一种有机发光显示面板及其制造方法与流程

本发明实施例涉及有机发光显示技术领域，尤其涉及一种有机发光显示面板及其制造方法。

背景技术：

现有显示面板一般都具有触控和显示的功能，具有触控功能的显示面板中通过触控电极实现触控位置的检测。

一般触控电极集成设置在显示面板中的保护膜或者偏光片上，这种方案对制作保护膜或者偏光片要求较高。或者是将触控电极集成在显示面板的薄膜封装层内部，例如将触控电极集成于薄膜封装层的有机层和无机层之间，即有一层有机层和一层无机层夹持触控电极，将触控电极集成于薄膜封装层的有机层和无机层之间时，触控电极一般与夹持该触控电极的无机层和有机层接触。但由于无机层本身材料的特点，容易出现裂纹，无机层出现裂纹之后，造成与无机层接触的触控电极出现延伸性裂纹，造成触控异常。

技术实现要素：

本发明提供一种有机发光显示面板及其制造方法，以解决有机发光显示面板中薄膜封装层中无机层出现裂纹而导致触控电极出现延伸性裂纹，造成触控异常的问题。

第一方面，本发明实施例提供了一种有机发光显示面板，包括：

有机发光元件阵列基板；

覆盖所述有机发光元件阵列基板的薄膜封装层，所述薄膜封装层包括至少一层无机层和至少两层有机层；

第一触控电极，所述第一触控电极位于相邻的两层有机层之间，并与所述相邻的两层有机层接触；

其中，与所述第一触控电极相邻的两层有机层分别为第一有机层和第二有机层，所述第一有机层位于所述第一触控电极相对所述有机发光元件阵列基板一侧，所述第二有机层位于所述第一触控电极背离所述有机发光元件阵列基板一侧。

第二方面，本发明实施例还提供了一种有机发光显示面板的制造方法，包括：

形成有机发光元件阵列基板；

形成覆盖所述有机发光元件阵列基板的薄膜封装层以及第一触控电极；

其中，所述薄膜封装层包括至少一层无机层和至少两层有机层，所述第一触控电极位于相邻的两层有机层之间，并且与所述相邻的两层有机层接触；

其中，与所述第一触控电极相邻的两层有机层分别为第一有机层和第二有机层，所述第一有机层位于所述第一触控电极相对所述有机发光元件阵列基板一侧，所述第二有机层位于所述第一触控电极背离所述有机发光元件阵列基板一侧。

本发明实施例提供的技术方案，由于触控电极(第一触控电极)位于薄膜封装层内部，避免了外界水汽等对触控电极的腐蚀。在现有技术中，触控电极设置于薄膜封装层内部时，一般位于一层无机层和有机层之间，并与无机层接触，由于无机层自身材料的特性容易出现裂纹，当触控电极与无机层接触之后，无机层上出现的裂纹容易引发触控电极出现延伸性的裂纹，导致触控异常。而在本发明实施例提供的有机发光显示面板中，触控电极位于薄膜封装层的两层有机层之间，并与该两层之间接触，即有两层有机层包裹住触控电极，触控电极仅与薄膜封装层中的有机层接触。可以避免触控电极与无机层接触，即使薄膜封装层中的无机层上出现的裂纹，也不会引发触控电极出现延伸性的裂纹，解决无机层上出现裂纹时，引发触控电极出现延伸性的裂纹，导致触控异常的问题。

附图说明

图1A是本发明实施提供的一种有机发光显示面板的剖面示意图；

图1B是本发明实施提供的另一种有机发光显示面板的剖面示意图；

图1C是本发明实施提供的一种有机发光显示面板的制造方法的流程示意图；

图2A是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图；

图2B是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图；

图2C是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图；

图2D是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图；

图2E是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图；

图3A是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的俯视图；

图3B是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的俯视图；

图4A是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图；

图4B是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图；

图4C是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图；

图4D是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

本发明实施例提供一种有机发光显示面板，该面板包括：

有机发光元件阵列基板；

覆盖有机发光元件阵列基板的薄膜封装层，薄膜封装层包括至少一层无机层和至少两层有机层；

第一触控电极，第一触控电极位于相邻的两层有机层之间，并与相邻的两层有机层接触；

其中，与第一触控电极相邻的两层有机层分别为第一有机层和第二有机层，第一有机层位于第一触控电极相对有机发光元件阵列基板一侧，第二有机层位于第一触控电极背离有机发光元件阵列基板一侧。

