸蓄电池、用于铅酸蓄电池的极板及其制造方法。
【背景技术】
[0002]铅酸蓄电池极板是电池的重要组成部分，它对铅酸蓄电池性能起着决定性作用。不同用途的电池，极板也有所不同，按极板的结构分有涂膏式、管式、形成式。目前大多数厂家以涂膏式为主，此种极板有内化成和外化成两种化成方法，其中一些隔板较薄的电池在内化成充电时会出现酸量不足现象，导致充电时活性物质得不到转化，内阻大会出现热失控，最终导致电池报废。
【发明内容】
[0003]本申请要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种铅酸蓄电池、用于铅酸蓄电池的极板及其制造方法。
[0004]根据本申请的第一方面，本申请提供一种用于铅酸蓄电池的极板，包括极板本体,所述极板本体上设置有凹槽，所述凹槽横贯所述极板本体。
[0005]上述用于铅酸蓄电池的极板，所述凹槽水平设置。
[0006]上述用于铅酸蓄电池的极板，所述凹槽有一个，设置在距离底边1/3位置处。
[0007]上述用于铅酸蓄电池的极板，所述凹槽有多个，其中一个设置在距离底边1/3位置处。
[0008]上述用于铅酸蓄电池的极板，多个所述凹槽设置在同一平面上。
[0009]根据本申请的第二方面，本申请提供一种铅酸蓄电池，包括壳体和设置在所述壳体中的上述极板。
[0010]根据本申请的第三方面，本申请提供一种用于铅酸蓄电池的极板的制造方法，包括:
[0011]在板栅上涂覆铅膏制作极板本体；
[0012]在所述极板本体上设置凹槽，所述凹槽横贯所述极板本体；
[0013]将所述极板本体固化成型。
[0014]上述方法中，所述在所述极板本体上设置凹槽，具体包括:
[0015]在未固化的所述极板本体上压制凹槽；
[0016]将压有所述凹槽的所述极板本体送入压辊机压平。
[0017]上述方法中，所述凹槽水平设置。
[0018]上述方法中，所述凹槽有一个，设置在距离底边1/3位置处；
[0019]或者，所述凹槽有多个，其中一个设置在距离底边1/3位置处，多个所述凹槽设置在同一平面上。
[0020]由于采用了以上技术方案，使本申请具备的有益效果在于:[0021]⑴在本申请的【具体实施方式】中，由于极板本体上设置有凹槽,凹槽横贯极板本体,当酸进入电池壳体时，壳体单格两侧酸液可顺着凹槽流到极板中心，从而使极板内部充分接触到酸液；加快了电池加酸液后对酸液的吸收速度，解决了隔板较薄的铅酸蓄电池内化成无法进行的问题，且极板在充电时散热效果好，不会使极板受到高温，保护了极板内部结构；本申请改善电池极板吸酸效率、降低了极板的不良率且提高了极板的性能。
[0022]⑵在本申请的【具体实施方式】中，由于凹槽水平设置，凹槽可以有多个，其中一个设置在在距离底边1/3位置处，解决了由于隔板较薄的电池在内化成充电时会出现极板高度1/3处容易出现酸量不足现象，且进一步加快了电池加酸液后对酸液的吸收速度。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1为本申请的用于铅酸蓄电池的极板在一种实施方式中的结构示意图；
[0024]图2为本申请的用于铅酸蓄电池的极板的制造方法在一种实施方式中的流程图；
[0025]图3为本申请的用于铅酸蓄电池的极板的制造方法在一种【具体实施方式】中的流程图。
【具体实施方式】
[0026]下面通过【具体实施方式】结合附图对本申请作进一步详细说明。
[0027]对于涂膏式结构的极板，由于隔板较薄的电池在内化成充电时会出现极板高度1/3处容易出现酸量不足现象，因为相对于较厚隔板来说，薄隔板比表面较小，所以总吸酸量比厚隔板少，薄隔板与酸接触的面积也小于厚隔板，使得酸不能快速的吸收和扩散。加酸后酸液从隔板的四周向中心流动，极板高度的1/3处的隔板中心与四周酸液的距离远，且极组底部的装配压力比上部要大一些，这几个方面的综合原因导致极板高度的1/3处容易出现酸量不足现象。酸量不足，导致充电时活性物质得不到转化，内阻大会出现热失控，最终导致电池报废。
[0028]实施例一:
[0029]如图1所示，本申请的用于铅酸蓄电池的极板，包括极板本体10，极板本体10上设置有极耳12和凹槽11，极耳12设置在极板本体10的顶部，凹槽11横贯极板本体10。本申请的用于铅酸蓄电池的极板，包括正极板和负极板。
[0030]凹槽11可以有多种设置方式，如凹槽11可以水平设置，或者凹槽11也可以为V形，使凹槽11由侧边到纵中心线时其位置由高到低，以便于酸液流入极板本体10的中间部位。在本实施方式中，凹槽11水平设置。凹槽11的宽度为1.8?2.8mm，深度为0.4?
