分段式打点压花焊带及其光伏组件和制造方法与流程

本发明涉及一种光伏产品领域的焊带，具体涉及一种分段式打点压花焊带及其光伏组件和制造方法。

背景技术：

目前光伏焊带表面多为光滑平面，这样的焊带利于与电池片的焊接，但是照射到平面焊带表面的太阳光线被完全反射出去，降低了电池片组件对太阳光的吸收，对于光电转换效率及电池片功率的提升有较大影响。

另有一部分锯齿面焊带，焊带表面设置有至少一面锯齿段和至少一面平滑段。但是，此种焊带在自动串焊时，设备对于锯齿段和平滑段的起始位置难以识别，造成原本应该焊接在电池片上表面的焊带部分被拉伸到电池片下表面焊接，或者原本应该焊接在电池片下表面的光滑段部分被拉伸到电池片的上表面焊接，这两种焊接情况都会降低焊带反光面对于光照的吸收，从而降低电池组件的功率。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提出了一种分段式打点压花焊带及其光伏组件和制造方法，便于串焊设备自动识别锯齿面和平滑面的起始端，从而提高焊接效率。

为了达到上述目的，本发明的技术方案如下：

分段式打点压花焊带，在焊带表面上设置有至少一锯齿面和至少一平滑面，在锯齿面的起始端设有凹点。

本发明一种分段式打点压花焊带在锯齿面增加凹点，凹点的位置位于锯齿面的起始端，便于焊接设备对于锯齿面和平滑面的起始位置的识别，从而提高焊接效率，凹点可以为圆形、矩形或其他的形状。

在上述技术方案的基础上，还可做如下改进：

作为优选的方案，在平滑面的结束端也设有凹点。

采用上述优选的方案，便于焊接设备对于锯齿面和平滑面的起始位置的识别。

作为优选的方案，设置为多个锯齿面和多个平滑面时，平滑面和锯齿面一隔一地设置。

采用上述优选的方案，可以适应于连接光伏组件中多块电池片的具体情况。

作为优选的方案，平滑面的背面锡层设置于平滑面不与电池片焊接的那面，锯齿面背面锡层厚度为20-25μm之间，平滑面背面锡层厚度为5-25μm之间；

优选的，平滑面背面锡层厚度为5-15μm之间。

采用上述优选的方案，平滑面下表面不需与电池片焊接，锡层较薄，不会对焊接产生影响，可以减少焊料的使用。

作为优选的方案，凹点的直径范围在0.1-1.3mm之间；锯齿面的长度范围在90-175mm之间；平滑面的长度范围在90-175mm之间。

作为优选的方案，锯齿面的齿条沿焊带长度方向设置，且锯齿面的齿峰数量为2-15个之间。

作为优选的方案，锯齿面截面为等腰三角形或顶点为圆弧过度的等腰三角形，且锯齿面截面的高度为10-60μm之间。

光伏组件，包括多片电池片，多片电池片分段打点压花焊带进行连接。

本发明的光伏组件由于采用了分段式打点压花焊带，同样兼具提高电池片功率和保证焊带与电池片连接强度的两大优点。本发明能够让串焊设备自动识别锯齿段和平滑段的起始端，从而保证高效焊接，确保锯齿面拉伸到电池片的上表面，平面拉伸到电池片的下表面，并能够精确控制拉伸位置，减小误差，从而最大化的提高电池片对于光照的吸收，使电池组件功率最大化。

分段式打点压花焊带的制备方法，用于制备分段打点压花焊带，具体包括以下步骤：

(1)通过表面具有锯齿面和平滑面的压辊对铜基材的表面进行轧制，在铜基材的表面形成锯齿面和平滑面一隔一设置的带材；

(2)通过退火设备对经轧制的铜基材进行退火处理；

(3)对经退火处理的铜基材浸助焊剂；

(4)通过涂锡设备对浸过助焊剂的铜基材进行涂锡处理，在涂锡过程中，通过调节风力大小来调节涂锡层的厚度；

(5)涂锡后的焊带通过带有凸点的圆形滚轮，形成周期性凹点；

(6)收卷。

本发明的焊带制备方法通过具有锯齿面和平滑面的压辊对铜基带进行轧制作用，加工为既具有锯齿面又具有平滑面的焊带，并且制造出凹点。

分段式打点压花焊带的制备方法，用于制备权利要求分段打点压花焊带，具体包括以下步骤：

(1)通过表面具有锯齿面的压辊对铜基材的表面进行轧制，在铜基材的表面形成连续的锯齿面带材；

(2)通过退火设备对经轧制的铜基材进行退火处理；

(3)对经退火处理的铜基材浸助焊剂；

(4)通过涂锡设备对浸过助焊剂的铜基材进行涂锡处理，在涂锡过程中，通过调节风力大小来调节涂锡层的厚度，并将经过轧制的锯齿面在对应位置进行涂锡填平，形成平滑面；

(5)涂锡后的焊带通过带有凸点的圆形滚轮，形成周期性凹点；

(6)收卷。

本发明的焊带制备方法通过具有锯齿面的压辊对铜基带进行轧制作用，加工为具有连续的锯齿面带材，再进行涂锡填平形成平滑面，并且制造出凹点。

附图说明

图1为本发明实施例提供的分段式打点压花焊带的主视图。

图2为本发明实施例提供的分段式打点压花焊带的侧视图。

图3为本发明实施例提供的光伏组件的主视图。

图4为本发明实施例提供的光伏组件的侧视图。

其中：1焊带、2锯齿面、3平滑面、4凹点、5电池片。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的优选实施方式。

