一种动力电池拆解分离装置的制作方法

本发明属于动力电池单体拆解领域，具体涉及将动力电池单体拆解分离一体同时进行的装置。

背景技术：

随着新能源汽车不断的快速发展，越来越多的废旧动力电池单体即将被淘汰。而我国生产的动力电池单体种类数目繁多，仅靠一种拆解动力电池单体的设备完全不能满足废旧动力电池单体的拆解需求，目前我国拆解动力电池单体包的设备大多处于试验阶段，还没有产业化的拆解设备，多数拆解设备采用切割、挤出等方法分离极片，这样处理动力电池单体步骤繁琐，不易于连续化拆解。

为了达到高效拆解的目的，现有技术提供了两种连续化拆解的方法及设备，一种是切割挤出极片法：将动力电池单体两端切割后，将液压挤出装置的挤出棒对准动力电池单体极片，将动力电池单体极片完整挤压出来；另外一种是横向破拆法：将动力电池单体的正极切割后，将动力电池单体通过推挤的方式，横向划破动力电池单体壁，再通过人工拆解方式分离钢壳和极片。

但是，上述两种设备中，切割挤出极片法效率较差，切割设备磨损件较多，对于不同的动力电池单体切割设备、挤出设备都完全不同，工业化重复投资多；横向破拆法没有达到洁净拆解的目的，横向推挤的过程中，刀片会将钢壳壁向里凹，刮伤极片，使极片难以回收，不利于后续处理。

技术实现要素：

为解决废旧动力电池单体回收拆解分离效率低、工艺损耗大、工业化重复投资多且产品质量无法保证的问题，本发明提供如下技术方案：

一种动力电池拆解分离装置，包括进料机构、推挤通道、拆解分离机构、回收机构，所述拆解分离机构包括推挤组件、剥离件和退壳组件，所述推挤组件驱动动力电池单体向剥离件运动，剥离件设有用于分离动力电池单体电极和动力电池单体外壳的刮刀，刮刀相互配合，形成动力电池单体电极通道。

所述刮刀自前端向后端放大，所述刮刀前端分离并撑开动力电池单体外壳。

所述退壳组件包括至少一个退壳组件，所述退壳组件与所述刮刀侧面部位贴合，所述退壳组件沿所述刮刀侧表面运动，剥离刮刀前端滞留的动力电池单体外壳。

所述推挤组件包括推挤杆、电动机、变速器，所述推挤杆与动力电池单体前进方向截面形状大小相适应，所述推挤杆由所述电动机和变速器带动沿推挤通道做直线往复运动。

其中的一种情况是所述推挤杆大小与动力电池单体相适应，分别用于推挤方形动力电池单体或圆柱动力电池单体。

另一种情况是所述推挤杆大小大于动力电池单体。

所述进料机构包括进料仓、限位卡扣和红外感应件，所述进料仓包括进料开口和箱体，所述进料开口设置在所述箱体底部；所述限位卡扣设置于箱体下部，所述限位卡扣控制动力电池单体通过所述进料开口进料的暂停和进行；所述红外感应件，感应所述推挤杆位置，当所述推挤杆运动至行程末端时，所述限位卡扣收回，释放一块动力电池单体，并马上弹出阻挡下一块动力电池单体。

所述回收机构包括下料仓，动力电池单体电极回收部件和动力电池单体外壳回收部件，所述刮刀与所述下料仓连接，所述动力电池单体电极回收部件回收成品中动力电池单体电极部分，所述动力电池单体外壳回收部件回收成品中动力电池单体外壳部分。

所述回收机构还包括除尘组件，所述除尘组件包括抽风管道、抽风泵和碱性反应池，所述下料仓通过抽风管、抽风泵和碱性反应池连接，清除拆解过程中动力电池单体电极残留的有害物质。

本发明的技术优势在于，提供了刮刀的技术方案，配合推挤组件使得动力电池单体外壳和动力电池单体电极能够顺利分离，且动力电池单体外壳对动力电池单体电极无剐蹭。大大提升了工作效率和工作效果。

