一种光伏组件用高效分段式斜纹焊带的制作方法

本发明涉及太阳能光伏发电系统技术领域，尤其是涉及光伏组件电池片的连接技术领域。

背景技术：

光伏焊带又称镀锡铜带或涂锡铜带，是光伏组件焊接过程中的重要原材料，其主要功能是在光伏组件的生产中起电池片和接线盒的连接及导电作用，焊带质量的好坏将直接影响到光伏组件电流的收集效率，对光伏组件的功率影响很大。光伏焊带基体为铜带，在铜带周围以锡银铜合金、锡铅合金或锡铜合金等含锡合金材料进行热镀或者电镀，如附图1所示，镀锡层上下厚度均匀一致，一般为15-30μm，主要起到保护和焊接的作用。

现有技术焊带表面为洁净平滑的表面，与电池片焊接做成组件后，光源射到焊带上几乎全部反射到空气中，极小部分的光源漫反射到电池片上，因此被焊带遮挡的光源不能被很好的利用。同时，焊带非焊接面的焊锡只能起到防止铜基材腐蚀的作用，所以非焊接面的焊锡厚度增加没有实际意义，只能增加成本，使得焊带的性能更差，更不利于终端客户进行焊接。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种光伏组件用高效分段式斜纹焊带，能够有效降低因焊带遮挡光源及焊带反射光损失大对光伏组件电池片发电效率的影响，有效提高光伏组件对光的利用率，提高光伏组件的输出功率。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种光伏组件用高效分段式斜纹焊带，由铜带基体和包覆所述铜带基体的焊锡镀层构成，所述焊带的上下两面分别为斜纹面和平面，所述斜纹面包括沿焊带长度方向依次交替分布的压花段和平面段，所述铜带基体在压花段部分设有平行分布的多个V型槽，并由所述焊锡镀层包覆，用于使投射于其上的光漫反射。铜带基体即为铜质带状基体。

进一步地，所述V型槽沿所述焊带长度方向斜向布置。

所述V型槽的槽深为0.03-0.2mm，其夹角为60-120°，V型槽底端与所述焊带平面之间的距离不小于0.05mm。

进一步地，所述斜纹面上压花段的长度为140-180mm，平面段的长度为110-140mm。

进一步地，所述斜纹面上压花段的一端还设有标记段，所述标记段上设有标号或颜色区，用于标示所述压花段在焊带上的位置。

所述标记段长度为0.1-5mm。

进一步地，所述焊带的厚度为0.15-0.3mm，宽度为0.8-2.0mm。

进一步地，所述斜纹面上压花段焊锡镀层的厚度为1-10μm，所述焊带的平面上对应所述压花段位置区域的焊锡镀层厚度为15-30μm。

所述斜纹面上平面段焊锡镀层的厚度为15-30μm，所述焊带的平面上对应所述平面段位置区域的焊锡镀层厚度为1-10μm。

所述焊锡镀层通过热镀或者电镀镀于所述铜带基体上。

热镀是指将清洁处理过的铜带基体放入溶化的焊锡合金池内一段时间，再取出，使铜带基体表面包上焊锡镀层。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明焊带的一面设置为斜纹面，其上设有平行排列的V型槽构成的压花段，能够将照射到压花段上的大部分光线漫反射到电池片上，降低了因焊带遮挡电池片造成的电池片受光面积减小和焊带反射光损失造成的光源利用率低对光伏组件输出功率的影响，能够有效提高电池片对光的利用率，使光伏组件的输出功率得到有效提升。

本发明焊带通过降低非焊接面焊锡镀层的厚度，能够有效节省所需焊锡的用量，降低了焊带的制造成本，且不会使焊带与电池片的焊接性能降低，利于终端客户进行焊接操作，并通过增加铜带的厚度，既能保证焊带具有更好的拉伸强度，又能够提升产品的导电率，进而提高光伏组件的发电功率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是现有技术光伏焊带的示意图；

