非晶变压器和非晶铁芯的制作方法

本申请要求2015年11月25日提交的日本发明专利申请2015-229280号的优先权，通过参考其内容而引入本申请中。

本发明涉及非晶变压器和非晶铁芯。

背景技术：

专利文献1中记载了铁芯宽度较大的非晶铁芯变压器。该专利文献1中记载了“将宽度不同的多种非晶磁性薄带分别对接地排列层叠时，以该排列层叠的非晶磁性薄带的对接面错开的方式使排列的位置交替变换地进行层叠而构成非晶铁芯”。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-98349号公报

技术实现要素：

发明要解决的技术问题

专利文献1(日本特开2013-98349)中记载的以对接面错开的方式使排列的位置交替变换地进行层叠而构成非晶铁芯的情况下，要求使上述层叠而成的非晶箔体在组装铁芯线圈时固定以使其不能从固定位置移动。

非晶箔体的长边方向的直线性有时会带有亚毫米程度的起伏。因此，专利文献1中，使将具有2种以上宽度的非晶箔体捆扎得到的块体的端面之间对接时，对接的非晶箔体之间产生重叠的部分。由此，存在层叠方向上产生厚度、铁芯大型化的情况。专利文献1没有考虑这一点。本发明目的在于解决上述问题，提供一种小型的铁芯和具有该铁芯的变压器。

解决问题的技术手段

为了解决上述问题，作为本发明的一例，提供一种具有由非晶箔体层叠而成的铁芯的非晶变压器，其特征在于：铁芯层叠有1组非晶箔体的集合，1组非晶箔体的集合具有由2个以上非晶箔体排列而成的第一层和第二层，在第一层的非晶箔体与第二层的非晶箔体重叠的部分具有接合部。

发明效果

根据本发明，能够提供一种具有小型的铁芯的变压器。

附图说明

图1是本发明的由三相三绕组构成的非晶变压器的立体图。

图2a是表示本发明的基本构成部件的一例的俯视图。

图2b是表示本发明的基本构成部件的一例的侧视图。

图2c是表示本发明的基本构成部件的一例的剖视图。

图3a是表示本发明的基本构成部件的一例的侧视图。

图3b是表示本发明的基本构成部件的一例的剖视图。

图3c是表示本发明的铁芯的一例的剖视图。

图3d是表示本发明的铁芯的一例的剖视图。

图4a是表示本发明的基本构成部件的一例的剖视图。

图4b是表示本发明的基本构成部件的一例的剖视图。

图4c是表示本发明的基本构成部件的一例的剖视图。

图4d是表示本发明的基本构成部件的一例的剖视图。

图4e是表示本发明的基本构成部件的一例的剖视图。

图5a是表示本发明的基本构成部件的一例的俯视图。

图5b是表示本发明的基本构成部件的一例的侧视图。

图5c是表示本发明的基本构成部件的一例的剖视图。

图6a是表示本发明的基本构成部件的一例的俯视图。

图6b是表示本发明的基本构成部件的一例的剖视图。

图6c是表示本发明的基本构成部件的一例的剖视图。

图7是表示本发明的基本构成部件的一例的俯视图。

具体实施方式

以下，用附图说明实施例。在用于说明实施例的全部图中，对相同的结构附加相同的符号，省略其反复的说明。即使是在不同的图中记载的相同的符号，也因为在其他图中说明的相同的符号原则上是相同的结构，所以存在省略说明的情况。另外，为了易于理解附图，即使是平面图也存在附加影线的情况。

实施例1

以下用图1和图2a～图2c说明本发明的实施例1。图1用立体图表示本发明的非晶变压器100。本发明的非晶变压器100由铁芯30和线圈40a、40b、40c构成，是三相三绕组。非晶铁芯30由大铁芯30a和构成为比大铁芯小的小铁芯40b、30c构成。这表示大卷铁芯30a的大小与小卷铁芯30b、30c相比直径大。

换言之，铁芯30由在外周配置的大卷铁芯30a和在内周配置的小卷铁芯30b、30c构成。

在绕组线圈40a的内侧组装有小卷铁芯30b和大卷铁芯30a。另外，在线圈40b中组装有小卷铁芯30b和小卷铁芯30c。另外，在线圈30c中组装有小卷铁芯30c和大卷铁芯30a。