附图说明

图1为方形动力电池单体拆解分离装置示意图

图2为圆柱动力电池单体拆解分离装置示意图

1——进料机构、101——进料仓、102——限位卡扣、103——红外感应件、2——推挤通道、3——拆解分离机构、301-——推挤组件、3011——推挤杆、302——剥离件、303——退壳组件、4——回收机构、401——下料仓、402——动力电池单体电极回收件、403——动力电池单体外壳回收件。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

如图1所示一种动力电池拆解分离装置，包括进料机构1、推挤通道2、拆解分离机构3、回收机构4，所述拆解分离机构3包括推挤组件301、剥离件302和退壳组件302，所述剥离件302设置有用于分离动力电池单体电极和动力电池单体外壳的刮刀，所述刮刀互相配合成一个电极通道，所述推挤组件301与所述刮刀配合，分离动力电池单体电极和动力电池单体外壳，所述退壳组件303剥离滞留在刮刀上的动力电池单体外壳。

进一步的，所述刮刀抵接动力电池单体外壳，所述推挤组件301，推挤动力电池单体，动力电池单体电极通过所述电极通道，动力电池单体外壳被挤压至刮刀外侧。

更进一步的，所述刮刀向后延伸放大，所述后方为动力电池单体的前进方向，所述刮刀为没有上下底的四棱台柱形状。

进一步的，所述退壳组件303为至少两部分一组排布，包括滑动面和退壳面，所述滑动面与所述刮刀侧面抵接贴合，所述退壳组件沿所述刮刀侧面移动，在与动力电池单体外壳抵接后，将卡在刮刀上的动力电池单体外壳退除。

该技术方案的优势在于，可将滞留卡套在所述刮刀上的动力电池单体外壳剥离。

进一步的，所述推挤组件301包括电动机、变速器和推挤杆3011，所述推挤杆3011由电动机和变速器带动沿推挤通道2做直线往复运动，将动力电池单体推挤至所述刮刀上，其中动力电池单体电极从电极通道通过。

更进一步的，所述推挤杆3011与动力电池单体前进方向截面形状相同大小相匹配.

更进一步的，所述推挤杆3011面积大于动力电池单体的面积。

进一步的，所述进料机构包括进料仓101、限位卡扣102和红外感应件，所述进料仓顺序码放，外壳前后端均被切除的动力电池单体；所述进料仓101包括进料开口和箱体，所述进料开口设置在所述箱体底部；所述限位卡扣102设置于箱体底部，所述限位卡扣102控制动力电池单体通过所述进料开口进料的暂停和进行；所述红外感应件103，感应所述推挤杆101位置，当所述推挤杆101运动至行程末端时，所述限位卡扣102收回，释放一块动力电池单体，并在设定时间后弹出阻挡下一块动力电池单体。

此技术方案的优势在于可控制动力电池单体有序规整的入料，提升装置整体效率

此技术方案的优势在于将动力电池单体放置于一个载体内进行推挤，可以规整推挤动作过程中，动力电池单体的活动路径，保持动力电池单体电极始终朝向刮刀闭合开口运动。

进一步的，所述回收机构包括下料仓401，动力电池单体电极回收件402和动力电池单体外壳回收件403，所述刮刀与所述下料仓401连接，所述动力电池单体电极回收件402回收成品中动力电池单体电极部分，所述动力电池单体外壳回收件403回收成品中动力电池单体外壳部分。

更进一步的，所述回收机构包括除尘组件，所述除尘组件包括：抽风管、抽风泵和碱性反应池，所述抽风管设置于所述下料仓上部，所述抽风管连接所述下料仓和抽风泵，所述下料仓通过抽风管和抽风泵连接碱性反应池连接，处理粉尘尾气。

此技术方案的优势在于，可清理动力电池单体电极附带的残留电解液和粉尘等污染，使得装置达成洁净拆解的技术效果

实施例2

如图2所示一种圆柱动力电池单体拆解分离装置，该实施例用于圆柱动力电池单体的拆解和分离，其主要机构：进料机构1、推挤通道2、拆解机构3、分离机构4的组成和排布与实施例1相同，同时，所述推挤通道2为推挤圆筒，所述推挤杆3011为截面形状与圆柱动力电池单体相适应，大小与圆柱动力电池单体动力电池单体电极相适应或更大的推挤杆；所述刮刀为没有上下底的锥台形状，端部小尾部大，所述端部截面大小与所述圆形动力电池单体相适应。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。