一种用于小规格磁体的自动喷码充磁加垫片设备的制作方法

本实用新型涉及一种一体化加工设备，具体地，本实用新型涉及一种用于小规格磁体的自动喷码充磁加垫片设备。

背景技术：

现在许多产品的生产涉及多道加工工序才能完成，例如一种产品需要经过排料、加垫片、喷码、充磁、切料、包装的工序才能完成该产品的生产，而现有模式需要3～5个人将原料和垫片按照要求有序的排列起来，需要1～2个人进行喷码工序，1个人进行充磁工序，一个人切料，1个人包装，所以生产的产品需要最少7个人的生产线，一个小时的生产量大约是1万件左右，劳动成本高，效率低；而且在人工排料过程中常常会出现多个原料或者多个垫片叠加的情况，还需要后续一道检验工序；在人工充磁工序中会出现弱磁、充磁不饱和、充磁方向错误等情况；由于磁体带有磁性，会产生吸力，不易操控，容易产生安全事故，不利于员工的身体健康；在喷码工序中，常常会出现人工将喷码面喷错、产品漏喷等现象，充磁质量难以稳定保证，手工作业效率低，产量小，用工量大，人员难以进行管理，从而造成产品成本高，不能适应大批量生产的需要，满足不了市场的需求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的主要技术问题是提供一种用于小规格磁体的自动喷码充磁加垫片设备，该实用新型使得进料、加垫片、标记、充磁、切料等功能一体化和自动化，功能广，通用性强，大大提高了生产效率和产品合格率，保障了操作人员的人身安全。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种用于小规格磁体的自动喷码充磁加垫片设备，包括依次设置的进料工位、送料工位、标记工位、推料工位、充磁工位和切料工位，所述进料工位包括相互连接的振动盘和直线振动器；所述送料工位包括传送装置；所述标记工位包括喷码器，所述喷码器设置于所述传送装置上方；所述推料工位包括推料机构和导轨，且产品能够从所述传送装置掉落到所述导轨上；所述充磁工位包括充磁头，所述充磁头设置于所述导轨中部；所述切料工位设于所述导轨上远离所述传送装置的一端，产品通过导轨能够输送至切料工位。

通过上述技术方案，设备包含振动盘自动进料、加垫片、标记、充磁、切料等功能，只需一个人就可以看管一台设备，该操作人员只需把产品倒入振动盘和切料后的产品包装，相当于一个人取代了原本七个人的生产线，功能广，节省了生产成本，提高了生产效率；通过自动化的生产，降低了人工操作的失误概率，从而提高了产品的合格率；有安全隐患的工序通过自动化的生产，保障了人身安全；适用范围广，该设备可以用于直径10～30mm、厚度1～5mm以内的原片，或者对角线在10～30mm、厚度1～5mm以内的方片的磁性材料充磁，包括钕铁硼、铁氧体，铝镍钴，钐钴等磁性材料，该规格包含了磁性材料小规格产品的的大部分范围。

进一步优化为，所述传送装置包括由第一电机驱动的输送带，所述输送带的前端连接所述直线振动器，所述输送带的后端连接所述推料工位。

通过上述技术方案，采用输送带输送产品，结构简单，成本低，在保证生产正常运行的前提下提高了工作效率，减少了人力成本。

进一步优化为，所述输送带的后端上方设置压带，当产品经输送带输送至所述压带下方时，产品从输送带与压带之间通过并垂直落下。

通过上述技术方案，压带的设置，使产品在一定的速度下能够从输送带上垂直落下，保证了产品的运输连贯性，减少了产品由于惯性飞出输送带掉落到其他地方的概率，从而提高了产品的成品率，也保证了生产环境的整洁。