小卷铁芯30b以通过线圈40a和线圈40b的方式构成。小卷铁芯30c以通过线圈40b和40c的方式构成。大卷铁芯30a以通过线圈40a和线圈40c的方式构成。

示出了在铁芯30的最表面，将图1近侧所示的宽度宽的非晶箔体1和图1远侧所示的宽度窄的非晶箔体2在非晶箔体的面方向上排列配置的状态。即，非晶箔体1、2在同一层中相邻地横向排列。在配置在最表面的一层之下的层中，非晶箔体1配置在远侧，非晶箔体2配置在近侧。以下，将大铁芯30a、小铁芯30b、30c一并代表宽度宽的铁芯30进行说明。

用图2a～图2c说明将这2种宽度的非晶箔体1、2排列层叠的结构。宽度宽的铁芯30使由非晶箔体构成的基本构成部件10卷绕、并将其层叠而构成。图2a～图2c中，作为最小的结构将由2层构成的非晶箔体1～4作为基本构成部件10进行说明。

图2a所示的基本构成部件10示出了宽度宽的铁芯30卷绕前的状态。即，示出了在平面方向上打开的状态的基本构成部件10的俯视图。

宽度宽的第一非晶箔体1在水平方向上延伸配置，宽度窄的第二非晶箔体2在水平方向上延伸配置。另外，在该第一非晶箔体1与非晶箔体2之间设置有间隙。该间隙50优选为100mm以下。这是因为能够提高占积率。进一步优选为0.1mm以上10mm以下的间隔。

另一方面，非晶箔体的长边方向的直线性有时带有亚毫米程度的起伏，因此设置0.1mm以上的间隙更能够防止2种非晶箔体重叠，制造工序也能够简化。另外，在考虑起伏的基础上，使非晶箔体1与非晶箔体2不重叠，将间隙50设为0.1mm以上1mm以下时，能够提高占积率，进一步优选。

另外，图2a是俯视图，所以第一非晶箔体1和第二非晶体2形成上侧的层即第一层。另外，在第一层下方，配置有宽度窄的第三非晶箔体3和宽度宽的第四非晶箔体4，它们形成了第二层。

在基本构成部件10的长边方向的端面部，示出了端面接合部20a，与非晶箔体1～4的端面接合。另外，相对的端面也同样地与端面接合部20b接合。

图2b是对基本构成部件10从侧面观察的图。在第一层近侧，示出了第二非晶箔体2，在远侧配置第一非晶箔体1。另外，在第二层近侧示出了第四非晶箔体4，在远侧配置第三非晶箔体3。

即，基本构成部件10中，宽度宽的第一非晶箔体1和宽度窄的第二非晶箔体2作为第一层平面状地配置，进而，宽度窄的第三非晶箔体3和宽度宽的第四非晶箔体4作为第二层配置在第一层的下方。将该第一层和第二层以宽度方向的端面部一致的方式排列得到的层在长度(长边)方向的端面部，通过端面接合部20a、20b来接合。

换言之，第一层与第二层通过进行上下交替的配置，同一层的非晶箔体的对接面的位置在上下层错开。

另外，宽度宽的第一非晶箔体1和宽度宽的第四非晶箔体4的宽度大致相同，宽度窄的第二非晶箔体2与宽度窄的第三非晶箔体3的宽度大致相同。这是因为如果是这样的宽度关系，则能够消除对接的2种非晶箔体在上下层的宽度偏差。

图2c表示图2a的a-a＇截面。

上下交替地排列的1组4片非晶箔体1～4通过对端面接合部20a、20b用激光或电阻焊接等接合方法进行焊接而构成。该焊接条件能够适当变更。

在第一层和第二层中，横向排列的非晶箔体1～4的对接面上下错开，因此宽度宽的非晶箔体1和4的宽度wl的一部分重叠。即，在短边上，至少该宽度wl中重叠的部分被接合。另外，第一非晶箔体1与宽度窄的第三非晶箔体3的重叠部分即ws的宽度部分被接合。

通过这些接合将短边的端面接合时，4片非晶箔体1～4能够不分离地构成基本构成部件10。

非晶箔体的厚度是作为一般的铁芯材料的硅钢板的厚度的10分之1以下，代表性的厚度是50微米以下。用非晶箔体形成变压器的铁芯的情况下，将铁芯的厚度例如设为一百毫米时，层叠片数在2千片以上。