0.5mmο
[0031]凹槽11可以有一个或多个。在一种实施方式中，凹槽11有一个，该凹槽11设置在距离底边1/3位置处。在另一种实施方式中，凹槽11有多个，其中一个凹槽11设置在距离底边1/3位置处。
[0032]多个凹槽11设置在同一平面上。从极板本体10的底部到顶部，相邻两个凹槽之间的间距逐渐变大。在一种实施方式中，凹槽11可以有5个。
[0033]实施例二:
[0034]本申请的铅酸蓄电池，包括壳体和设置在壳体内的极板，其中极板与实施例一中的用于铅酸蓄电池的极板相同。
[0035]实施例三:
[0036]如图2所示，本申请的用于铅酸蓄电池的极板的制造方法，其一种实施方式，包括以下步骤:
[0037]步骤202:在板栅上涂覆铅膏制作极板本体；
[0038]步骤204:在极板本体上设置凹槽，凹槽横贯极板本体；凹槽的宽度为1.8?
2.8mm,深度为 0.4 ?0.5mm。
[0039]步骤206:将极板本体固化成型。
[0040]如图3所示，本申请的用于铅酸蓄电池的极板的制造方法，其一种【具体实施方式】，包括以下步骤:
[0041]步骤302:在板栅上涂覆铅膏制作极板本体。
[0042]步骤304:在未固化的极板本体上压制凹槽，凹槽横贯极板本体。
[0043]凹槽可以有多种设置方式，如凹槽可以水平设置，或者凹槽也可以为V形，使凹槽由侧边到纵中心线时其位置由高到低，以便于酸液流入极板本体的中间部位。在本实施方式中，凹槽水平设置。凹槽的宽度为2?3mm，深度为0.4?0.5mm。凹槽可以有一个，也可以有多个。凹槽有一个时，可以设置在距离底边1/3位置处；凹槽有多个时，其中一个设置在距离底边1/3位置处。多个凹槽设置在同一平面上。从极板本体的底部到顶部，相邻两个凹槽之间的间距逐渐变大。
[0044]步骤306:将压有凹槽的极板本体送入压辊机压平。经过压辊机压平后，凹槽两侧由于压槽隆起的部位变平，此时凹槽的宽度为1.8?2.8_，深度为0.4?0.5_。
[0045]步骤308:将极板本体固化成型。将经过压辊机压平后的极板进行表面干燥，并固化成型。
[0046]以上内容是结合具体的实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。
【权利要求】
1.一种用于铅酸蓄电池的极板，包括极板本体，其特征在于，所述极板本体上设置有凹槽，所述凹槽横贯所述极板本体。
2.如权利要求1所述的用于铅酸蓄电池的极板，其特征在于，所述凹槽水平设置。
3.如权利要求2所述的用于铅酸蓄电池的极板，其特征在于，所述凹槽有一个，设置在距离底边1/3位置处。
4.如权利要求2所述的用于铅酸蓄电池的极板，其特征在于，所述凹槽有多个，其中一个设置在距离底边1/3位置处。
5.如权利要求4所述的用于铅酸蓄电池的极板，其特征在于，多个所述凹槽设置在同一平面上。
6.—种铅酸蓄电池,包括壳体和设置在所述壳体中的如权利要求1至5中任一项所述的极板。
7.一种用于铅酸蓄电池的极板的制造方法，其特征在于，包括:在板栅上涂覆铅膏制作极板本体；在所述极板本体上设置凹槽，所述凹槽横贯所述极板本体；将所述极板本体固化成型。
8.如权利要求7所述的用于铅酸蓄电池的极板的制造方法，其特征在于，所述在所述极板本体上设置凹槽，具体包括:在未固化的所述极板本体上压制凹槽；将压有所述凹槽的所述极板本体送入压辊机压平。
9.如权利要求7或8所述的用于铅酸蓄电池的极板的制造方法，其特征在于，所述凹槽水平设置。
10.如权利要求9所述的用于铅酸蓄电池的极板的制造方法，其特征在于，所述凹槽有一个，设置在距离底边1/3位置处；或者，所述凹槽有多个，其中一个设置在距离底边1/3位置处，多个所述凹槽设置在同一平面上。
【文档编号】H01M4/73GK103441284SQ201310304613
【公开日】2013年12月11日 申请日期:2013年7月18日 优先权日:2013年7月18日
【发明者】袁芳, 张守君 申请人:江苏理士电池有限公司