示例性地，参见图1A，图1A是本发明实施例提供的一种有机发光显示面板的剖面示意图。该显示面板包括：

有机发光元件阵列基板11；

覆盖有机发光元件阵列基板的薄膜封装层12，薄膜封装层12包括一层无机层121和两层有机层，分别为第一有机层122和第二有机层123；

第一触控电极13，第一触控电极13位于相邻的第一有机层122和第二有机层123之间，并与相邻的第一有机层122和第二有机层123接触。其中，第一有机层122位于第一触控电极13面向有机发光元件阵列基板11一侧，第二有机层123位于第一触控电极13背离有机发光元件阵列基板11一侧。

在本实施例中，有机发光元件阵列基板11可包括衬底基板111、像素驱动电路112和有机发光元件阵列113，衬底基板111的一侧依次为像素驱动电路112、有机发光元件阵列113和薄膜封装层12。具体地，有机发光元件阵列113可包括多个阵列排布的有机发光元件，有机发光元件可包括层叠的第一电极、有机发光层和第二电极，其中有机发光层位于第一电极和第二电极之间。像素驱动电路112可包括多个薄膜晶体管，用于驱动有机发光元件阵列中的有机发光元件发光而显示图像。其中，衬底基板111可以是柔性基板。第一触控电极13的形状可以是网格状，例如第一触控电极13可以是金属网格电极。

在上述有机发光显示面板结构中，由于触控电极(第一触控电极)位于薄膜封装层内部，避免了外界水汽等对触控电极的腐蚀。在现有技术中，触控电极设置于薄膜封装层内部时，一般位于一层无机层和有机层之间，并与无机层接触，由于无机层自身材料的特性容易出现裂纹，当触控电极与无机层接触之后，无机层上出现的裂纹容易引发触控电极出现延伸性的裂纹，导致触控异常。而在本发明实施例提供的有机发光显示面板中，触控电极位于薄膜封装层的两层有机层之间，并与该两层之间接触，即有机层完全包裹触控电极，触控电极仅与薄膜封装层中的有机层接触。可以避免触控电极与无机层接触，即使薄膜封装层中的无机层上出现的裂纹，也不会引发触控电极出现延伸性的裂纹，解决无机层上出现裂纹时，引发触控电极出现延伸性的裂纹，导致触控异常的问题。另外，在本实施例中，触控电极为金属网格电极时，触控电极与有机层接触面板较少，触控电极不容易出现延伸性的裂纹。可进一步规避上述风险。触控电极为金属网格电极时，沿垂直于有机发光元件阵列基板的方向，有机发光显示面板中的像素在金属网格电极上的投影位于金属网格电极的镂空区域，也就是说，有机发光元件发出的光线透过金属网格的镂空区域提供给像素。而现有ITO触控电极，有机发光元件发出的光线需要透过ITO触控电极提供给像素，相对于触动电极使用ITO触控电极，金属网格电极具有较高透光率。并且触控电极采用金属网格电极时的方块电阻较小，例如金属网格电极的方块电阻一般不超过1欧姆，而ITO触控电极的方块电阻有几十欧姆。在采用金属网格电极时，由于金属更易受到腐蚀，触控电极位于薄膜封装层中，可以避免外界水汽对触控电极的腐蚀。