不将非晶箔体之间接合而使其宽度宽地排列并层叠数千片在原理上是可能的。但是，实际上因为对绕组线圈的组装作业和卷铁芯的缠绕作业中的使用，非晶箔体的位置产生偏差，需要用某种方法进行位置偏差的校正。

不将非晶箔体固定地将数千片精确层叠，进行对线圈的组装作业，将铁芯端缠绕成形时，生产效率差、生产成本提高。另外，预定的缠绕位置因偏差而产生偏差，铁芯的厚度也会增加。即，变压器难以小型化。另外，非晶箔体在宽度方向上产生偏差时铁芯的宽度变宽，在进行了退火的情况下易于引起破损。

通过形成本发明的基本构成部件10并使其层叠来制造宽度宽的铁芯30，能够实现小型化。另外，能够改善将数千片层叠而成的宽度宽的铁芯线圈组装的作业效率。通过改善作业效率，生产效率也会提高，制造装置的使用时间缩短，也有助于节能。

另外，基本构成部件10能够进行与现有的层叠方法相同的铁芯线圈组装的作业，所以不会发生因非晶箔体的位置偏差引起的作业效率降低，因此生产效率提高。所以，制造时间因生产节拍的改善而缩短，也有助于节能。

另一方面，与基本构成部件10不同，在水平方向上排列的非晶箔体的长边的对接，如上所述因非晶箔体的起伏，对接自身是困难的，所以难以接合。即使能够接合，也因起伏而产生同一层的长边的一部分重叠的部分。

该情况下，将同一层的非晶箔体之间重叠的部分接合的部分会比原本的厚度更厚。进而，将该重叠的部分层叠而成的铁芯中，在层叠的厚度方向上发生变形。由此，在变形周边产生空隙，所以占积率、磁特性降低。即使不形成空隙，也因为厚度增加，所以铁芯难以小型化。

从而，通过本发明的基本结构部件10，能够抑制上述变形。

即，如图2的a-a＇截面所示地配置非晶箔体1～4，将上下的非晶箔体彼此接合，因此端面接合部20a、20b中接合的部分以原本的厚度构成基本构成部件10。即，不存在平面上重叠的部分，因此以2片非晶箔体的厚度接合。

由此，层叠的基本构成部件10不会在厚度方向上发生变形，因此即使在将数千片重叠的情况下，也能够抑制因变形而产生的厚度。由此，能够使宽度宽的铁芯30小型化。另外，因为层叠的基本构成部件10之间能够密合，所以占积率提高，也能够改善磁特性。

进而，本发明的具有宽度宽的铁芯30的变压器100因为能够提供能效高的变压器，所以有助于节能。

接着，用图3a说明本发明的宽度宽的铁芯30和变压器100的制造方法的一例。

对于基本构成部件10的制造方法进行说明。

首先，将按长边方向的规定长度切割的2种宽度不同的4片箔上下左右交替地如图2a所示地配置。该配置也可以人工配置，但是因为反复进行相同的作业，所以用搬运机器人等高效率地排列、配置较好。

将箔横向排列时的对接面的间隙50设为考虑了生产效率的大小较好。存在非晶箔体的长边方向的直线性具有例如亚毫米程度的起伏的情况。因此，要将间隙50控制为例如50微米以下时，需要高精度的控制和监视，不同情况下也有可能产生对接部位重叠的可能性。

从而，对接面的间隙优选比供给的非晶箔的直线性(起伏)大，对于对接面的间隙例如作为优选的值设置0.1mm以上10mm以下，或者考虑生产效率，设置100mm以下的间隔较好。

图3a中示出了配置上述4片非晶箔体1～4，非晶箔体1与2之间的间隙50隔开上述间隔地构成的状态。

另外，用可移动的接合装置26进行接合。此处，作为代表示出了是激光接合装置的情况，对非晶箔体1照射激光27。切割单元28在非晶箔体2的外侧待机。

通过对非晶箔体1～4的长边方向端部(端面)即短边用激光或电阻焊接等进行焊接而形成端面接合部20a，形成基本构成部件10。

接合后，将其向右箭头方向搬运至基本构成部件10的规定的长度，在短边方向上将非晶箔体1～4接合而形成端面接合部20b。

然后，搬运规定的长度直至切割位置，使用切割单元28进行切割。由此构成基本构成部件10。

切割单元28可以使用划片机(dicingsaw)、带锯(bandsaw)或者线放电加工等切割手段。该切割方法能够使用激光或电阻焊接等利用热进行切割。激光或电阻焊接等情况下，与接合装置26能够使用同一装置，因此可以不另外设置切割装置。

