板间射频连接系统的制作方法

本发明属于电子信息技术领域，特别涉及一种板间射频连接系统。

背景技术：

随着无线通信技术的不断发展，设备的小型化是一种趋势。机柜内的可利用空间越来越狭小，因此原本用于连接各射频模块的同轴电缆组件已大量被射频同轴板间连接器所替代。因此，随着通信设备、手机终端通信设备、计算机设备和汽车电子等整机设备的多功能化和小型化趋势，板间连接器越来越趋向于小间距和小体积。

为了保证对插顺利和插合后的可靠工作，在整机设备中，两PCB板需要进行插合时因为产品加工存在的公差及误差导致所使用的板间连接器在轴向和径向有冗余。现在所使用的板间连接器，多为弹性插孔和刚性插针配合对插，外壳之间的配合难以保证完全插合或锁紧，或者当对插有冗余时刚性插针容易弯曲断裂，弹性插孔也容易劈开无弹性，造成了板间连接器的使用可靠性差导致产品的质量和寿命均不够高。

目前针对如何保证小型板间射频连接系统既满足于小间距、小体积器件的多功能和可靠性，同时又具有较大轴向和径向容差，尚没有很好的解决方案。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不能满足小间距和较大轴向、径向容差同时存在且可靠性差的技术问题，本发明提供一种板间射频连接系统，采用浮动式连接，省略两端插座的绝缘支撑和导体，提高了可靠性，且能够实现在较小间距下具有较大轴向和径向容差。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种板间射频连接系统，包括：

卡紧端插座和滑动端插座，其分别固定在相对两侧平行布置的具有电接触区域的印刷电路板上；

转接器，其包括外壳和弹性中心导体，所述外壳的一端能够径向摆动地与所述滑动端插座的内孔滑接，所述外壳的另一端能够径向摆动地与所述卡紧端插座的内孔固接，所述弹性中心导体沿所述外壳轴向布置并延伸出所述外壳两端部以分别与所述电接触区域接触；

其中，所述卡紧端插座的内孔和滑动端插座的内孔分别与对应侧的所述电接触区域同轴线设置。

作为优选，所述电接触区域分别位于卡紧端插座和滑动端插座与电路板焊接时形成的焊接区域内。

作为优选，所述弹性中心导体通过绝缘支撑件固定于所述外壳内。

作为优选，所述外壳的两端部分别设置有用于与滑动端插座的竖直光滑内孔表面滑动连接和用于与卡紧端插座内壁凹槽卡接的凸缘。

作为优选，所述外壳内设置有用于支撑绝缘支撑件的阶状部。

作为优选，通过在所述外壳的端部沿周向设置多个轴向延伸的沟槽来实现外壳在滑动端插座内孔中的径向摆动。

作为优选，通过在外壳端部或卡紧端插座的周向设置多个轴向延伸的沟槽来实现所述外壳在卡紧端插座的内孔中的径向摆动。

作为优选，所述滑动端插座的开口为广口。

作为优选，所述外壳、卡紧端插座和滑动端插座均采用弹性金属材料。

作为优选，所述弹性中心导体包括中空的壳体和能够沿壳体径向运动地连接到所述壳体的用于与所述电接触区域分别接触的柱体触针

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：本发明整体采用两端插座和转接器三件式连接，且不需要两端插座内部的绝缘支撑以及中心导体部件，而用弹性中心导体作为转接器的中心导体直接电接触于印刷电路板上具有的电接触区域，节省了设计空间及成本，实现了转接器的大角度偏转，使整套射频连接系统的最小板间距缩小同时具有较大径向配合容差成为可能。