需要说明的是，图1A中所示的薄膜封装层12中示例性地设置了一层无机层121、一层第一有机层122和一层第二有机层123，设置的无机层的层数为一层，设置的有机层的层数为两层。在本发明实施例的其他实施方式中，薄膜封装层12中设置的无机层的层数可大于一层，设置的有机层的层数都可大于两层，但是需要有两层有机层相邻设置，并且第一触控电极位于该相邻的有机层之间，并与该相邻的两层有机层接触。图1A中第一有机层122和有机发光元件阵列基板之间设置有一无机层121，在本发明实施例的其他实施例方式中，第一有机层122和有机发光元件阵列基板之间还可设置多个无机层和多个有机层。示例性的，参见图1B，图1B是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的剖面示意图。该有机发光显示面板中的薄膜封装层12包括无机层121、有机层122、无机层123、有机层124、无机层125、有机层126、有机层127和无机层128，其中有机层126为第一有机层，有机层127为第二有机层，即第一有机层和有机发光元件阵列基板之间设置有三层无机层和两层有机层。由于在薄膜封装层中设置有第一触控电极，第一触控电极可能会影响薄膜封装层的封装性能，在第一有机层和有机发光元件阵列基板之间设置有多层无机层和多层有机层时，可以确保薄膜封装层可靠封装。本实施例中，可在第二有机层背离有机发光元件阵列基板的一侧上方至少设置有一无机层，例如在图1B，与第一触控电极13接触的第二有机层127上方还设置有无机层128，无机层128可以防止水分和氧气腐蚀触控电极14，进一步增强薄膜封装层的封装性能。在本发明实施例提供的有机发光显示面板中，有机发光元件阵列可与薄膜封装层的无机层121接触。即在形成有机发光元件阵列之后，紧接着形成无机层121，该无机层121与有机发光元件阵列接触。具体可以是形成有机发光元件的第一电极、有机发光层、第二电极之后，紧接着形成无机层121，无机层121与第二电极接触。由于无机层具有较强阻隔能力，例如阻隔水和氧气，可以确保有机发光元件不受水分和氧气的影响，提高有机发光元件的寿命。

在本发明实施例的其他实施方式中，图1A中的第一有机层122背离有机发光元件阵列基板12的一侧还可设置有凹槽，第一触控电极13位于凹槽中。其中，凹槽在有机发光元件阵列基板所在平面的投影可以为块状图形或者网格状图形。也就是说，第一有机层122背离有机发光元件阵列基板12一侧设置的凹槽的形状为块状或者网格状，相应地，位于凹槽中的第一触控电极13也可为块状或者网格状，即第一触控电极与凹槽的形状相同，凹槽刚好容纳第一触控电极。

本发明实施例还提供一种有机发光显示面板的制造方法，可用于制作图1A所示的有机发光显示面板。参见图1C，该方法包括：

S110、形成有机发光元件阵列基板。

可通过蒸镀或者溅射等工艺在衬底基板上形成有机发光元件阵列，具体可通过蒸镀或者溅射等工艺在衬底基板上形成有机发光元件的第一电极，形成第一电极之后，可通过蒸镀或者溅射等工艺在第一电极背离衬底基板的一侧形成有机发光层和第二电极。其中，第一电极或者第二电极可以是透明电极、半透明电极或反射电极，第一电极和第二电极的材料可包括氧化铟锡(ITO)、氧化铟锌(IZO)、氧化锡(SnO2)、氧化锌(ZnO)、Al、Ag或Mg等中的任意一种或两种以上的组合。

S120、形成覆盖有机发光元件阵列基板的薄膜封装层以及第一触控电极；

其中，薄膜封装层包括至少一层无机层和至少两层有机层，第一触控电极位于相邻的两层有机层之间，并且与相邻的两层有机层接触。与第一触控电极相邻的两层有机层分别为第一有机层和第二有机层，第一有机层位于第一触控电极相对有机发光元件阵列基板一侧，第二有机层位于第一触控电极背离有机发光元件阵列基板一侧。