进而，也可以进行在用热切割的同时形成端面接合部20这样的接合的方法。

接着，用图3b说明基本构成部件10的切割方法的一例。此处，首先将端面接合部20b接合形成第一基本构成部件10a。

然后，不进行切割而是将非晶箔体1～4向右箭头方向搬运，将接下来制造的第二基本构成部件10b的端面接合部20c接合。

接着，使用切割单元28，将第一基本构成部件10a与第二基本构成部件10b之间的短边切割。即，与之前的制造方法的不同点在于切割作业在将第二基本构成部件10b的端面接合部20c接合后进行这一点。

由此，用切割单元28进行切割而产生非晶箔体1～4的偏差的可能性降低，所以基本构成部件10b的精度提高。

该情况下，是基本构成部件10a与10b之间、即端面接合部20b与20c的外侧分别连接有未结晶的非晶箔体的状态。该未结晶的部分不需要除去。

制造铁芯时，对该未除去的部分接线的情况下，因为能够通过例如接合而使结晶了的部分的前后接线，所以具有能够得到较多的一层与其他层的接线部的优点。

接着，用图3c说明宽度宽的铁芯30和线圈的组装方法。

其示出了将基本构成部件10a等层叠数千片后，使宽度宽的铁芯30的端面接合部20b通过左右的已绕线的线圈40a和线圈40b的内侧，将该端面接合部20b卷绕在线圈上，进行缠绕的状态。

基本构成部件10a的端面接合部20a和20b通过焊接等接合，非晶质的非晶体在接合部位周边形成已结晶的组织。一般而言在卷铁芯中进行缠绕的情况下，用捆扎带将缠绕部位固定并用接线部25接线。

使用本发明的基本构成部件10a的情况下，因为端面接合部20a和20b已结晶，所以直接将端面彼此对接或者将端部彼此重叠进行接线时，已结晶的端面接合部20a与20b彼此被接线。

此处，在本发明的缠绕方法的一例中，将已结晶的端面接合部20a与20b重叠。该情况下，已结晶的端面接合部20a与20b彼此不会结合，不会阻碍磁路的流动。即，磁路的流动不再受到阻碍。

重叠时基本构成部件10a的厚度(相当于2片非晶箔的厚度)增加，但是因为下一层基本构成部件10b的层的重叠部错开下层的重叠部位地重叠，所以即使将数千片重叠也能够仅用基本构成部件10a的厚度重叠。从而，铁芯30a能够仅由非晶箔体的片数的厚度和2片非晶箔体的厚度构成，能够实现铁芯的小型化。

也可以是用该重叠的方法重叠，用例如捆扎带将层叠的非晶箔体整体缠绕的方法。因为已结晶的端面接合20a与20b彼此不相接，所以磁路通过在重叠部重叠的用非晶质彼此相接的部分，不会损害特性。

另外，现有的用捆扎带固定的方法能够高效率地捆扎。但是，因为用捆扎带固定使得铁芯端部不会分离，所以在被固定的铁芯的部位产生应力(变形)，导致磁特性的性能降低。

因此，优选不用捆扎带固定，而是对重叠的非晶质的部位进行接线25、缠绕的方法。因为用接线部25a、25b等对各层接线，所以无需用较强的力固定，不会产生外力引发的应力，因此磁特性的性能不会降低。另外，每一层无需捆扎带，也能够减少铁芯的厚度。

图3d表示对于铁芯30b的截面从箭头方向观察图3c所示的b-b＇的截面50。如图3d的b-b＇所示，即使将基本构成部件10a、10b等层叠数千片也能够较薄地层叠。

图4a～图4c表示宽度宽地形成非晶箔体的基本构成部件10的其他示例。

本实施例中，已说明了将2种宽度的非晶箔体各2片(合计4片)地组合的示例，如图4a所示，示出使用2种宽度的非晶箔体按合计6片排列的示例的剖视图。

设将非晶箔体1或2层叠的方向为z轴方向，将上层称为第一层，将下层称为第二层。另外，设排列非晶箔体的水平方向为x轴方向。将x轴方向上最初配置的位置称为起点，将最后配置的一侧称为终点。