附图说明

图1为本发明的板间射频连接系统的实施例一剖视结构示意图；

图2为本发明的板间射频连接系统的实施例一立体结构示意图；

图3为本发明的板间射频连接系统的实施例一中转接器的外壳立体结构示意图；

图4为本发明的板间射频连接系统的实施例二剖视结构示意图；

图5为本发明的板间射频连接系统的实施例二中转接器的外壳立体结构示意图；

图6为本发明的板间射频连接系统的电接触区域与焊接区域位置关系示意图；

图7为本发明的板间射频连接系统的弹性中心导体结构示意图。

图中：

1-卡紧端插座；

2-转接器； 21-外壳；

211-沟槽； 212-凸缘；

22-绝缘支撑件；

23-弹性中心导体； 231-柱体触针；

232-壳体； 233-弹簧；

3-滑动端插座； 4-电接触区域；

5-焊接区域； 6-印刷电路板。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作详细说明。

实施例一

如图1-图3所示，本发明的实施例公开了一种板间射频连接系统，包括管状结构的卡紧端插座1和滑动端插座3，卡紧端插座1和滑动端插座3分别焊接固定在相对两侧平行布置的印刷电路板6上，并在焊接处形成焊接区域，两个印刷电路板6上均具有位于焊接区域内的电接触区域4(参见图6)，电接触区域4为圆形、椭圆形或其他形状的金属层。卡紧端插座1的内孔和滑动端插座3的内孔分别与对应侧电路板上的电接触区域4同轴线设置。

本发明的板间射频连接系统还包括转接器2，转接器2主要由两端具有敞口结构的外壳21和弹性中心导体23组成，弹性中心导体23在外壳21内沿轴向布置并延伸出外壳21两端部以分别与电接触区域4接触。外壳21的下部中还可以设置有用于对弹性中心导体23进行导向的导向套(未图示)。

外壳21的一端能够径向摆动地与滑动端插座3的内孔滑接，外壳21的另一端能够径向摆动地与卡紧端插座1的内孔固接。如图3所示，本实施例中的外壳21通过在两端部沿周向设置多个轴向延伸的沟槽来实现外壳21在 滑动端插座3的内孔和卡紧端插座1的内孔中的径向摆动，即，外壳21的端部形成为开槽弹片。转接器2的径向摆动可实现上下两块印刷电路板6间的径向容差，转接器2在滑动端插座3内壁的滑动连接可实现上下两块印刷电路板6间的轴向容差。

为了简化结构，易于加工，且能够缩小板间距，外壳21两端部外壁上可以分别设置有一个凸缘，外壳21通过其一端凸缘与卡紧端插座1内孔壁上设置的凹槽配合，形成外壳21与卡紧端插座1内孔壁的卡接，以轴向固定转接器2；外壳21通过其另一端凸缘在具有垂直光滑表面的滑动端插座3内孔中滑动连接，以更好地实现转接器2与滑动端插座3内孔的浮动连接。

如图7所示，弹性中心导体23可以包括两端开口的中空壳体232，壳体232两端内腔分别设置有柱体触针231，中空壳体232的两端可以具有径向向内突起的凸缘，用于对柱体触针231进行限位，使其沿着壳体232长度方向运动时不会脱离壳体232的开口端，两个柱体触针231均具有一端开口的内腔，且开口端相对设置，两个柱体触针231的内腔封闭端分别连接弹簧233的两端。

弹性中心导体23的壳体232可以通过绝缘支撑件22固定于外壳21内，绝缘支撑件22可通过注塑等方式设置于外壳21的内壁上。为了加强绝缘支撑件22的强度，外壳21内可以设置有用于支撑绝缘支撑件22的阶状部，可对绝缘支撑件22形成一定的支撑力。

本实施例中，滑动端插座3的开口设置为广口，以实现径向不对准时转接器2的盲插配合。

实施例二

如图4和图5所示，本实施例与实施例一的不同之处只在于，外壳21只在其邻近滑动端插座3的一端沿周向设置多个轴向延伸的沟槽，以实现外壳21在滑动端插座3的内孔中的径向摆动，同时在卡紧端插座1的周向设置多个轴向延伸的沟槽，以实现外壳21在卡紧端插座1的内孔中的径向摆动，以利于零件加工制造的便利性与经济性，可以选择机加、冲卷等常规工艺实现。

为了更加有利于外壳21的两端部径向摆动的实现，外壳21、卡紧端插座1和滑动端插座3可以均采用弹性金属材料制作。

本发明不应局限于实施例一、实施例二所述的设计方案，如采用不同形 状插座壳体、增加滑动端插座广口导向部件、在较长转接器内部增设绝缘支撑部件等均应属于本发明所阐述的原理概念范畴之内。

以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。