进一步优化为，所述输送带后端设置竖直挡板，所述导轨设置于所述竖直挡板上相对所述输送带的相反一侧，所述导轨的安装高度低于所述输送带的安装高度。

通过上述技术方案，竖直挡板的设置以及导轨的高度低于输送带的高度，使产品能够垂直落到导轨上，保证产品生产的正常运行，人们无需清理掉落到其他地方的产品，减少了人力劳动，提高了生产精度和生产效率。

进一步优化为，所述推料机构设置于所述竖直挡板上与所述导轨相反的一侧，所述推料机构包括第一气缸和沿所述导轨方向水平设置的推杆，所述推杆通过第一气缸驱动能够沿所述导轨方向往复运动于导轨的上表面。

通过上述技术方案，推杆的设置，能够及时将从输送带掉落到导轨首端的产品推出，减少了产品在导轨上的堆积而产生停机，保证了生产的连续进行，自动化的设置，提高了生产效率和产品精度，保障了操作人员的人身安全。

进一步优化为，所述导轨两侧设置能够靠近和远离所述导轨的第二宽度调节板，所述导轨上方和导轨下方分别设置通过伺服电机驱动的高度挡板调整块。

通过上述技术方案，第二宽度调节板和高度挡板调整块的设置，能够使一台设备生产不同尺寸的产品，提高了设备的通用性，从而节省了生产成本；高度挡板调整块通过伺服电机驱动，减少了人力成本，提高了生产效率，同时设备的出错率与人力相比小很多，提高了产品的合格率。

进一步优化为，所述第二宽度调节板固定于调节支架上，所述调节支架下端一体设置滑块，所述工作台上安装有垂直于所述导轨的滑轨，所述滑块与所述滑轨滑动连接。

通过上述技术方案，第二宽度调节板通过滑块和滑轨的滑动连接，达到了靠近和远离导轨的目的，结构简单，操作方便，提高了生产效率，减少了人力劳动，提高了设备的通用性。

进一步优化为，所述切料工位包括设置于所述导轨末端的切料机构所述切料机构包括于垂直所述导轨的方向上能够往复运动的切料板，所述切料板通过第二气缸驱动。

通过上述技术方案，切料工位的设置，结构简单，可自动切料，提高了生产效率和切料精度，保障了操作人员的人身安全。

进一步优化为，所述切料工位包括水平设置的滑杆以及固定安装于工作台上的支撑座，所述滑杆与所述导轨的方向垂直，所述滑杆固定于支撑座上，所述切料板滑动连接于所述滑杆上。

通过上述技术方案，切料板滑动连接在滑杆上，结构简单，通过第二气缸的驱动，能够在滑杆上往复运动，保证了生产的连续进行，提高了生产效率，自动化的工序，保障了人身安全，减少了由于人工操作的失误而造成错误。

进一步优化为，所述送料工位、标记工位、推料工位、充磁工位和切料工位设置于一个箱体的工作台上，所述箱体的底部四周安装有滚轮。

通过上述技术方案，将设备放置在箱体内，减少了外接因素的设备的破坏，提高了设备的使用寿命；同时箱体与外界环境隔开，减少了人为的误操作，保证了设备的正常运行；滚轮的设置，便于移动设备，减少了人力搬运的成本，也对箱体起到了支撑的作用。

综上所述，本实用新型的有益效果为：

(1)设备集中了送料工位、标记工位、推料工位、充磁工位和切料工位在一个箱体中，功能广，节省了生产空间和人力成本，提高了生产效率。

(2)设备通过自动化工序，如自动上料、自动充磁、自动切料等，提高了工作效率，使存在安全隐患的工序由自动化代替人工，保障了人身安全；同时防止了人工操作失误而造成的错误。