为了达到本发明的目的，一种分段式打点压花焊带及其光伏组件和制备方法的其中一些实施例中，

如图1-4所示，分段式打点压花焊带，在焊带1表面上设置有多个锯齿面2和至多个平滑面3，平滑面3和锯齿面2一隔一地设置。在锯齿面2的起始端设有圆形凹点4，圆形凹点4一半设置于锯齿面2的起始端，一半设置于平滑面3的结束端。凹点4也可以是其他形状，其不作具体要求凹点的直径范围在0.1-1.3mm之间。锯齿面2的齿条沿焊带1的长度方向布置，且锯齿面的齿峰数量为2-15个之间。锯齿面的长度范围在90-175mm之间；平滑面的长度范围在90-175mm之间。

前一段锯齿面2不作为与电池片5的连接面，其背面(焊带背面皆是平滑的)连接电池片5，锯齿面2则朝外用于反射光线，而下一段平滑面3则用于与电池片5的连接，以此类推，形成本发明的光伏组件。

在焊带1表面上设有锡层，且锯齿面2的锡层厚度大于平滑面3的锡层厚度，锯齿面背面锡层厚度为20-25μm之间，所述平滑面的背面锡层厚度为5-25μm之间，平滑面3背面锡层设置于平滑面3不与电池片焊接的那面，平滑面3的下表面不需与电池片焊接，锡层较薄，不会对焊接产生影响，可以减少10％-20％焊料的使用。

分段式打点压花焊带的制备方法，用于制备分段打点压花焊带，具体包括以下步骤：

(1)通过表面具有锯齿面和平滑面的压辊对铜基材的表面进行轧制，在铜基材的表面形成锯齿面轧制和平滑面，压辊的轧制速度为30米/分-150米/分；

(2)通过退火设备对经轧制的铜基材进行退火处理，退火设备的退火温度为200-600℃；

(3)对经退火处理的铜基材浸助焊剂，助焊剂浸泡时间为2-6秒；

(4)通过涂锡设备对浸过助焊剂的铜基材进行涂锡处理，在涂锡过程中，风刀结构可以自动调节出风大小，风力增大时，所涂锡层较薄，锡层厚度约为5-15μm，风力减小时，锡层厚度约为20-25μm，涂锡设备的温度控制为150-300℃；

(5)涂锡后的焊带通过带有凸点的圆形滚轮，形成周期性凹点，滚轮周长250-350mm；

(6)收卷。

本发明一种分段式打点压花焊带及其光伏组件和制备方法的有益效果如下：

1)锯齿面2将照射过来的太阳光反射到电池片上，以此提高电池片功率。

2)圆形凹点4能够让串焊设备自动识别锯齿面2和平滑面3的起始端，从而保证高效焊接，确保锯齿面2拉伸到电池片5的上表面，平滑面3拉伸到电池片5的下表面，并能够精确控制拉伸位置，减小误差，从而最大化的提高电池片5对于光照的吸收，使电池组件功率最大化。

3)平滑面3下表面不需与电池片5焊接，锡层较薄，不会对焊接产生影响，可以减少焊料的使用。

4)压辊的轧制速度为30米/分-150米/分可以减少压辊磨损，保证焊带的一致性及稳定性不受影响，防止出现焊带宽度及形貌的异常。

5)退火设备的退火温度为200-600℃可以防止焊带的屈服强度过高且拉伸偏低，也可以防止生产时铜带断线或铜带氧化的现象。

6)涂锡设备的温度控制为150-300℃，可以保证涂锡后涂层具有良好的外观和抗氧化能力。

为了进一步地优化本发明的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，平滑面3的背面锡层厚度为5-15μm之间。

采用上述实施例，可以有效节省焊料。

为了进一步地优化本发明的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，

分段式打点压花焊带的制备方法，用于制备分段打点压花焊带，具体包括以下步骤：

(1)通过表面具有锯齿面的压辊对铜基材的表面进行轧制，在铜基材的表面形成连续的锯齿面带材，压辊的轧制速度为30米/分-150米/分；

(2)通过退火设备对经轧制的铜基材进行退火处理，退火设备的退火温度为200-600℃；

(3)对经退火处理的铜基材浸助焊剂，助焊剂浸泡时间为2-6秒；

(4)通过涂锡设备对浸过助焊剂的铜基材进行涂锡处理，在涂锡过程中，风刀结构可以自动调节出风大小，将经过轧制的锯齿面在对应位置进行涂锡填平，形成平滑面，涂锡设备的温度控制为150-300℃；

(5)涂锡后的焊带通过带有凸点的圆形滚轮，形成周期性凹点，滚轮周长250-350mm；

(6)收卷。

采用上述实施例的方法，铜基材未经轧制涂锡得到的平滑面，锡层厚度为5-15μm；经过轧制的铜基材涂锡得到的平滑面，锡层厚度为10-60μm。

以上的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。