气门室线束的生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种气门室线束的生产工艺，包括压接端子、预装导线、预装内置密封圈、预装内置锁紧盖、焊接锁紧盖、预装O型圈：将O型圈套在护套下端的发动机缸内连接部位上、绞线、将导线上穿耐高温热缩管、吹热缩管，并将导线未压端子的一端压接端子、在热缩管离端子头部5mm处热封、将端子折弯80°。本发明工艺步骤简单，将六个端子设置在一起，通过选用耐高温端子及导线配合，减小端子直径大小，从而减小了整个气门室线束的体积，节约了材料成本，同时也减小了气门室线束对发动机的影响。
【专利说明】气门室线束的生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种气门室线束的生产工艺，尤其涉及一种六端子的气门室线束的生产工艺。
【背景技术】
[0002]目前，发动机内为了安全及使用方便等考虑，会在发动机内设置传感器等辅助器件，这样就需要比较多的接线接口，而发动机上也需要设置接口的本体，传统的缸内线本体为4端子接口，随着发动机内功能的增加，如果继续使用这样4端子接口，就需要在发动机上设置更多的缸内线本体，这样外形上十分不美观，且操作起来比较乱且繁琐，并且本体太多会对发动机造成影响。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种六端子的气门室线束的生产工艺。
[0004]本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种气门室线束的生产工艺，包括以下步骤:
A、压接:去六根导线和六个端子，将每根导线的一端都压接端子，端子的拉脱力要达到150N ；
B、预装导线:将上述的导线未压端子的一端穿过护套，并将端子置于护套中；
C、预装内置密封圈:用校直器的卡槽与护套对应后，将密封圈往下推到底；
D、预装内置锁紧盖:将锁紧盖的凸起部位向内装入护套；
E、焊接锁紧盖:焊接前用校直器与护套平面齐平，之后将锁紧盖焊接在护套上；
F、预装O型圈:将O型圈套在护套下端的发动机缸内连接部位上；
G、绞线:将六根导线理顺，将两两导线靠紧夹在绞线机上进行绞线，绞线的绞距为25-35mm ；
H、将导线上穿耐高温热缩管、吹热缩管，并将导线未压端子的一端压接端子；
1、在热缩管离端子头部5mm处热封；
J、将端子折弯80°。
[0005]本发明的进一步改进在于:六个端子采用耐高温的金属端子并配合耐高温导线匹配使用，减小了接口端子的直径大小。
[0006]本发明的进一步改进在于:E步骤中的焊接气压为0.2MPa，焊接时间为0.6s，硬化时间为0.3s。
[0007]本发明与现有技术相比具有以下优点:
本发明工艺步骤简单，将六个端子设置在一起，通过选用耐高温端子及导线配合，减小端子直径大小，从而减小了整个气门室线束的体积，节约了材料成本，同时也减小了气门室线束对发动机的影响。
[0008]【专利附图】
【附图说明】:
图1是气门室线束的结构示意图；
图中标号:1-导线、2-端子、3-护套、4-密封圈。
[0009]【具体实施方式】:
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
[0010]如图1所示，本发明的气门室线束的生产工艺，包括以下步骤:
A、压接:去六根导线和六个端子，将每根导线的一端都压接端子，端子的拉脱力要达到150N ；
B、预装导线:将上述的导线未压端子的一端穿过护套，并将端子置于护套中；
C、预装内置密封圈:用校直器的卡槽与护套对应后，将密封圈往下推到底；
D、预装内置锁紧盖:将锁紧盖的凸起部位向内装入护套；
E、焊接锁紧盖:焊接前用校直器与护套平面齐平，之后将锁紧盖焊接在护套上，气压为0.2MPa，焊接时间为0.6s，硬化时间为0.3s ；
F、预装O型圈:将O型圈套在护套下端的发动机缸内连接部位上；
G、绞线:将六根导线理顺，将两两导线靠紧夹在绞线机上进行绞线，绞线的绞距为25-35mm ；
H、将导线上穿耐高温热缩管、吹热缩管，并将导线未压端子的一端压接端子；
1、在热缩管离端子头部5mm处热封；
J、将端子折弯80°。
[0011]气门室线束完成后还要进行检测:进行导线电测试，气密性测试；外观检验:超声波焊接是否到位，即焊接后校直器与护套边缘是否齐平；绞线的绞距是否达到要求，即绞线的焦距是否为25-35mm ；0型圈是否装到位；是否使用正确的热缩管，热封是否到位，热封到位后的表面均匀美观；端子的折弯角度是否为80° ;线束表面不能有胶带黏溃和污溃。
[0012]本发明通过密封圈保证了整个气门室线束的生产工艺的护套和发动机缸内连接部位之间的密封性，防止发动机上的油从下端的发动机缸内连接部位向护套渗漏，并且通过锁紧盖锁紧固定，这样既固定了密封圈同时也对六个端子形成支撑。同时密封圈和锁紧盖上开有用于安装定位的定位槽，护套内侧设置有与定位槽匹配的筋状突起，通过这样的设计，保证密封圈和锁紧盖在安装的时候能够对准到位，保证密封圈和锁紧盖内的开孔能够与六个端子的位置完全对准，避免产生位移而使密封圈形变而导致密封性能减弱。护套上套有至少一个O型圈，这样可以保证在护套与发动机的连接位置不会有油渗漏出来。六个端子采用耐高温的金属端子并配合耐高温导线匹配使用，这样减小了端子的直径大小，从而可以在较小的空间内分布，减小了整个气门室线束的生产工艺的体积大小，节约了成本且减小了气门室线束的生产工艺对发动机的影响。
[0013]本发明工艺步骤简单，将六个端子设置在一起，通过选用耐高温端子及导线配合，减小端子直径大小，从而减小了整个气门室线束的体积，节约了材料成本，同时也减小了气门室线束对发动机的影响。
【权利要求】
1.一种气门室线束的生产工艺，其特征在于:包括以下步骤: A、压接:去六根导线和六个端子，将每根导线的一端都压接端子，端子的拉脱力要达到150N ； B、预装导线:将上述的导线未压端子的一端穿过护套，并将端子置于护套中； C、预装内置密封圈:用校直器的卡槽与护套对应后，将密封圈往下推到底； D、预装内置锁紧盖:将锁紧盖的凸起部位向内装入护套； E、焊接锁紧盖:焊接前用校直器与护套平面齐平，之后将锁紧盖焊接在护套上； F、预装O型圈:将O型圈套在护套下端的发动机缸内连接部位上； G、绞线:将六根导线理顺，将两两导线靠紧夹在绞线机上进行绞线，绞线的绞距为25-35mm ； H、将导线上穿耐高温热缩管、吹热缩管，并将导线未压端子的一端压接端子； 1、在热缩管离端子头部5mm处热封； J、将端子折弯80°。
2.根据权利要求1所述气门室线束的生产工艺，其特征在于:所述六个端子采用耐高温的金属端子并配合耐高温导线匹配使用，减小了接口端子的直径大小。
3.根据权利要求1所述气门室线束的生产工艺，其特征在于:所述E步骤中的焊接气压为0.2MPa，焊接时间为0.6s，硬化时间为0.3s。
【文档编号】H01R43/048GK104078818SQ201410319624
【公开日】2014年10月1日 申请日期:2014年7月7日 优先权日:2014年7月7日
【发明者】蒋明泉, 陈龙全, 王小江, 吉佳莉, 顾锦凤, 杨卫建 申请人:南通大地电气有限公司