(3)、设备的宽度调节和高度调节提高了设备的使用范围，能够生产不同尺寸的产品，该设备的规格包含了磁性材料小规格产品的大部分范围。

(4)、滚轮的设置，便于人们移动设备，节省了人力劳动。

附图说明

图1为实施例中自动喷码充磁加垫片设备的结构示意图；

图2为实施例中送料工位的结构示意图；

图3为实施例中第二压带轮与固定板的连接示意图；

图4为实施例中第一宽度调节板的结构示意图；

图5为实施例中推料机构的结构示意图；

图6为实施例中推料工位的结构示意图；

图7为实施例中切料工位的结构示意图；

图8为实施例中带箱体的自动自动喷码充磁加垫片设备的结构示意图。

图中，各个附图标记对应的部件名称是：1、工作台；2、进料工位；21、第一振动盘；22、第一直线振动器；23、第二振动盘；24、第二直线振动器；3、送料工位；31、第一输送带轮；32、第二输送带轮；33、输送带；34、从动轮；35、第一电机；351、电机轴；3511、主动轮；36、皮带；37、竖直挡板；371、第一宽度调节板；3711、水平段；3712、弯曲段；3713、竖直段；38、压带；381、第一压带轮；382、第二压带轮；39、固定板；391、第一安装轴；392、第二安装轴；3921、连接板；3922、第三安装轴；3923、螺丝；4、标记工位；41、喷码器；42、支架；5、推料工位；51、导轨；52、推杆；53、第一气缸；54、第二宽度调节板；55、高度挡板调整块；56、伺服电机；57、调节支架；571、滑块；58、滑轨；6、充磁工位；61、充磁头；7、切料工位；71、切料板；72、切料挡块；73、切料压紧块；74、第二气缸；75、滑杆；76、支撑座；8、箱体；81、滚轮；9、侧立柱。

具体实施方式

为了更好地理解本实用新型的内容，下面结合具体实施例和附图作进一步说明。应理解，这些实施例仅用于对本实用新型进一步说明，而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型所述的内容后，该领域的技术人员对本实用新型作出一些非本质的改动或调整，仍属于本实用新型的保护范围。

实施例

一种用于小规格磁体的自动喷码充磁加垫片设备，参见图1，包括工作台1，工作台1上依次布置有进料工位2、送料工位3、标记工位4、推料工位5、充磁工位6和切料工位7。

进料工位2包括相互配合连接的第一振动盘21和第一直线振动器22、第二振动盘23和第二直线振动器24，第一振动盘21和第二振动盘23均为螺旋式振动盘，

参见图2，送料工位3包括由水平安装在侧立柱9上的第一输送带轮31和第二输送带轮32，以及水平安装在第一输送带轮31和第二输送带轮32上的输送带33，第一输送带轮31设置在输送带33的前端，第二输送带轮32设置在输送带33的后端，第二输送带轮32的侧边设置与第二输送带轮32同轴的从动轮34，第二输送带轮32的下方设有第一电机35，第一电机35固定在侧立柱9上，第一电机35的电机轴351上安装有主动轮3511，主动轮3511和从动轮34上安装有皮带36，主动轮3511与从动轮34优选为同步带轮，从而提高电机对输送带33的驱动精度，启动第一电机35，电机轴351与主动轮3511同步转动，主动轮3511通过输送带33传动从而带动从动轮34转动，从动轮34与第二输送带轮32同轴转动，从而带动输送带33输送产品和垫片。

产品从第一振动盘21传送到第一直线振动器22，由第一直线振动器22对产品进行定位传送到输送带33上，垫片从第二振动盘23传送到第二直线振动器24上，再由第二直线振动器24定位输送到输送带33上，产品经输送带33从前端输送到后端，当不需要添加垫片时，第二振动盘23和第二直线振动器24不工作。

参见图1，在输送带33上方设置标记工位4，标记工位4包括喷码器41，可以对输送带33上的产品进行选择性的标点或喷码操作，喷码器41固定在支架42上。

参见图2，输送带33的后端固定设置竖直挡板37，竖直挡板37所在平面与第二输送带轮32的曲面在竖直方向上的切平面相重合，第二输送带轮32的输送带33上固定设置有两个平行的与输送带33后端轮廓相匹配的第一宽度调节板371，用来对不同尺寸的产品进行定位，适用于多种不同尺寸的产品，参见图4，第一宽度调节板371包括依次连接的水平段3711、弯曲段3712和竖直段3713，竖直段3713固定在竖直挡板37上，两个第一宽度调节板371之间形成输送产品的通道。

