本发明涉及一种太阳能光伏组件制备领域，尤其是涉及一种太阳能双玻组件的制备方法。
背景技术：
：随着太阳能电池技术的进步，材料成本的降低，光伏发电技术现已步入成熟，太阳能光伏产品也从特殊专业化用途逐渐向市场化的消费类产品发展，其应用范围扩展到各个领域。常用的太阳能双玻组件封装材料主要有PVB膜和EVA膜。使用PVB胶膜进行双玻组件封装，一般须在层压机上将电池片与玻璃固定，此时的组件样品不易冷却透明，需二次加热再冷却，故使用高压釜高温高压再次封装，取出后冷却速度缓慢。整个封装流程复杂，操作繁琐，封装时间一般在一个小时以上，大大影响封装效率，另外，PVB树脂的价格比EVA树脂高，故使用PVB胶膜封装双玻太阳能组件存在成本较高且封装效率低等问题。使用EVA胶膜封装在层压的时候遇到的普遍问题是电池片位移，组件出现微小气泡，尤其是组件的四角容易出现气泡这个问题导致组件在制造过程中的良品率降低。出现这个问题的主要原因是玻璃在进行层压的时候受到的压力不均匀，传统的方法是在组件外部添加采用传统环氧树脂制作的固定工装。但是由于传统的固定工装尺寸较大，不方便生产线批量性生产，所以一般不宜使用。因此，需要一种既可以阻止电池片位移又可以消除双玻组件微小气泡现象同时可以适用于批量性生产的制备方法，提高产品的良品率。技术实现要素：本发明的目的是针对常规EVA双玻组件容易出现的电池片位移和胶膜气泡的问题，提供一种新的太阳能双玻组件的制备方法，可以有效解决电池片位移和组件内气泡的问题，提高产品的良品率。本发明的技术方案是：一种太阳能双玻组件的制备方法，包括以下步骤：（1）在底层钢化玻璃上敷设第一层EVA胶膜层，在EVA胶膜层的上表面用刻刀在横竖方向各刻几道划痕，将串联好的电池片放在EVA胶膜层上，并在电池片边沿用刻刀在其下面的EVA胶膜层上刻一周划痕，然后在四角各铺设一层胶膜片，在太阳能电池串上面再铺设第二层EVA胶膜层，用刻刀在此EVA胶膜层接触电池片的一面刻与第一层EVA胶膜层相同的划痕，然后再放上层钢化玻璃，形成太阳能双玻组件，其中在太阳能电池串敷设完成后，用汇流条将所述太阳能电池串串联为一个整体；（2）一次EL测试，通过红外相机成像，检查步骤（1）双玻组件内的太阳能电池片是否有隐裂片，并剔除隐裂片；（3）将通过一次EL测试的双玻组件置于层压机内，先抽真空，然后保持下室抽真空，上室充气，然后保压并加热令EVA胶膜热熔，使玻璃板与电池片粘结在一起；（4）二次EL测试，通过红外相机成像，检查层压后的双玻组件内太阳能电池片是否有隐裂片，并剔除隐裂片。上述步骤（1）中胶膜层上横向和纵向的划痕分别在电池片边缘到玻璃片边缘距离的1/3处，且与边线平行，划痕深度度为胶膜层厚度的1/2，沿电池片边沿的划痕深度为胶膜层厚度的1/2。本发明的层压步骤：设置层压机内压力为-1MPa，维持35-45分钟，然后将层压机的下室抽真空，上室充气，使层压机上室压力为-0.8MPa，下室压力为-1MPa，维持10-15分钟，层压机上室压力-0.6MPa,下室压力-1MPa，维持15-20分钟，层压机上室压力-0.2MPa,下室压力-1MPa，维持15-20分钟；然后保压热熔，保持层压机内压力在-0.7~-0.8MPa，升温至设定热熔温度，维持35-40分钟，使胶膜软化将电池串和底、面层钢化玻璃粘接在一起。本发明所述层压步骤的热熔温度为145±5℃。本发明所述的EVA胶膜层为双玻组件专用EVA胶膜，厚度为0.45～0.55mm，每一层胶膜层铺设两层EVA胶膜。