图4a的情况下，在第一层的起点，配置宽度(wl)的宽度宽的非晶箔体1a，接着配置宽度(ws)的宽度窄的非晶箔体2a，在终点配置宽度窄的非晶箔体2b。另外，在第二层的起点配置宽度窄的非晶箔体3a，接着配置宽度窄的非晶箔体3b，在终点配置宽度宽的非晶箔体4a。

接着，图4b中，通过第一层从起点向终点按照2片宽度宽的非晶箔体1c、宽度窄的非晶箔体2c的顺序配置。第二层从起点向终点按照宽度窄的非晶箔体3c、宽度宽的非晶箔体4c、4d的顺序配置而构成。

因此，作为基本构成部件的构成要素的各非晶箔体通过成为一体而不会分离，铁芯线圈的组装作业容易，能够高效率地制造宽度不同的铁芯。进而，能够制造占积率高的铁芯和变压器。

另外，示出如图4c所示地使用2种宽度的非晶箔体按合计8片排列的示例的剖视图。

在第一层中，从起点起排列2片宽度为wl的非晶箔体1、2片ws的非晶箔体。另外，在第二层中，从起点起将宽度为ws的非晶箔体3与宽度为wl的非晶箔体4交替地排列。使用这样的排列方法也能够实施宽度宽的基本构成部件。

这些图4a～c的结构意味着如果第一层和第二层的非晶箔体的宽度的总和大致相同就能够实施。换言之，第一层的终点与第二层的起点的非晶箔体的宽度大致相同即可。

特别是2种的情况下，如果第一层的起点与第二层的终点的非晶箔体是大致相同的宽度，则在第一层和第二层将不同宽度的非晶箔体交替地配置时，易于构成重叠的部分且易于排列。

此处，非晶箔体的宽度是不仅意味着市售的非晶箔体的宽度的规格，也包括对市售的规格的宽度的非晶箔体进行加工、通过加工而被调整后的宽度的概念。

另外，至少将在第一层与第二层重叠的部分接合则能够实施。接合部的结构的详情在后文中叙述。

换言之，关于构成基本构成部件的1组非晶箔体，如果第一层的宽度的总和与第二的宽度的总和是相等的关系，第一层的非晶箔体与第二层的非晶箔体具有重叠的关系，该重叠部分的至少一部分被焊接，则能够实施。

另外，即使第一层的总和与第二层的总和不同，也能够实施，但是考虑占积率时，优选总和尽可能相等的状态。

通过将在该第一层和第二层集合的1组非晶箔体的短边通过焊接等接合，各非晶箔体能够不分解地构成基本构成部件。

关于这些图4a～图4c的结构，如果第一层与第二层的非晶箔体的宽度的总和大致相同则能够实施。换言之，这意味着第一层的终点与第二层的起点的非晶箔体的宽度大致相同。

特别是2种的情况下，如果第一层的起点与第二层的终点的非晶箔体是大致相同的宽度，则在第一层和第二层将不同宽度的非晶箔体交替地配置时，易于构成在上下层重叠的部分。

如后所述，如果至少将在第一层与第二层重叠的部分中的一部分接合则能够实施。

另外，已使用2种宽度的非晶箔体说明了基本构成部件的结构，在图4d中示出使用了3种以上宽度的非晶箔的情况的一例。

非晶箔体11a、11b、11c是第一宽度。另外，非晶箔体12a、12b、12c、12d是第二宽度，是第一宽度的2倍的宽度。另外，非晶箔体13a是第三宽度，是第一宽度的3倍的宽度。

该情况下，第一层的起点是非晶箔体11a，第二层的终点是非晶箔体12d，是不同的宽度。为了使用3种宽度的非晶箔体构成基本构成部件，如果第一层的非晶箔体的宽度的总和与第二层的非晶箔体的宽度的总和相等则能够实施。

另外，在图4e中示出将相同宽度的非晶箔体14a、14b、14c、14d作为1组非晶箔体的集合，构成基本构成部件的情况的一例。

该情况下第一层的起点侧即非晶箔体14a与第二层的起点侧即非晶箔体14c的一部分具有重叠的部分。另外，非晶箔体14c与第一层的终点侧即非晶箔体14b具有重叠的部分。非晶箔体14b与第二层的终点侧即非晶箔体14d具有重叠的部分。

通过将这些重叠的部分接合，1组非晶箔体不会分离。在非晶箔体14a与14b之间设置有间隙50，其值是任意的。也能够通过使间隙50变宽而构成宽度宽的铁芯。减小该间隙时能够进一步提高占积率。即使像这样非晶箔体的宽度为1种，也能够实施。该宽度宽的铁芯和变压器的特征是形成为宽度宽的非晶箔体分别与不同层的其他非晶箔体固定(接合)，因此能够高效率地进行组装。