参见图2和图3，在水平段3711与竖直段3713的第一宽度调节板371之间设置压带38，优选为尼龙绳，压带38安装在三个不同轴的压带轮上，三个压带轮分别为两个转轴固定的第一压带轮381以及一个转轴可移动的第二压带轮382，侧立柱9上固定安装有固定板39，固定板39上设有两个分别安装第一压带轮381的第一安装轴391，以及安装有连接板3921的第二安装轴392，连接板3921一端通过螺丝3923转动连接在第二安装轴392的端部，连接板3921另一端设有第三安装轴3922，第二压带轮382安装在第三安装轴3922上且可绕第三安装轴3922转动，连接板3921与第二安装轴392之间安装有复位件(图中未画出)，自然状态下产品经过压带38时与第二压带轮382和其中一个第一压带轮381均有接触，当产品经过第二压带轮382与输送带33之间时，产品与压带38相互抵触，从而使连接板3921绕第二安装轴392转动，当产品通过以后，连接板3921自动回位，从而可调节压带38与输送带33之间的距离，减少了压带38对产品的挤压作用，使得产品贴靠输送带33传送的前提下更容易输送出去，使产品紧贴输送带33经过弯曲段3712后垂直落下，产品与压带38接触时存在摩擦力，使得第一压带轮381和第二压带轮382发生转动从而使压带38传动，减少了压带38和产品的摩擦损失，提高了产品的质量，也提高了压带38的使用寿命。

参见图5和图6，推料工位5包括推料机构和导轨51，在竖直挡板37的正面设置水平导轨51，产品从竖直段3713垂直掉落到导轨51的首端上，竖直挡板37的背面设置推料机构，推料机构包括第一气缸53和沿所述导轨51方向水平设置且能够沿导轨51方向往复运动于导轨51的上表面的推杆52，推杆52由第一气缸53驱动，推杆52沿导轨51方向往复运动并将从输送带33上掉落到导轨51首端的产品推向导轨51后方，然后在第一气缸53的驱动下脱离导轨51，便于后期产品掉落至导轨51上，保证生产能够连续进行。

在导轨51的两侧安装有第二宽度调节板54，第二宽度调节板54固定在调节支架57上，调节支架57底部设有滑块571，工作台1上安装有供滑块571滑动的滑轨58，通过调节支架57在滑轨58上水平运动来调整宽度，在导轨51的上下方分别安装有高度挡板调整块55，高度挡板调整块55通过伺服电机56驱动而上下运动，从而使设备能够生产不同尺寸的设备。

参见图1，在导轨51上设置充磁工位6，充磁工位6包括穿过导轨51的充磁头61，产品经过充磁头61时对产品进行充磁。

参见图7，在导轨51的末端设置切料工位7，切料工位7上设置切料机构，切料结构包括通过第二气缸74驱动的切料板71以及平行设置在导轨51两侧的切料挡块72和切料压紧块73，切料板71滑动连接在垂直于导轨的水平滑杆75上，在第二气缸的驱动下能够沿滑杆往复运动，滑杆75固定在支承座76上。

产品经过切料工位7由切料压紧块73将产品压紧，然后通过切料板71将一定数量的产品同时推出导轨51，切料板71将产品推出后复位继续工作，这时人工将推出的产品收走，防止后期的产品堆积到一定数量后使设备停机，从而保证了设备的正常运行。

参见图8，工作台1安装在箱体8内，箱体8底部四周安装有滚轮81，优选为水平调节支撑型脚轮，方便移动箱体8，也方便调节高度，使设备能够适应不同的环境。

如上所述，便可以较好的实现本实用新型。