本发明所述的胶膜片在材质上与EVA胶膜层一致，但其厚度为0.4mm，胶膜片的长和宽分别为电池片边沿到玻璃片边沿的距离。本发明的有益效果：通过在胶膜上面刻几道划痕，可以减少EVA收缩的方向性，减少封装后的电池移位现象，在电池片边刻一周划痕可以增加电池片位移阻力，进一步减少位移；在EVA未收缩之前，对层压机进行下室抽真空，上室充气，这样两层玻璃紧压EVA胶膜与电池片，能进一步解决电池片移位问题；在层压的保压热熔阶段，通过数次调整层压压力、温度及保持时间，EVA胶膜能够更有效地填充玻璃与电池片、电池片与电池片之间的空隙而避免组件产生缺胶或气泡。经多次实验观测证明，EVA胶膜层厚度为两层0.45～0.55mm可以有效减少气泡的产生，在四角各铺设一层0.4mm的胶膜片，可以填补EVA在熔融状态时不能充满玻璃与玻璃之间的空隙，消除双玻组件四角出现微小气泡现象。具体实施方式以下通过实施例对本发明进行进一步说明：实施例1一种太阳能双玻组件的制备方法，包括以下步骤：（1）在底层钢化玻璃上敷设第一层EVA胶膜层，在EVA胶膜层的上表面用刻刀在横竖方向各刻几道划痕，分别在电池片边缘到玻璃片边缘距离的1/3处，且与边线平行，划痕深度度为胶膜层厚度的1/2。将串联好的电池片放在EVA胶膜层上，并在电池片边沿用刻刀在其下面的EVA胶膜层上刻一周划痕，划痕深度为胶膜层厚度的1/2。然后在四角各铺设一层胶膜片，在太阳能电池串上面再铺设第二层EVA胶膜层，用刻刀在此EVA胶膜层接触电池片的一面刻与第一层EVA胶膜层相同的划痕，然后再放上层钢化玻璃，形成太阳能双玻组件，其中在太阳能电池串敷设完成后，用汇流条将所述太阳能电池串串联为一个整体；（2）一次EL测试，通过红外相机成像，检查步骤（1）双玻组件内的太阳能电池片是否有隐裂片，并剔除隐裂片；（3）将通过一次EL测试的双玻组件置于层压机内，先抽真空，然后保持下室抽真空，上室充气，然后保压并加热令EVA胶膜热熔，使玻璃板与电池片粘结在一起；（4）二次EL测试，通过红外相机成像，检查层压后的双玻组件内太阳能电池片是否有隐裂片，并剔除隐裂片。本发明的层压步骤：设置层压机内压力为-1MPa，维持45分钟，然后将层压机的下室抽真空，上室充气，使层压机上室处于-0.8MPa，下室处于-1MPa，维持10分钟，层压机上室压力-0.6MPa,下室压力-1MPa，维持15分钟，层压机上室压力-0.2MPa,下室压力-1MPa，维持15分钟；然后保压热熔，保持层压机内压力在-0.8MPa，升温至150℃，维持35分钟，使胶膜软化将电池串和底、面层钢化玻璃粘接在一起。上述EVA胶膜层为双玻组件专用EVA胶膜，厚度为0.5mm，每一层胶膜层铺设两层EVA胶膜。上述胶膜片在材质上与EVA胶膜层一致，但其厚度为0.4mm，胶膜片的长和宽分别为电池片边沿到玻璃片边沿的距离。对比例1层压步骤直接升温层压，其他制备步骤及制备条件与本发明实施例1相同。对比例2胶膜片未划痕，其他制备步骤及制备条件与本发明实施例1相同。对比例3未在四角加胶膜片，其他制备步骤及制备条件与本发明实施例1相同。对比例4EVA胶膜层的胶膜厚度为0.4mm，其他制备步骤及制备条件与本发明实施例1相同。上述对比例及实施例质量检测结果如下：表1样品位移组件内气泡边角气泡对比例1有明显位移有气泡有气泡对比例2有微小位移无气泡无气泡对比例3无位移无气泡有微小气泡对比例4无位移有少量微小气泡有少量微小气泡实施例1无位移无气泡无气泡附：气泡的观测方法为：在光强800-1000LUX下，距离眼睛80-100cm，观察组件。当前第1页1 2 3