一种无主栅抗隐裂电池组件的制作方法

本发明涉及太阳能电池组件技术领域，特别涉及一种无主栅抗隐裂电池组件。

背景技术：

随着能源价格的上涨，开发利用新能源成为当今能源领域研究的主要课题。由于太阳能具有无污染、无地域性限制、取之不竭等优点，研究太阳能发电成为开发利用新能源的主要方向。利用太阳能电池发电是当今人们使用太阳能的一种主要方式，传统太阳能电池片为正反面有电极主栅线结构，尤其是正面电极主栅线会遮挡一部分太阳光，降低了整体电池片转换效率，而且传统的有主栅使用焊带焊接，则组件一旦产生隐裂组件整体效率会快速降低，甚至导致组件完全失效或则报废；针对以上问题，常规主栅电池片使用常规焊带连接结构需要进一步优化设计，以降低组件损耗和提升光伏发电系统发电量。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明公开了一种无主栅抗隐裂电池组件。

本发明的技术方案如下：

一种无主栅抗隐裂电池组件，包括无主栅电池片和铜线网；所述无主栅电池片的正面和背面均有多根横向的副栅；所述铜线网为多根纵向铜线和多根横向铜线编织而成；铜线网覆盖并连接纵向排列的多个无主栅电池片；对于两个纵向相邻的无主栅电池片，铜线网覆盖其中一片无主栅电池片的正面，并覆盖另一片无主栅电池片的背面；且铜线网的铜线与无主栅电池片的副栅的交叉处焊接，形成电池串；电池串通过汇流条连接为电池组件。

其进一步的技术方案为，纵向排列的多个无主栅电池片为一纵列，所述铜线网同时覆盖并连接多个纵列的无主栅电池片。

其进一步的技术方案为，所述无主栅电池片为长为156±20mm的电池片；或者由边长为156±20mm的无主栅电池片等份切割而成。

其进一步的技术方案为，对于等分切割而成的无主栅电池片，其边长为或者

其进一步的技术方案为，用于编织铜线网的横向铜线和纵向铜线的横截面为圆形、方形或者扁平型等。

其进一步的技术方案为，所述横向铜线有4～10根。

其进一步的技术方案为，所述纵向铜线有10～50根。

其进一步的技术方案为，在所述电池串中，相邻的无主栅电池片之间的距离为-2mm～5mm。

本发明的有益技术效果是：

1、本发明中组成铜线网的铜线截面为圆形、方形或则扁平型等，制成光伏组件后，相对传统的主栅工艺，可以将有效遮光面积减少30％左右，同时减少电阻损失，组件总功率可提高3％左右；

2、本发明使用了无主栅结构，摒弃了传统的焊带互联条焊接的工艺，直接使用编织成型的铜线网与电池细栅交叉并焊接的工艺。编织成型的铜线网与电池上副栅之间的触点有几千个，在硅片隐裂和微裂部位电流传导的路径更加优化，因此由于隐裂造成的损失被大大减小，包括组件热斑问题也能大大减少。

3、本发明直接使用编织成型的铜线网，铜线网的表面进行涂锡铅或者电镀处理，进行摆放焊接，可以进行单串焊接，也可以多串同时焊接，大大提升光伏组件的生产效率。更为重要的是由于组件电池无主栅，直接使用编织成型的铜线网与细栅焊接连接，电池的银材料用量可以减少70％左右。

4、本发明使用编织成型的铜线网代替传统的焊带互联条，组件中的电池片和电池片之间的间距可以很小甚至为零，也可以实现电池片之间的叠片，形成叠瓦模式采用间距为负的工艺方式，大大提高组件转换效率。

5、本发明使用编织成型的铜线网代替传统的焊带互联条，由于铜丝网在无主栅电池上是分布焊接，所以接触区域产生热能降低，从而优化组件温度系数。

6，本发明使用编织成型的铜线网代替传统的焊带互联条，编织的铜丝网的厚度可以通过高温和电流点焊及压力下整平，实现无凸点。

7，本发明使用的电池片正面无主栅，在同铜网接触的细栅位置设计对应的焊盘。

附图说明

图1是铜线网的实施例1的示意图。

图2是铜线网的实施例2的示意图。

图3是无主栅电池片的正面示意图。

图4是无主栅电池片与铜线网的组合结构的侧视分解图。

图5是无主栅电池片与铜线网的组合结构的正视图。

图6是图5中A部分的放大示意图。

图7是电池组件的示意图。

图8是铜线网同时焊接多纵列电池片的示意图。

具体实施方式

本发明包括无主栅电池片和铜线网。

图1是铜线网的实施例1的示意图。图2是铜线网的实施例2的示意图。铜线网为多根纵向铜线和多根横向铜线编织而成。横向铜线一般为4～10根，纵向铜线一般为10～50根，可根据需要选择具体的数量。图1中的铜线网有4根横向铜线；图2中的铜线网有6根横向铜线。

用于编织铜线网的铜线横截面为圆形、方形或则扁平型，可有效减少对阳光的遮挡，且减少电阻损失。

图3是无主栅电池片的正面示意图。如图3所示，无主栅电池片有多根横向的副栅，但是没有纵向的主栅。在本实施例中，无主栅电池片是常规的电池片，即为边长为156±20mm的电池片；或者由边长为156±20mm的电池片等份切割而成。

如果无主栅电池片由边长为156±20mm的电池片等份切割而成，则无主栅电池片的边长尺寸为或者也可以为其他适当的尺寸。

如图4～图6所示，铜线网2覆盖并连接纵向排列的多个无主栅电池片1；对于两个相邻的无主栅电池片1，铜线网2覆盖其中一片无主栅电池片的正面，并覆盖另一片无主栅电池片的背面；且铜线网2的铜线与无主栅电池片1的副栅的交叉处焊接，形成电池串4。

可参见图6，图6中可以看到一根横向铜线21，纵向铜线22与副栅11相互垂直，纵向铜线22和副栅11相交叉的地方进行焊接。

又见图5所示，多个无主栅电池片1组成的电池串由铜线网2相连接，相对于传统的不同的电池片之间通过焊带互联条焊接的工艺，铜线网与副栅之间的触点有几千个，在硅片隐裂和微裂部位电流传导的路径更加优化，因此由于隐裂造成的损失被大大减小，组件热斑问题也能大大减少。

由于电池串中的多个无主栅电池片是由铜线网焊接在一起的，所以无需像传统工艺一样，为焊带留下空间，相邻的无主栅电池片之间可以距离可以很小甚至为零，边缘完全贴合，节省了空间，并由于缩短了电流传输路径，提高了电池效率。

图7是电池组件的示意图。图7中有四个电池串4，每个电池串4由3个无主栅电池片1连接而成。四个电池串4通过汇流条3连接为电池组件。

图8是铜线网同时焊接多纵列电池片的示意图。在图8中，纵向排列的多个无主栅电池片为一纵列，铜线网2同时覆盖并连接3个纵列的无主栅电池片。在每个纵列中，对于两个相邻的无主栅电池片1，铜线网2覆盖其中一片无主栅电池片的正面，并覆盖另一片无主栅电池片的背面。3个纵列的无主栅电池片中，每个纵列之内的电池片都互相并联，纵列与纵列之间互相串联，最后形成板块大串。在具体的实施例中，铜线网可以同时覆盖并连接一个纵列的无主栅电池片，也可以同时覆盖并连接2个、3个以至多个纵列的无主栅电池片。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，本发明不限于以上实施例。可以理解，本领域技术人员在不脱离本发明的精神和构思的前提下直接导出或联想到的其他改进和变化，均应认为包含在本发明的保护范围之内。