通过应用该宽度宽的基本构成部件，因为占积率高的铁芯，所以变压器能够实现低损失。另外，抑制了具有宽度宽的铁芯的非晶变压器的问题即制造成本的增加，能够低成本地制造。因此，制造节拍改善，也有助于节能。

进而，能够提供符合顾客的要求的宽度的小型的非晶铁芯和变压器。

实施例2

接着，用图5a～图5c说明本发明的第二实施例。另外，图5中，与图1～图4e相同的符号表示相同的结构，因此省略再次的说明。

第二实施例中，不是将长边方向的两端的短边接合成为端面接合部20，而是用接合线21将非晶箔体1与3、2与4的重叠部分接合，构成基本结构部件11，这一点是与第一实施例1相比较的情况下的变更点。

接合线21通过激光或者电阻接合进行接合。

接合线21的接合部位如图5的a-a＇截面所示，将2层非晶箔体的上下接合。基本构成部件11不分离地用最少的接合线接合需要3处。这是因为如图5c的接合线21所示，在第一层与第二层重叠的部分具有3处。接合线21也可以构成为宽度宽，但是至少将重叠的部分的一部分接合即可。

另外，作为其他示例，为了在图4a～图4e所示的结构中用与第二实施例相同的接合线21构成基本构成部件11，图4a的最少接合线数为5处，图4b为5处，图4c和图4d为7处，图4e为3处。使2种宽度不同的非晶箔以合计n片(偶数)的规格构成时的最小接合线数为n-1处。

通过这样的接合，1组非晶箔体的集合具有的非晶箔体之间具有经由接合部物理地连接的关系。即，1片非晶箔体经由重叠的部分中的接合的部分与其他非晶箔体物理地连接。从而，基本构成部件具有的非晶箔体彼此连成一体。

在接合线21的接合中，无需连续地形成接合线，可以如图所示地断续地接合，如果是激光切割则通过脉冲照射断续地接合的方法也没有问题。另外，为了在电阻接合中高效率地接合，有使用旋转电极的缝接合方法，该施加电阻的方法也无需是连续的，可以断续地通电进行接合。进而，也可以使作为电阻焊接的一种的点焊沿着接合线21，由能够固定为非晶箔体彼此不会分离的程度的数量的接合数构成。

接合后的部位形成结晶，具有妨碍磁路的流动、使损失增加的作用。将基本构成部件11层叠形成铁芯时的磁路的流动，向图5a-a＇截面的纵深方向或近侧方向流动。为了不妨碍磁路的流动，对a-a＇截面上投影时的接合面积越小越好。

因此，图5所示的基本构成部件11的接合线数不需要多于3处，而且，优选使各接合线21的截面的宽度较小地进行接合。

例如，将接合线数设为3处，将各接合截面的宽度设为1mm以下等。设宽度窄的非晶箔的宽度为100mm、宽度宽的非晶箔的宽度为200mm时，使非晶箔宽度宽地展开时的总宽度为约300mm。设1处接合线的接合宽度为1mm时，因为接合线数是3，所以合计为3mm。相对于总宽度300mm，阻碍磁路的流动的宽度是3mm，因此与全部是非晶时相比产生1％程度的损失变动，但是影响是包括在其他误差原因中的大小，能够降低损失。

关于基本构成部件11的制造，因为长边方向与接合线的方向一致，所以事先引出非晶箔体(1～4)，使其成为图5的a-a＇截面所示的配置，同时将非晶箔(1～4)送出。然后，在接合线21的3处分别配置激光照射头部或电阻接合的旋转电极部，将非晶箔(1～4)一齐送出同时进行接合21。

然后，用辊卷取基本构成部件11。该制造方法能够连续地制造基本构成部件11，所以易于自动化，能够不频繁地停止制造装置地制造。

关于铁芯的制造，根据需要将用该辊卷取的基本构成部件11引出，按规定的长度切割并层叠。在铁芯线圈组装中，将层叠后的基本构成部件11安装卷绕在线圈40上，对基本构成部件的各端部进行缠绕。