可通过成膜沉积形成薄膜封装层中的有机层和无机层，具体可通过物理气相沉积、化学气相沉积、原子层沉积、旋涂、喷墨打印等工艺形成薄膜封装层中的有机层或者无机层。有机层可以用聚合物形成，可包括聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰亚胺、聚碳酸酯、环氧树脂、聚乙烯、和聚丙烯酸酯中的一种材料形成的单层或多个材料形成的沉积层。无机层可以包括金属氧化物和金属氮化物中的一种材料形成的沉积层或多种材料形成的沉积层。更具体地，无机层可以包括SiNx、Al2O3、SiO2和TiO2中的一种材料形成的沉积层或者多种材料形成的沉积层。在本实施例中，设置有凹槽的有机层和触控电极均可通过喷墨打印形成。触控电极可以通过溅射、蒸镀、喷墨打印工艺形成，也可通过成膜、曝光、显影等一系列工艺形成。当第一有机层上设置有网格状凹槽时，第一有机层和第一有机层上的凹槽可以通过喷墨打印一道工艺形成。然后通过喷墨打印在第一有机层的凹槽内形成网格状第一触控电极，网格状第一触控电极的材料可以为纳米金属线，例如为纳米银线。

在本发明实施例中，在形成第一触控电极之前，还包括：在有机发光元件阵列基板上形成至少一层无机层和至少一层有机层，且距离有机发光元件阵列基板最近的为一无机层。例如，参见图1B，在形成第一触控电极之前，在有机发光元件阵列基板上形成三层无机层和三层有机层，且距离有发光元件阵列基板最近的为一无机层

本发明实施例提供的有机发光显示面板的制造方法，当触控电极为金属网格电极时，触控电极可以位于有机层的凹槽中，可通过喷墨打印形成设置有凹槽的有机层。通过喷墨打印形成设置有凹槽的有机层时，无需通过曝光和刻蚀等工艺形成凹槽，可防止曝光过程导致有机发光元件的材料的特性衰减，以及刻蚀过程中的酸或碱性药液腐蚀薄膜封装层的有机层或者无机层。通过喷墨打印在有机层的凹槽中内形成触控电极，由于触控电极材料形成墨滴之后被喷涂于凹槽内，形成的触控电极位置偏移较低，不会像曝光的方式出现触控电极位置偏差大的问题。具体来说，若在本发明实施例中，通过曝光方式形成有机层上的凹槽和位于凹槽内的触电电极，形成触控电极时，要使用掩膜与无机层上的凹槽进行对位，形成的触控电极的位置偏差较大，容易在凹槽以外的位置形成触控电极。在本发明实施例中有机层的凹槽结构内，采用喷墨打印方式形成触控电极，触控电极材料形成墨滴之后被喷涂于凹槽内，而且喷涂的墨滴比较容易流入凹槽内，并在形成触控电极之后，再通过喷墨打印形成覆盖触控电极的另一有机层，可以实现两层有机层包裹住触控电极，防止触控电极由于无机层上出现裂纹时造成触控电极出现延伸性裂纹。

可选的，图2A是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图。参见图2A，该有机发光显示面板包括：有机发光元件阵列基板11，覆盖有机发光元件阵列基板11的薄膜封装层12，薄膜封装层12包括一层无机层121和两层有机层，分别为第一有机层和第二有机层。第一触控电极，第一触控电极包括多个呈阵列排布的触控电极块130，触控电极块130位于相邻的第一有机层和第二有机层之间，并与相邻的第一有机层和第二有机层接触(图中示出了第一有机层122，未示出第二有机层)。

图2B是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图。图2B中未示出触控电极，参见图2B，第一有机层122上背离有机发光元件阵列基板的一侧设置有多个呈阵列排布的凹槽，第一触控电极位于凹槽15中。凹槽15的形状为块状，第一触控电极的形状与凹槽15的形状相同，也为块状。参见图2C，图2C是发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图，图2C在图2B的基础上示出了触控电极13。

图2D是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图。图2D中未示出触控电极，参见图2D，第一有机层122上背离有机发光元件阵列基板的一侧设置有多个呈阵列排布的凹槽15，第一触控电极位于凹槽15中，凹槽15的形状为网格状，触控电极的形状与凹槽15的形状相同，也为网格状。图2E是发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图，图2E在图2D的基础上示出了触控电极13。