图2是本发明焊带一种实施例的斜纹面的示意图，该斜纹面可设置于图1所示现有技术光伏焊带的上面或下面；

图3是具有图2所示斜纹面焊带在压花段和平面段连接处沿焊带长度方向的截面图；

图4是本发明焊带压花段的另一种实施例结构示意图。

其中，1、铜带基体；2、焊锡镀层；3、压花段；4、平面段；5、标记段；31、V型槽。

具体实施方式

为解决现有技术光伏用焊带遮挡电池片以及反射光损失大，使光伏组件电池片对光的利用率降低的问题，本发明提供了一种光伏组件用高效分段式斜纹焊带，由铜带基体1和包覆铜带基体1的焊锡镀层2构成，焊带的上下两面分别为斜纹面和平面，斜纹面包括沿焊带长度方向依次交替分布的压花段3和平面段4，见图2，铜带基体1在压花段3部分设有平行分布的多个V型槽31，并由焊锡镀层2包覆，见图3和图4，用于使投射于其上的光漫反射，使大部分光线漫反射到电池片上，避免光线反射到空气中损失，提高了电池片对光的利用率，能够使光伏组件的发电效率提升，输出功率增大。

图2所示焊带斜纹面上的V型槽31沿焊带长度方向斜向布置。

为提高漫反射的效果，进一步地改进，V型槽31的槽深为0.03-0.2mm，其夹角为60-120°。

平行分布的多个V型槽31可连续设置，如图3所示，能够进一步提高漫反射效果。

平行分布的多个V型槽31也可间隔设置，如图4所示，相邻V型槽31之间设有平面，作为耦合面，一方面提高焊带的抗拉强度，另一方面使组件封装时焊带与EVA粘接紧密牢固。

为保证焊带具有足够的强度，防止焊带在V型槽31处断裂，V型槽31底端与焊带平面之间的距离不小于0.05mm。

进一步地改进，现有技术主流应用的电池片尺寸为156mm×156mm，本发明焊带与之匹配的设计，其斜纹面上压花段3的长度为140-180mm，平面段4的长度为110-140mm。

对于其它尺寸的电池片，本领域技术人员可以自行选择适宜的压花段3和平面段4的长度，不存在技术困难。

本发明焊带斜纹面的对侧平面用于焊接电池片正面主栅线，焊带斜纹面上的平面段4用于串联焊接另一电池片的背面电极。

为便于焊接时焊带与电池片对准，斜纹面上压花段3的一端还设有标记段5，标记段5用于标示压花段3在焊带上的位置，见图2，能够用于自动焊接机焊接识别压花段3及位置校准，使压花段与电池片正面对准。作为优选，标记段5长度为0.1-5mm。

标记段5可通过颜色进行标示。例如，通过激光在焊锡镀层2上瞬时辐照，受辐照区颜色发生变化，为白亮色，与未受辐照区辨识度高，可识别度好。

焊带的厚度可根据电池片的厚度和短路电流的多少来确定，焊带的宽度根据电池的主栅线宽度确定。

本发明焊带优选其厚度为0.15-0.3mm，宽度为0.8-2.0mm。

对本发明焊带的进一步改进，斜纹面上压花段3焊锡镀层2的厚度为1-10μm，焊带的平面上对应压花段3位置区域的焊锡镀层2厚度为15-30μm；斜纹面上平面段4焊锡镀层2的厚度为15-30μm，焊带的平面上对应平面段4位置区域的焊锡镀层2厚度为1-10μm，如图3所示。焊带各位置焊锡镀层2厚度的设置，保证焊带与电池片焊接面焊锡镀层2厚度为15-30μm，非焊接面焊锡镀层2厚度为1-10μm，与现有技术相比，能够有效节省制造焊带所需焊锡的用量，降低了焊带的制造成本，且不会使焊带与电池片的焊接性能降低，利于终端客户进行焊接操作，并通过增加铜带的厚度，既能保证焊带具有更好的拉伸强度，又能够提升产品的导电率，进而提高光伏组件的发电功率。

本发明焊锡镀层2的成分，本领域技术人员可根据需要自行选择，通过热镀或者电镀镀于铜带基体1上。

以上对本发明进行了详细介绍，本发明中应用具体个例对本发明的实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明，应当指出，对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可对本发明进行若干改进，这些改进也落入本发明权利要求的保护范围内。