实施例1中，因为基本构成部件10的端面接合部20已结晶，所以采用了使其重叠的方法。

另一方面，实施例2中基本构成部件11的长边方向的端部未结晶，所以无需重叠进行缠绕，可以使用与以往同样的方法，例如用捆扎带缠绕。另外，也可以使用重叠进行缠绕并将各端部接线的方法，该情况下，能够避免捆扎带的应力的影响。

使用这些方法，能够维持大小不同的宽度宽的铁芯的性能的同时高效率地制造。该宽度宽的铁芯的特征是形成为宽度宽的箔被固定(接合)，所以能够高效率地制造、组装。

另外，因为形成为宽度宽并接合的箔(基本构成部件11)的厚度与原有的箔相比并未增加，所以即使将数千片层叠也难以产生变形，难以导致磁特性的影响。

在基本构成部件11中接合了的部位，因为接合部位小，所以虽然接合部位已结晶，但是能够减小对磁路的流动的影响，几乎不产生磁损失的影响。

本实施例的具有基本构成部件11的铁芯和变压器损失低。另外，能够提供符合顾客的要求的宽度的非晶铁芯和变压器。另外，因为铁芯的组装工序能够简化，所以改善了生产节拍，使设备的运转时间减少，从而也有助于节能。

实施例3

接着，用图6a～图6c说明实施例3。省略相同的符号的说明。与实施例1的不同点是作为1组非晶箔体的集合的基本构成部件10c的长边的两端即端面接合部20c的结构。

图6b中所示的是端面接合部20c的接合方法的一例，短边并未全部接合和结晶。黑色的部分是已结晶的部分，施加了影线的部分是未结晶部分。

第一层的非晶箔体1与第二层的非晶箔体3的重叠部分已结晶，非晶箔体1中的不与第三非晶箔体3和4重叠的部分未结晶。另外，第二层的非晶箔体4中的与第一非晶箔体1和2重叠的部分已结晶，其他部分未结晶。

由此，能够减少接合部位，进而，通过使接合区域的结晶区域减少，能够效率良好地形成磁路。

使用图6c说明其他示例。与图6b的不同点是将重叠部分的一部分接合这一点。

即，第一层的第一非晶箔体1与第二层的非晶箔体3重叠的区域，是第三非晶箔体3的宽度ws，仅将其中的一部分接合。因此，示出了已结晶的黑色区域是ws中的一部分。非晶箔体1与4的重叠部分也同样是一部分被接合，非晶箔体2与4的重叠部分ws中的一部分被接合。

即，第一层的非晶箔体具有与第二非晶箔体接合的区域，另外，第二非晶箔体具有与第一非晶箔体接合的区域。

另外，可以如非晶箔体3一般在2处接合。该情况下，将1片非晶箔的宽度方向的两端接合时，更难以产生非晶箔体的偏差。

如上所述，进行重叠部分中的一部分的接合的情况下，能够使结晶的区域变小。

另外，因为接合部位减少，所以能够减少产生因焊接等而形成的接合部的厚度的可能性。因此，有助于将这1组非晶箔体的集合层叠而成的铁芯和具有该铁芯的变压器的小型化。

实施例4

用图7说明实施例4。省略与以上实施例中说明的符号相同的符号的说明。

与以上实施例的不同点是作为1组非晶箔体的集合的基本构成部件10d中具有端部接合部20d和接合部200。端部接合部20d使用实施例1或3的接合方法。

接合部200是与实施例2的线接合部21类似的接合方法。接合部200将第一层的非晶箔体与第二层的非晶箔体的重叠部分适当接合。接合部200之间的间隔能够适当设定。

由此，搬运1组非晶箔体的集合时，难以产生偏差。另外，对端部接合20d使用图6c所示的接合方法的情况下，虽然接合面积减小，但是通过接合部200确保了接合区域，所以难以产生非晶箔体之间的偏差。该情况下，因为端面接合部20d的接合区域较少，所以能够构成在作为铁芯进行接线时，效率更高地形成磁路，并且难以产生非晶箔体的偏差的基本构成部件10d。

对于实施例进行了上述记载，但本发明不限于此，能够在本发明的精神和附加的权利要求书的范围内进行各种变更和修正，这一点对于本领域技术人员而言是显然清楚的。

符号说明

1、3宽度宽的非晶箔体

2、4宽度窄的非晶箔体

10、10a、10b、11基本构成部件

20端面接合部

21接合线

200接合部

25接线部

28切割单元

30宽度宽的铁芯

40a、40b、40c线圈

50间隙。