相应地，本发明实施例提供了另一种有机发光显示面板的制造方法，该方法可用于制作图2A中所示的有机发光显示面板，该方法包括：

S211、形成有机发光元件阵列基板11。

S212、在有机发光元件阵列基板11上形成无机层121。

S213、在无机层上形成第一有机层122。

S214、在第一有机层122背离有机发光元件阵列基板一侧形成第一触控电极块130。

S215、形成覆盖第一触控电极块130的第二有机层；

S216、在第二有机层上方至少形成一层无机层。

在本实施例中，在无机层上形成第一有机层，表示在无机层背离有机发光元件阵列基板的一侧形成第一有机层。在第二有机层上方至少形成一层无机层，表示在第二有机层背离有机发光元件阵列基板的一侧至少形成一层无机层。

本发明实施例提供了另一种有机发光显示面板的制造方法，该方法可用于制作图2B-2E任一所示的有机发光显示面板。该方法包括：

S221、形成有机发光元件阵列基板11。

S222、通过喷墨打印在有机发光元件阵列基板11上形成无机层121。

S223、通过喷墨打印形成包括凹槽15的第一有机层122。

S224、通过喷墨打印在凹槽15中形成第一触控电极13。

S225、通过喷墨打印形成覆盖第一触控电极13的第二有机层。

S226、通过喷墨打印在第二有机层上方至少形成一层无机层。

可选的，图3A是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的俯视图。参见图3A，本发明实施例提供的有机发光显示面板，在图1A所示有机发光显示面板的基础上，还包括第二触控电极14，第一触控电极13和第二触控电极14同层绝缘设置；第一触控电极13沿第一方向X排布，第二触控电极14沿第二方向Y排布，第一方向X与第二方向Y交叉，第一方向和第二方向优选为垂直交叉。其中，第二触控电极14可通过导电跨桥17电连接。

图3B是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的俯视图。参见图3B，本发明实施例提供的有机发光显示面板，在图1A的所示有机发光显示面板的基础上，第一有机层122上设置有第一凹槽151和第二凹槽152；第一触控电极13位于第一凹槽151中，第二触控电极14位于第二凹槽152中。图3B中的第一触控电极13、第二触控电极14、第一凹槽151和第二凹槽152均为网格状，在本发明实施例的其他实施方式中，第一触控电极、第二触控电极、第一凹槽和第二凹槽也可为块状图形。其中，第二触控电极14可通过导电跨桥17电连接。

相应地，本发明实施例提供了另一种有机发光显示面板的制造方法，该方法可用于制作图3A中所示的有机发光显示面板，该方法包括：

S311、形成有机发光元件阵列基板11。

S312、在有机发光元件阵列基板上形成无机层121。

S313、在无机层上形成第一有机层122。

S314、在第一有机层122上形成第一触控电极13，同时还形成第二触控电极14。

其中，第一触控电极13和第二触控电极14同层绝缘设置，第一触控电极13沿第一方向排布，第二触控电极14沿第二方向排布，第一方向与第二方向交叉。

本发明实施例提供了另一种有机发光显示面板的制造方法。该方法可用于制作图3B所示的有机发光显示面板，该方法包括：

S321、形成有机发光元件阵列基板11。

S322、通过喷墨打印在有机发光元件阵列基板上形成无机层121。

S323、通过喷墨打印形成包括第一凹槽151和第二凹槽152的第一有机层122。

S324、通过喷墨打印在第一凹槽151中形成第一触控电极13，同时在第二凹槽152中形成第二触控电极14。

S325、在第一触控电极13和第二触控电极14上方形成第二有机层。

可选的，图4A是本发明实施例提供的一种有机发光显示面板的结构示意图。本发明实施例提供的有机发光显示面板，在图1A所示有机发光显示面板的基础上，还包括第二触控电极14，其中薄膜封装层12还包括第三有机层124，第二触控电极14位于第二有机层123和第三有机层124之间，并与第二有机层和123第三有机层124接触(图中示出的是各层的分离示意图)。其中，第二有机层123位于第二触控电极14相对有机发光元件阵列基板11一侧，第三有机层124位于第二触控电极14背离有机发光元件阵列基板一侧。第一触控电极13和第二触控电极14绝缘交叉，第一触控电极13和第二触控电极14异层设置；

图4B是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图。本发明实施例提供的有机发光显示面板，在图4A所示有机发光显示面板的基础上，第一有机层122上设置有第一凹槽151，第一触控电极13位于第一凹槽151中；第二有机层上设置有第二凹槽152，第二触控电极14位于第二凹槽152中。

可选的，图4C是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图。本发明实施例提供的有机发光显示面板，在图1A所示有机发光显示面板的基础上，还包括第二触控电极14，其中薄膜封装层还包括第三有机层125和第四有机层126，第二触控电极14位于第三有机层125和第四有机层126之间，并与第三有机层125和第四有机层126接触。其中，第三有机层125位于第二触控电极14相对有机发光元件阵列基板11一侧，第四有机层126位于第一触控电极14背离有机发光元件阵列基板11一侧，第二有机层123和第三有机层125之间事例性地设置有一层无机层124。第一触控电极13和第二触控电极14绝缘交叉，第一触控电极13和第二触控电极14异层设置。

图4D是本发明实施例提供的另一种有机发光显示面板的结构示意图。本发明实施例提供的有机发光显示面板，在图4C所示有机发光显示面板的基础上，第一有机层122上设置有第一凹槽151，第一触控电极122位于第一凹槽151中，第三有机层125上设置有第二凹槽152，第二触控电极14位于第二凹槽152中。

相应地，本发明实施例提供了另一种有机发光显示面板的制造方法，该方法可用于制作图4A中所示的有机发光显示面板，该方法包括：

S411、形成有机发光元件阵列基板11。

S412、在有机发光元件阵列基板上形成无机层121。

S413、在无机层上形成第一有机层122。

S414在第一有机层122背离有机发光元件阵列基11板一侧形成第一触控电极13。

S415形成覆盖第一触控电极13的第二有机层123。

S416、在第二有机层123背离有机发光元件阵列基板11一侧形成第二触控电极14。

S418、形成覆盖第二触控电极14的第三有机层124。

其中，第一触控电极13与第二触控电极14绝缘交叉。

本发明实施例提供了另一种有机发光显示面板的制造方法，该方法可用于制作图4B中所示的有机发光显示面板，该方法包括：

S421、形成有机发光元件阵列基板11。

S422、在有机发光元件阵列基板上形成无机层121。

S423、通过喷墨打印在无机层121上形成包括第一凹槽151的第一有机层。

S424、通过喷墨打印在第一凹槽151中形成第一触控电极13。

S425、通过喷墨打印形成覆盖第一触控电极13且包括第二凹槽152的第二有机层123。

S426、通过喷墨打印在第二凹槽152中形成第二触控电极14。

S427、通过喷墨打印形成覆盖第二触控电极14的第四有机层124；

其中，第一触控电极13与第二触控电极14绝缘交叉。

本发明实施例提供了另一种有机发光显示面板的制造方法，该方法可用于制作图4C中所示的有机发光显示面板，该方法包括：

S431、形成有机发光元件阵列基板11。

S332、在有机发光元件阵列基板11上形成无机层121。

S433、在无机层121上形成第一有机层122。

S434、在第一有机层122背离有机发光元件阵列基板11一侧形成第一触控电极13。

S435、形成覆盖第一触控电极13的第二有机层123。

S436、在第二有机层123上形成无机层124。

S437、在无机层124上形成第三有机层125。

S438、在第三有机层125背离有机发光元件阵列基板11一侧形成第二触控电极14。

S439、形成覆盖第二触控电极14的第四有机层126。

其中，第一触控电极13与第二触控电极14绝缘交叉。

本发明实施例提供了另一种有机发光显示面板的制造方法，该方法可用于制作图4D中所示的有机发光显示面板，该方法包括：

S441、形成有机发光元件阵列基板11。

S442、在有机发光元件阵列基板上形成无机层121。

S443、通过喷墨打印在无机层121上形成包括第一凹槽151的第一有机层122。

S444、通过喷墨打印在第一凹槽151中形成第一触控电极13。

S445、通过喷墨打印形成覆盖第一触控电极13的第二有机层123。

S446、通过喷墨打印在第二有机层123上形成无机层124。

S447、通过喷墨打印形成包括第二凹槽152第三有机层125。

S448、通过喷墨打印在第二凹槽152中形成第二触控电极14。

S449、通过喷墨打印形成覆盖第二触控电极14的第四有机层126。

其中，第一触控电极13与第二触控电极14绝缘交叉。

在本实施例中，在只设置有第一触控电极的有机发光显示面板中，第一触控电极即作为触控驱动电极又作为触控感测电极。当在触控阶段时，各触控电极被依次输入触控驱动信号，并检测各触控电极上的信号。当有触摸事件发生时，各触控电极与人体电容之间耦合，从而改变触控电极的电容量。根据接收到各触控电极上的信号，确定触控电极的电容变化量，进而确定触摸位置。在设置有第一触控电极和第二触控电极的有机发光显示面板中，第一触控电极作为触控驱动电极，第二触控电极作为触控感测电极，或者第一触控电极作为触控感测电极，第二触控电极作为触控驱动电极。在触控阶段时，各触控驱动电极被依次输入触控驱动信号，各触控感测电极输出检测信号，各触控驱动电极与各触控感测电极之间耦合，从而改变触控驱动电极和触控感测电极之间的电容量。检测触控点位置的方法为对各触控驱动电极依次输入触控驱动信号，同时在各触控感测电极接收输出的检测信号，这样可以得到所有触控驱动电极和触控感测电极交汇点的电容值大小，即整个显示面板的二维平面的电容大小，根据显示面板的二维电容变化量数据，可以计算出触摸点的坐标。

通过以上描述可知，本发明实施例提供的有机发光显示面板由于触控电极(第一触控电极)位于薄膜封装层内部，避免了外界水汽等对触控电极的腐蚀。触控电极位于薄膜封装层的两层有机层之间，并与该两层之间接触，即有机层完全包裹触控电极，触控电极仅与薄膜封装层中的有机层接触。可以避免触控电极与无机层接触，即使薄膜封装层中的无机层上出现的裂纹，也不会引发触控电极出现延伸性的裂纹，解决无机层上出现裂纹时，引发触控电极出现延伸性的裂纹，导致触控异常的问题。另外，在本实施例中，触控电极为金属网格电极时，触控电极与有机层接触面板较少，触控电极不容易出现延伸性的裂纹。可进一步规避上述风险。当触控电极为金属网格电极时，触控电极可以位于有机层的凹槽中，可通过喷墨打印形成设置有凹槽的有机层。通过喷墨打印形成设置有凹槽的有机层时，无需通过曝光和刻蚀等工艺形成凹槽，可防止曝光过程导致有机发光元件的材料的特性衰减，以及刻蚀过程中的酸或碱性药液腐蚀薄膜封装层的有机层或者无机层。通过喷墨打印在有机层的凹槽中内形成触控电极，由于触控电极材料形成墨滴之后被喷涂于凹槽内，形成的触控电极位置偏移较低，不会像曝光的方式出现触控电极位置偏差大的问题。在本发明实施例中有机层的凹槽结构内，采用喷墨打印方式形成触控电极，触控电极材料形成墨滴之后被喷涂于凹槽内，而且喷涂的墨滴比较容易流入凹槽内，并在形成触控电极之后，再通过喷墨打印形成覆盖触控电极的另一有机层，可以实现两层有机层包裹住触控电极，防止触控电极由于无机层上出现裂纹时造成触控电极出现延伸性裂纹。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。